РПЗ_фланец. Пояснительная записка листа, рисунков, таблиц, 4 листа формата А1, источника, приложений 3

• Название: Пояснительная записка листа, рисунков, таблиц, 4 листа формата А1, источника, приложений 3
• Дата: 05.01.2019
• Размер: 0.59 Mb.
• Имя файла: РПЗ_фланец.doc
• Тип: Пояснительная записка; #62551
• страница: 2 из 7

1 Общая часть

1.1 Анализ исходных данных

Деталь относится к классу валов , имеет соотношение длины к диаметру ℓ/ d < 10 , поэтому обработка может производиться без люнета.

Материалом детали является сталь 45 ГОСТ 1050-88, которая хорошо обрабатывается всеми методами резания.

Для достижения необходимой точности требуются следующие методы обработки: точение (черновая и чистовая обработка) с последующим шлифованием поверхностей.

Конструкторско-технологический класс детали “Фланец” определяется по отношению её длины к максимальному диаметру: L/D = 80/80=1 - деталь является жесткой, т.к. 3>1

Заготовкой является отрезок прутка диаметром 85 мм, длиной 86 мм. Масса заготовки составляет 8.3 кг. Материал заготовки - Сталь 45.

1.2 Оценка технологичности детали

Рабочий чертеж обрабатываемой детали содержит все необходимые сведения, дающие полное представление о детали, т.е. все размеры и сечения.

Основной поверхностью является посадочная поверхность Ø30H7 мм, изготавливаемые по 7 квалитету точности (H7) c параметром шероховатости

Ra = 1.6 мкм.

Для достижения необходимой точности требуются следующие методы обработки: сверление, зенкерование, развертывание.

Также затруднение вызывает изготовление резьбового отверстия на цилиндрической поверхности детали. Для реализации требуется применение люнета.

В целом деталь является технологичной и не требует довольно сложных методов обработки.

1.3 Цели и задачи курсового проекта

Основными задачами курсового проектирования являются:

- систематизация, закрепление и углубление теоретических и практических знаний по специальности, а также использование их при решении конкретных научных, технологических, конструкторских;

- развитие навыков самостоятельной работы, овладение методикой исследования и экспериментирования при разработке современных конструкций или прогрессивных технологических процессов;

- выяснение степени подготовленности в области использования в инженерной практике средств вычислительной техники;

- выяснение в полном объеме квалификационной подготовленности выпускника к работе на предприятии для решения инженерных задач в области технологической подготовки производства.

2 Технологическая часть

2.1 Расчет типа производства

Определим тип производства для годовой программы выпуска N = 1600 шт.

Количество деталей данного наименования на изделие, m = 1.

Количество деталей, которые необходимо изготовить дополнительно в качестве запасных частей β = 5% от годовой программы.

Масса детали 4,3 кг.

Режим работы предприятия: 1 смена в сутки.

Определяем годовую программу запуска деталей /1/.

шт. (2.1)

Найдем предварительно время на все операции и переходы /1/.

Токарная обработка.

Черновая подрезка торцов.

T₀=0,000037·(D²-d²), мин (2.2)

где (D-d) - разность наибольшего и наименьшего диаметров, обрабатываемого торца, мм;

T₀₁=0,000037·85²·2=0,53 мин.

Центровать отверстия.

T₀=0,00052·d·l мин, (2.3)

где d – диаметр, обрабатываемых отверстий, l – длина обрабатываемых отверстий.

T₀₂=0,00052·6·10·2 =0,0624мин.

Точение

T₀=0,00017·d·l мин, (2.4)

где d – диаметр обрабатываемого участка, l – его длина.

T₀₃=0,00017·80·180=2,45 мин;

T₀₄=0,00017·55·170·6=9,53 мин;

T₀₅=0,00017·40·160·4=4,35 мин;

T₀₆=0,00017·40·10·3=0,204 мин;
Сверление.

T₀=0,00052·d·l мин, (2.5)

где d – диаметр обрабатываемого отверстия , l – его длина.

T₀₇=0,00052·10·180=0,93 мин.

Рассверливание

T₀=0,00031·d·l мин, (2.6)

где d – диаметр обрабатываемого отверстия , l – его длина.

T₀₈=0,00031·28 180=1,56 мин.

Зенкерование

T₀=0,00021·d·l мин, (2.7)

где d – диаметр обрабатываемого отверстия , l – его длина.

T₀₉=0,00021·29,5·180=1,11 мин.

Развертывание

T₀=0,00043·d·l мин, (2.8)

где d – диаметр обрабатываемого отверстия , l – его длина.

T₀₁₀=0,00043·30·180=2,32 мин.
Определяем штучно-калькуляционное время.

, (2.9)

где - коэффициент учитывающий затраты времени на вспомогательные переходы, для токарных станков = 2,14.

Σ T₀= 23,04 мин.

=2,14·23,04 = 49,3 мин.

Фрезерная обработка.

Фрезеровать паз.

T₀=0,006·l мин, (2.10)

где l-длина обрабатываемой поверхности, мм.

T₀₁=0,006·40 =0,36 мин.

Сверление.

T₀=0,00052·d·l мин

T₀₂=0,00052·5·10·4=0,104 мин;

T₀₃=0,00052·7·5·1=0,02 мин;

Нарезание резьбы

T₀=0,0004·d·l мин, (2.11)

где d – диаметр обрабатываемого отверстия , l – его длина.

T₀₄=0,0004·8 5=0,2 мин.

Определяем штучно-калькуляционное время.

Коэффициент учитывающий затраты времени на вспомогательные переходы, для фрезерых станков = 1,84.

ΣT₀= 0,684 мин.

=1,84·0,684 = 1,26 мин.

Необходимое количество оборудования m_р определяется по формуле, /1/

, шт (2.12)

где _з.н. – нормативный коэффициент загрузки оборудования, _з.н. =0,8 , /8/.

;

.

Фактический коэффициент загрузки _з.ф. определяется по формуле, /8/.

, (2.13)

где Р – принятое количество оборудования на каждый вид обработки;

;

.

Определим отношение Q нормативного коэффициента загрузки оборудования к фактическому коэффициенту, /8/.

, (2.14)

;

.

Результаты расчетов сведем в таблицу 2.1.

Таблица 2.1 - Сводная таблица результатов расчетов

№	Вид обработки	Тшт ,мин	mр	Р	з.ф.	Q
1	Токарная	49,3	0,85	1	0,85	0,9
2	Фрезерная	1,26	0,02	1	0,02	40
				ΣР =2		ΣQ=40,9

Коэффициент закрепления операций К_з.о. определяется по формуле /8/

.

Коэффициент закрепления операций К_з.о. соответствует мелкосерийному типу производства.