РПЗ_фланец. Пояснительная записка листа, рисунков, таблиц, 4 листа формата А1, источника, приложений 3
 Скачать 0.59 Mb.
|
2.6 Оценка точности обработки (расчет суммарной погрешности) поверхности.Исходные данные: Материал детали – сталь 45. Поверхность заготовки – без корки. Установка заготовки – в центрах. Метод регулирования положения резца – по лимбу с ценой деления 0,02 мм. Вылет резца 20 мм. Размер державки резца 25 х 25 мм. Радиус при вершине резца 0,8 мм. Главный угол в плане 45°. Предельный угол 10°. Угол наклона главного лезвия 0°. Обрабатываемая ступень вала d = 43 мм, l = 80 мм. Предел прочности обрабатываемого материала  МПа, припуск на обработку  мм, число заготовок в партии N = 400 штук. Шероховатость поверхности Rа = 1,6 мкм.1. Определение режимов резания. 1.1. Определение глубины резания. Поскольку после обработки шероховатость поверхности должна соответствовать Rа = 1,6 мкм, то обработка считается чистовой. Поэтому глубину резания принимаем равной t = 0,15 мм и одинаковой на отдельных ступенях вала. 1.2. Определение подачи. Исходя из условий обработки, технических требований к детали и радиуса при вершине резца, принимаем подачу равной s = 1,2 мм/об. 1.3. Определение скорости резания. 2. Определяем погрешности, возникшие в результате упругих отжатий звеньев технологической системы под действием сил резания. Погрешность, возникающая в результате упругих отжатий, определяем по формуле  (2.26)где  наибольшая и наименьшая податливость системы (мкм/кг); наибольшее и наименьшее значение радиальной составляющей усилия резания (кг).На токарных станках в основном обрабатываются валы ступенчатые, и их податливость с достаточной степенью может быть определена как податливость гладкого вала приведённого диаметра. Приведённый диаметр определяется по формуле  (2.27)где  диаметр ступеней вала; длина соответствующих ступеней; общая длина вала. мм.Податливость системы определяется по формуле  , (2.28) где  податливость станка.В нашем случае при обработке вала в центрах (с поводковым патроном)  (2.29)где  податливость суппорта, передней и задней бабок соответственно (мкм/кг). расстояние от левого торца детали до точки приложения усилия резания  (мм).Принимаем для станка 16К20  . Определим податливость системы при различных значениях  .Таблица 4
Из таблицы 4 находим, что   Середина участка вала диаметром d = 48 мм соответствует   (определяется интерполированием по данным таблицы 4).Радиальная составляющая усилия резания определяется по формуле /3/  (2.30)где  постоянная,   показатели степени,   поправочный коэффициент, определяемый как где  поправочный коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силы резания,  ,где  показатель степени, учитывающего влияние качества обрабатываемого материала на силы резания,  ; поправочные коэффициенты, учитывающие влияние параметров режущей части инструмента на силу резания,   Принимая, что предварительная обработка черновым точением (перед чистовым) определяет колебание глубины резания от  мм до  мм, и подставляя значения в формулу получим значение наибольшей и наименьшей составляющей (радиальной) усилия резания. кг. кг.Наибольшая величина упругих отжатий при обработке по всей длине вала определяется по формуле следующим образом  мкм.Упругие отжатия на участке диаметром 40 мм будут равны  мкм.3. Определение погрешности настройки станка на размер. Погрешность настройки станка на размер, с учётом того, что  и  относятся к радиусу, а  к диаметру, определяется по формуле (2.31)где  погрешность регулирования резца при наладке на размер (мкм), мкм; погрешность измерения размера детали при настройке (мкм), мкм;  коэффициент, учитывающий отклонение закона рассеивания погрешности измерения резца от нормального закона,  коэффициент, учитывающий отклонение закона рассеивания погрешности измерения размера детали от нормального закона,  мкм.4. Определение погрешности, возникающей в результате размерного износа инструмента. Основное время при продольном точении и растачивании определяется по формуле  (2.32)где  расчётный путь резца, определяется по формуле (2.33)где  длина перебега резца,  мм;где  длина врезания резца,  мм; длина обрабатываемой поверхности,  мм; мм. число проходов,   мин.Количество деталей, обрабатываемых за период стойкости резца, равно  шт.Путь резания при обработке  деталей будет равен (2.34)  м.Погрешность, возникающая в результате размерного износа инструмента, определяется по формуле  (2.35)где  участок начального износа,  м;  относительный размерный износ (мкм/км), мкм/км;  мкм.5. Определение погрешности, возникающей в результате температурной деформации системы СПИД. Погрешность, возникающая в результате температурной деформации системы, определяется по формуле  (2.36) где  температурная деформация резца;  температурная деформация детали;  температурная деформация приспособлений;  температурная деформация станка; Наибольшее влияние на данную погрешность оказывают температурные деформации резца и детали, поэтому погрешность от температурных деформаций определяется  Удлинение резца в условиях ритмичной работы определяется по формуле  (2.37)где  полное удлинение, соответствующее установившемуся тепловому равновесию; (2.38)где  постоянная,   Вылет резца,  мм; площадь поперечного сечения резца,  мм². мкм. время перерывов,  мин; мкм.Температурная деформация детали (по радиусу) определяется по формуле  (2.39)где  коэффициент линейного расширения материала детали,  R – радиус детали, R = 24 мм; t – температура нагрева детали. Средняя температура нагрева детали определяется по формуле |
