РПЗ_фланец. Пояснительная записка листа, рисунков, таблиц, 4 листа формата А1, источника, приложений 3
![]()
|
2.6 Оценка точности обработки (расчет суммарной погрешности) поверхности.Исходные данные: Материал детали – сталь 45. Поверхность заготовки – без корки. Установка заготовки – в центрах. Метод регулирования положения резца – по лимбу с ценой деления 0,02 мм. Вылет резца 20 мм. Размер державки резца 25 х 25 мм. Радиус при вершине резца 0,8 мм. Главный угол в плане 45°. Предельный угол 10°. Угол наклона главного лезвия 0°. Обрабатываемая ступень вала d = 43 мм, l = 80 мм. Предел прочности обрабатываемого материала ![]() ![]() 1. Определение режимов резания. 1.1. Определение глубины резания. Поскольку после обработки шероховатость поверхности должна соответствовать Rа = 1,6 мкм, то обработка считается чистовой. Поэтому глубину резания принимаем равной t = 0,15 мм и одинаковой на отдельных ступенях вала. 1.2. Определение подачи. Исходя из условий обработки, технических требований к детали и радиуса при вершине резца, принимаем подачу равной s = 1,2 мм/об. 1.3. Определение скорости резания. 2. Определяем погрешности, возникшие в результате упругих отжатий звеньев технологической системы под действием сил резания. Погрешность, возникающая в результате упругих отжатий, определяем по формуле ![]() где ![]() ![]() На токарных станках в основном обрабатываются валы ступенчатые, и их податливость с достаточной степенью может быть определена как податливость гладкого вала приведённого диаметра. Приведённый диаметр определяется по формуле ![]() где ![]() ![]() ![]() ![]() Податливость системы определяется по формуле ![]() где ![]() В нашем случае при обработке вала в центрах (с поводковым патроном) ![]() где ![]() ![]() ![]() Принимаем для станка 16К20 ![]() ![]() Определим податливость системы при различных значениях ![]() Таблица 4
Из таблицы 4 находим, что ![]() ![]() Середина участка вала диаметром d = 48 мм соответствует ![]() ![]() Радиальная составляющая усилия резания определяется по формуле /3/ ![]() где ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() где ![]() ![]() где ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() Принимая, что предварительная обработка черновым точением (перед чистовым) определяет колебание глубины резания от ![]() ![]() ![]() ![]() Наибольшая величина упругих отжатий при обработке по всей длине вала определяется по формуле следующим образом ![]() Упругие отжатия на участке диаметром 40 мм будут равны ![]() 3. Определение погрешности настройки станка на размер. Погрешность настройки станка на размер, с учётом того, что ![]() ![]() ![]() ![]() где ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() 4. Определение погрешности, возникающей в результате размерного износа инструмента. Основное время при продольном точении и растачивании определяется по формуле ![]() где ![]() ![]() где ![]() ![]() где ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() Количество деталей, обрабатываемых за период стойкости резца, равно ![]() Путь резания при обработке ![]() ![]() ![]() ![]() Погрешность, возникающая в результате размерного износа инструмента, определяется по формуле ![]() где ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() 5. Определение погрешности, возникающей в результате температурной деформации системы СПИД. Погрешность, возникающая в результате температурной деформации системы, определяется по формуле ![]() где ![]() ![]() ![]() ![]() Наибольшее влияние на данную погрешность оказывают температурные деформации резца и детали, поэтому погрешность от температурных деформаций определяется ![]() Удлинение резца в условиях ритмичной работы определяется по формуле ![]() где ![]() ![]() где ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() Температурная деформация детали (по радиусу) определяется по формуле ![]() где ![]() ![]() ![]() R – радиус детали, R = 24 мм; t – температура нагрева детали. Средняя температура нагрева детали определяется по формуле |