лпз то и ремонт. Практикум по ремонту автомобилей. Часть Дефектовочные и комплектовочные работы
 Скачать 0.94 Mb.
|
|
Вид и характер дефектов. Способы их устранения. В процессе работы на колен- чатый вал воздействуют силы трения, вибрация, знакопеременные нагрузки, среда и др. Это вызывает появление износов (∆изн до 0,1мм, ∆нецил до 0.08 мм), нарушение качества поверхности шеек коленчатого вала (задиры, риски, коррозия), механические повреждения (трещины, дефекты резьб), отклонения расположения (^биения Д° 0,150мм). Скрытые дефекты определяются при помощи люминесцентных (ЛДА-3, ЛД-2), магнитных (МДВ, 77МД-1, МЭД-2) и ультразвуковых (УЗД-7Н) дефектоскопов. Возникающие дефекты устраняются обработкой под ремонтные размеры (РР), слесарно-механической обработкой, наплавкой под слоем легирующего флюса. Биение устраняется пластическим деформированием (правкой). Ниже приводится технологическая инструкция на дефектацию коленчатого вала (табл. 11 3). Контрольные вопросы и задания 1. Перечислите основные конструктивные элементы коленчатого вала и его дефекты. 2. Какие параметры характеризуют состояние шеек коленчатого вала? 3. Как проверить коленчатый вал на прогиб? 4. Как влияет изменение радиуса кривошипа коленчатого вала на работу двигателя? 5. Как определить значение ремонтного размера для шеек коленчатого вала? Таблица 3 Содержание перехода Указания по выполнению 1, 2, 3 См. пп. 1, 2, 3 табл. 2 4. Подготовить исходные данные Назначить конструктивные элементы, подлежащие дефектации (коренные и шатунные шейки, первый кривошип, коленчатый вал),их названия записать в графу «2» разд. 2.2 отчета (см. прилож. 1). Для каждого конструктивного элемента определить технологические параметры (размеры п6 рабочему чертежу, допустимые без. ремонта, ремонтные требования к точности размера, формы и расположения, к качеству рабочей поверхности) и их значения, а также способы и средства дефектации. Значение параметров и наименования способов и средств дефектации записать в графу «5» разд. 2.2 (см. прилож. 1). 5. Проверить состояние фасок центровых отверстий и резьбы под храповик На центровых фасках не должно быть забоин. Вал с поврежденными центровыми фасками устанавливать на прибор ПБМ нельзя. При наличии сорванных ниток в резьбе определяют их число 6. Установить вал в центры ПБМ-500 С разрешения преподавателя 7. Определить состояние коленчатого вала 7.1. Осмотреть коленчатый вал Установить наличие выбраковочных признаков, а при их отсутствии — места расположения и характер отколов, рисок, задиров, выработки и других видимых дефектов. Результаты записать в графу 12 Содержание перехода Указания по выполнению «4» разд. 2.2 отчета 7.2. Определить размеры коренных шеек Измерить диаметры шеек микрометром. Измерения каждой шейки провести в поясах 1—1, II— II (рис. 2, а) и двух взаимно перпендикулярных плоскостях А—А и Б—Б (А—А для всех коренных шеек берется в плоскости кривошипа первой шатунной шейки). Пояса находятся у концов шейки на расстоянии, равном 1/4 от ее общей длины; первый пояс ближе к носку вала. Результаты замеров записать в разд. 2.4 отчета (см. табл. 4) 7.3. Определить величину общего износа (Иовщ) для всех шеек, мм Иовщ =dн —dи, где dн –диаметр шейки до начала эксплуатации (наименьший предельный размер по рабочему или ремонтному чертежу); d, — минимальный диаметр шейки (использовать значение с наибольшим износом) 7.4. Определить величину одностороннего неравномерного взноса (И), мм И=β·Иобщ, где β=0,6—коэффициент неравномерностиизноса 7.5. Определить нецилиндричность (овальность и конусообразность), мм ∆ ОВ =d А – А — d Б–Б ∆ КOH .= d I - I — d II - II Для каждой шейки получить два значения овальности и два — конусообразности. Наибольшие значения записать в разд. 2.2 7.6. Определить размер обработки коренных шеек (при износе в пределах РР),мм Расчет вести по шейке, имеющей наибольший износ, dp=dи—И—2Z, где dp — наибольший предельный размер ремон- тируемой шейки;. Z— минимальный односторонний припуск на обработку (для шлифования 2Z=0,05). Записи расчетов вести в разд. 2.1 отчета 7.7. Назначить категорию РР для всех коренных шеек (dpp), мм Сравнить результаты расчета со значениями РР (табл. 15) из РК 200-РСФСР-2025—73) и выбрать ближайшее меньшее значение dpp 13 Содержание перехода Указания по выполнению ≤ dp. Категорию РР. диаметр и допуск записать в графу «б» разд. 2.2 отчета 7.8. Измерить длину первой коренной шейки Замер вести микрометрическим глубиномером в двух местах под углом 180°. Значения записать в графу «4» разд. 2.2 отчета 7.9. Определить размеры шатунных шеек Измерить диаметры шеек микрометром. Измерение каждой шейки провести в поясах I—I и II—II (рис. 2,6) и двух взаимно перпендикулярных плоскостях: первая (А—А) — параллельно плоскости кривошипа замеряемой шейки, вторая (Б—Б) — перпендикулярно первой. Пояса находятся у концов шейки на расстоянии, равном 1/4 от ее общей длины. Результаты замеров (табл. 4) записать в разд. 2.4 отчета 7.10. Определить величину общего износа (Иобщ) для всех шеек, мм Иобщ=dн—dи, где dн — диаметр шейки до начала эксплуатации, dи — минимальный диаметр шейки 7.11. Определить величину одностороннего не- равно-меного износа, мм И=β·Иобщ 7.12. Определить нецилиндричность шеек, мм ∆ ОВ =d А – А — d Б–Б ∆ КOH .= d I - I — d II - II Для каждой шейки получить два значения овальности и два — конусообразности. Наибольшие значения записать в разд. 2.2 отчета 7.13. Определить размер обработки шатунных шеек, мм Расчет вести по шейке, имеющей наибольший износ, dp=dи—H—2Z Записи расчетов вести в разд. 2.1 отчета 7.14. Назначить категорию РР для всех шатунных шеек (dpp), мм Сравнить результаты расчета со значениями РР и выбрать ближайшее меньшее dpp < dp. Категорию РР, диаметр и допуск записать в графу <6> разд. 2.2 отчета 14 Содержание перехода Указания по выполнению 7.15. Измерить длину первой шатунной шейки, мм Измерение вести штангенциркулем, губками для внутренних измерений Значение длины записать в графу «4» разд. 2.2 отчета 7.16. Определить вели. чину радиуса кривошипа (R КР ) Измерить радиус Кривошипа (рис. 3), для чего установить первую Шатунную шейку в верхнее положение и штангенрейсмусом замерить расстояние a 1 до опорной площадки, повернуть коленчатый вал на 180° и замерить расстояние а 2 . Вычислить Rкр=(a 1 -a 2 )/2 7.17. Определить радиальное биение коленчатого вала Радиальное биение определяется по средней (относительно крайних) шейке. Для этого стержень индикатора упирают в среднюю коренную шейку. Обеспечив натяг, поворачивают коленчатый вал, пока стрелка не займет одно из крайних положений. Затем поворачивают вал на 180 е и определяют новое положение стрелки. Разность между двумя показаниями и определит биение вала. Величина прогиба вала равна половине величины его биения В заключение выполняются переходы, аналогичные приведенным в пп. 7—10 табл. 2. Таблица 4 Номера шеек Объект измерения Пояс измерени й Плоскость измерений 1 2 3 4 5 Коренные шейки 1—1 II-II А—А Б—Б Овальность А—А Б—Б Конусо- образност ь Овальность A- A Б-Б Шатунные шейки 1-1 II—II A—A Б—Б Овальность А—А Б—Б 15 Конусооб разность Овальность А—А Б-Б Работа № 3. ДЕФЕКТАЦИЯ РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО ВАЛА Содержание работы. См. стр. 7. Оборудование и оснастка рабочего места; лабораторный стол, прибор для установки деталей в центрах ПБМ-500, лупа 4-кратного увеличения, микрометр рычажный МР-50 и МР-75 (ГОСТ 4381— 80), индикатор часового типа (ГОСТ 577—68). шаблоны с профилем впускных и выпускных кулачков. Конструктивно-технологическая характеристика детали. Основные конструктивные элементы распределительного вала — опорные шейки, впускные и выпускные кулачки, шейка под распределительную шестерню, резьба под болт крепления шестерни, эксцентрик привода топливного насоса, шестерня привода распределителя, центровые отверстия. Требования к точности размеров, формы, расположения и шероховатости основных поверхностей аналогичны требованиям, предъявляемым к коленчатому валу. Вид и характер дефектов. Способы их устранения. В процессе работы на распределительный вал воздействуют силы трения, вибрация, знакопеременные нагрузки, среда и др. Все это вызывает появление износов (Лиан Д° 0,05 мм )' нарушение качества поверхности шеек (задиры, риски, коррозия), механические повреждения (выкрашивание зубьев шестерен, отколы по торцам вершин кулачков), отклонения расположения (Л биения До 0,10мм). Дефекты, если они не обладают браковочными признаками, устраняют обработкой под ремонтные размеры (РР), слесарно-механической обработкой, пластическим деформированием, вибродуговой наплавкой, наплавкой под слоем легирующего флюса. Ниже приводится технологическая инструкция на дефектацию распределительного вала (табл. 5). Рис. 4. Схема обмера опорных шеек (а) и кулачков (б, в) распределительного вала Таблица 5 Содержание перехода Указания по выполнению 1, 2, 3 См. пп. 1, 2, 3 табл. 2 4. Подготовить исходные данные Названия конструктивных элементов, подлежащих дефектации (опорные шейки, кулачки, распределительный вал) записать в графу 2, разд. 2.2 отчета (см. прилож. 1). Для каждого конструктивного элемента определить технологические Параметры (размеры по рабочему чертежу, 16 Содержание перехода Указания по выполнению допустимые без ремонта, ремонтные, требования к точности размера, формы и расположения, к качеству рабочих поверхностей). Назначить способы и средства дефектации. Значения параметров записать в отчет 5. Проверить состояние центровых отверстий При наличии повреждений распределительный вал устанавливать на прибор ПБМ нельзя 6. Установить вал в центры ПБМ-500 С разрешения преподавателя 7. Определить состояние вала 7.1. Осмотреть распределительный вал Установить наличие выбраковочных признаков, а при их отсутствии—места расположения и характер рисок, царапин, выработки и других видимых дефектов. Результаты записать в графу «4» разд. 2.2 отчета 7.2. Определить размеры опорных шеек, мм Измерить диаметры шеек микрометром. Измерения каждой шейки провести в поясах I—I и II—II (рис. 4, а) и двух взаимно перпендикулярных плоскостях А—А и Б—Б (плоскость А—А расположена в плоскости первого кулачка) Результаты замера записать в разд. 2.4 отчета (табл. 6) 7.3. Определить величину общего износа (Иобщ) для всех шеек, мм Иобщ=dн —dи, где dн— диаметр шейки до начала эксплуатации (наименьший предельный размер по рабочему или ремонтному чертежу); dи — минимальный диаметр шейки (использовать значение с наибольшим износом) 7.4. Определить величину одностороннего не- равномерного износа (И), мм И=βИобщ, где (β=0,6—коэффициент неравномерности 7.5. Определить неци-линдричность шеек ∆ СВ =d А – А — d Б–Б ∆ КOH .= d I - I — d II - II Для каждой шейки получить 17 Содержание перехода Указания по выполнению два значения овальности и два — конусообразности. Наибольшие значения записать в разд. 2.2 отчета 7.6. Определить размер обработки опорных шеек при износе в пределах РР, мм Расчет вести по шейке, имеющей наибольший износ dp=d И – H–2Z. где dp — наибольший предельный размер ремон- тируемой шейки; Z— минимальный односторонний припуск на обработку (для шлифования 2Z=0,05) 7.7. Назначить категорию РР для всех опорных шеек (dpp), мм Записи расчетов вести в разд. 2.1 отчета Сравнить результаты расчета со значениями РР (табл. 15 из РК 200-РСФСР-2025—73) и выбрать ближайшее меньшее значение dpp 2.2 отчета 7.8. Определить состояние кулачков (см рис. 4. б, в) Измерить микрометром диаметры цилиндрической части кулачков (размер b, рис. 4, а) в двух поясах, отстоящих от торцов на 5 мм (рис. 4,6). Измерить высоту кулачков (размер а, рис. 4, в) в двух поясах. Рассчитать высоту подъема каждого клапана h=а—b. Результаты записать в разд. 2.4 отчета (см. табл. 6). Наименьший действительный размер цилиндрической части и высоты подъема клапана записать в графу «4» разд. 2.2 отчета. Определить состояние кулачков по профилю, для чего опереть шаблон на кулачок и установить характер износа. Определить необходимость ремонтных воздействий. 7.9. Определить радиальное биение распределительного вала Радиальное биение определяется по средней (относительно крайних) шейке. Для этого стержень индикатора упирают в среднюю опорную шейку. Обеспечив натяг, 18 Содержание перехода Указания по выполнению поворачивают вал пока стрелка не займет одно из крайних положений. Затем поворачивают вал на 180° и определяют новое положение стрелки. Разность между двумя показаниями и определит биение вала. Прогиб I вала равен половине его биения Таблица 6,а. Номера шеек распределительного Пояс измерений Плоскость измерений 1 2 3 4 5 Опорн ые шейки 1—1 II-II А—А Б-Б Овальность А—А Б—Б Овальность Таблица 6,б. Номер кулачков Кулачки Места замера 1 2 3 4 5 впускные A B h= a-b Конусообр азность выпускные A B h= a-b Конусообр азность В заключение выполняются переходы, аналогичные приведенным в пп. 7—10 табл. 2. Контрольные вопросы и задания 1. Перечислите основные конструктивные элементы распределительного вала и его дефекты. 2. Какие параметры характеризуют состояние опорных шеек и кулачков распределительного вала? 3. Как определить наибольший предельный размер шейки, по которому назначается категория ремонтного размера (РР)? 4. Как проверить распределительный вал на прогиб? 5. В какой последовательности устанавливается микрометр на «О»? 6. Как проверить профиль кулачка распределительного вала? Работа № 4.ДЕФЕКТАЦИЯ ШАТУНА Содержание работы. См. с. 7. 19 Оборудование и оснастка рабочего места: стол дефектовщика, источник сжатого воздуха с давлением до 0,6 МПа, тиски слесарные, прибор для контроля шатунов, пневматический гайковерт (ГОСТ 10210—74), динамометрический ключ с головками, индикаторные нутрометы НИ 18-50 и 50-100 (ГОСТ 868—82), микрометры рычажные МР-50 и МР-75 (ГОСТ 4381—80), штангенциркуль ШЦ-П-160-0,05 (ГОСТ 166—80). Конструктивно-технологическая характеристика детали Основные конструктивные элементы шатуна — верхняя и нижняя головки, стержень шатуна, отверстия под болты нижней головки. Требования к точности размеров обрабатываемых поверхностей в пределах квалитетов 4—5; отклонения формы не должны превышать половины поля допуска на размер; отклонения расположения не должны превышать 0,02— 0,05 мм на 100 мм длины. Шатуны должны соответствовать заданной массе. Расстояние между осями головок выдерживается с точностью до 0,1мм. Ше- роховатость обрабатываемых отверстий не грубее Ra = 0,63 мкм. Установочными базами служат основные рабочие поверхности. Вид и характер дефектов. Способы их устранения. В процессе работы на шатун действуют значительные нагрузки от давления газов в цилиндрах и инерционных сил, что вызывает напряжение изгиба и кручения в условиях повышенной температуры и контактных циклических нагрузок на поверхности отверстий. Это вызывает появление износов отверстий ( ∆изн до 0,05 мм) и торцов нижней головки (∆изн до 0.1 мм)- Деформация от изгиба и скручивания может достигать АИЗГ == 0,2 мм на 100 мм длины. Износы устраняют слесарно-механической обработкой или железнением; деформации — правкой «вхолодную» с последующей термической стабилизацией. При механических повреждениях шатун бракуют. Прибор для контроля шатунов (рис. 5) состоит из плиты 1, на которой устанавливают основание измерительного узла 2, корпуса 7 пневматического привода цангового разжима 8 и распределительного крана. Основные детали прибора: контрольные площадки 3, скоба 5 индикаторов, индикаторы 4 часового типа, цанговый разжим, рукоятка 9 распределительного крана 10 управления разжимом, эталон 6 для установки индикаторов на «0» абота на приборе: произвести установку шкал индикаторов на «О», для чего поместить эталон на площадки; скобу с индикаторными головками от- вести в верхнее положение; измерительные стержни индикаторов опереть на верхнюю часть эталона; установить шкалы на «О» и скобу отвести в горизонтальное положение; вставить оправку в отверстие верхней головки шатуна (как вставляют поршневой палец); закрепить шатун с оправкой в сборе в приспособление, для чего нижнюю головку шатуна надеть на цанговый разжим и дослать до упора, поворачивая шатун против часовой стрелки, опустить верхнюю головку с оправкой на площадки основания (обеспечить давление воздуха в системе до 0,4—0,5 МПа) и повернуть рукоятку распределительного крана против часовой стрелки до упора; записать показания стрелок индикаторов при горизонтальном положении скобы, определить разность показаний Н (в мм); рассчитать величину изгиба Х изг =100h / L где L—измерительная база (расстояние между измерительными стержнями индикаторов), мм; скобу с индикаторными головками установить вертикально (до упора), найти разность показаний (δ, мм); рассчитать величину скрученности стержня шатуна X C =100 δ / L . Снять шатун с прибора, для чего скобу перевести в горизонтальное положение, ручку крана повернуть по часовой стрелке (до упора), снять шатун и вынуть оправку из отверстия Рис. 5. Прибор для шатунов 20 верхней головки. Ниже приводится технологическая инструкция на дефектацию шатуна (табл. 7). Таблица 7 Содержание перехода Указания по выполнению 1, 2, 3 См. пп. 1, 2, 3 табл. 2 4. Подготовить исходные данные Назначить конструктивные элементы, подлежащие дефектации (нижняя и верхняя головки, шатун в сборе), их названия записать в графу «2» разд. 2.2 отчета (см. прилож. 1). Для каждого конструктивного элемента определить и записать в отчет значения параметров (точность размера, формы и расположения; требования к качеству поверхности; величину допустимого износа, ремонтные размеры), а также способы и средства их контроля 5. Определить состояние шатуна 5.1. Осмотреть шатун Установить наличие выбраковочных признаков, а при их отсутствии—места расположения и характер рисок, царапин, выработки и других видимых дефектов. Результаты записать в графу «4» разд. 2.2 отчета 5.2. Определить состояние нижней головки Затянуть гайки болтов крышки динамометрическим ключом с требуемым моментом и после- довательностью (см. РК 200- РСФСР-2025—73). Измерить диаметр отверстия индикаторным нутромером. Измерение провести в поясах I—I и II—II (рис. 6, в), находящихся на расстоянии l 1 =1/4 и l 2 =3/4 от ширины головки и в плоскостях: А—А (перпендикулярно плоскости разъёма), Б—Б и В—В (под углом 45° от плоскости А— А в обе стороны) Результаты замеров (табл. 8) записать в разд. 2.4 отчета. Наибольшую из полученных величин записать в графу «4» соответствующей строки разд. 2.2 отчета 5.3. Определить ∆ ОВ =Dmax — Dmin 21 Содержание перехода Указания по выполнению нецилиндричность отверстия (овальность и конусообразность), мм ∆ КOH = D I - I — D II - II Полученные значения записать в разд. 2.4 отчета. Для нижней головки получить два значения овальности и три— конусообразности. Наибольшие из них записать в разд. 2.2 отчета 5.4. Определить .величину износа (Иизн), мм Иизн = Dmax — Dн , где Dmax—наибольший диаметр отверстия, определенный при замерах; Он—диаметр отверстия до начала эксплуатации (наибольший предельный размер по рабочему чертежу). Знание величины износа позволяет правильно выбрать способ устранения дефекта 5.5. Определять состояние верхней головки Измерить диаметр отверстия индикаторным нутромером. Измерения провести в поясах I— I и II—II (рис. 6,6), находящихся на расстоянии L 1 =l/4 и L 2 =3/4 от длины головки и в плоскостях Г—Г и Д—Д. Результаты замеров записать в разд. 2.4 отчета (см. табл. 8). Наибольшую из полученных величин записать в графу «4» разд. 2.2 отчета 5.6. Определять нецилиндричность отверстия ∆Иов. = Dmax = Dmin ∆ КOH = D I - I — D II - II Полученные значения записать в разд. 2.4 отчета 5.7. Определить величину износа (Иван),мм Иизн = Dmax — Dн , где Dmax—наибольший диаметр отверстия, определенный при замерах; Dн — диаметр отверстия до начала эксплуатации (наибольший предельный размер по рабочему чертежу). 5.8. Определить состояние шатуна в сборе, мм Измерить расстояние между осями L=l+0,5 (D1+D2), где l—расстояние между головками; D1—диаметр отверстия нижней головки; D2— диаметр отверстия верхней головки. Произвести настройку прибора для контроля шатуна. Измерить непараллельность и 22 Содержание перехода Указания по выполнению перекос осей верхней и нижней головок для определения вели- чины изгиба и скручивания. Результаты замеров записать в отчет Рис. 6. Схема замеров диаметров отверстий нижней (о) и верхней (б) головок шатуна В заключение выполняются переходы, аналогичные приведенным пп.7—10 табл 2. Таблица 8, а Значения диаметров, мм Значения диаметров, мм Пояс измерений А–А Б-Б В–В Оваль ность Г-Г Д-Д Оваль- ность Нижн яя голов ка 1—1 II—II Конусоо бразност ь Верхн яя го- ловка 1—1 II—II Конусоо бразност ь Таблица 8, б Показания индикаторов Положение индикаторов 1 2 3 Вид деформа ции Хизг. Хс Вертикальное Горизонтальное Примечание. Если база измерений отлична от 100 мм, произвести пересчет величины деформации Хизг или Хс. Полученные результаты записать в таблицу |