лпз то и ремонт. Практикум по ремонту автомобилей. Часть Дефектовочные и комплектовочные работы
 Скачать 0.94 Mb.
|
|
Контрольные вопросы и задания 1. Перечислите основные конструктивные элементы шатуна и его дефекты. 2. Какие параметры характеризуют состояние верхней и нижней головок шатуна? 3. Как определить изгиб шатуна? 4. Как определить скручивание шатуна? 5. Каковы причины деформации шатуна? 23 Работа № 5. ДЕФЕКТАЦИЯ ПРУЖИН Содержание работы: изучение конструкции пружин и условий их работы, определение состояния основных конструктивных элементов, изучение конструкции прибора для дефектации пружин и способов их контроля; оформление отчета о результатах работы. Оборудование и оснастка рабочего места: лабораторный стол, источник сжатого воздуха с давлением 0,6 МПа, контрольно-проверочная плита, прибор для определения упругости пружин, лупа 4-кратного увеличения, штангенциркуль ШЦ-11-200-0,05 (ГОСТ 4381—80), линейка металлическая ГОСТ 427—75), угольник (ГОСТ 3749—77), набор щупов (ГОСТ 882—75). Конструктивно-технологическая характеристика пружин клапана. Конст- руктивными элементами пружин (рис. 9) являются опорные и рабочие витки. Отклонения от размеров пружин, указанных в чертежах, не должны превышать по наружному диаметру 0,2—0,4 мм, а по числу витков — 0,2 витка; концевые витки пружины должны быть завиты в замкнутом кольце и зашлифованы перпендикулярно к образующей поверхности пружины на длине не менее 0,75 длины окружности; зазор между концевыми и рабочими витками не должен превышать 3 % от номинального шага между рабочими витками; отклонения от .перпендикулярности опорных поверхностей пружины в свободном состоянии к ее образующей не должно превышать 1 %', опорные поверхности должны быть плоскими по длине не менее 3/4 длины окружности концевого витка; концы опорных витков пружины должны иметь толщину не менее 15 % от диаметра проволоки; витки пружины должны быть концентричны между собой (отклонения от концентричности не должны превышать 2 % от среднего диаметра пружины). При обжатии под нагрузкой пружина не должна иметь остаточных деформаций, отклонения нагрузок от номинальных не должны превышать ±6°/о. Вид и характер дефектов. В результате эксплуатации пружины теряют жесткость, витки деформируются, нарушается концентричность витков, появляются трещины, обломы, поверхность опорных витков изнашивается. При наличии дефектов, превышающих значения, допустимые без ремонта, пружины бракуются. Устройство прибора для контроля упругости пружин. Прибор рис. 10 состоит из корпуса 3, основания 2, столика 4, тормозной камеры 7, линейки 9, динамометра 1, штока 5, камеры 7, линейки 9, динамометра 1, штока 5, указателя длины 8, контргайки 6, маховика грубой настройки 10, маховика тонкой настройки 11. Рис. 9. Основные виды автомобильных пружин: а — пружина клапана двигателя; а — пружина сцепления; в — пружина рычага пере ключе ,ия передач; г — пружина стяжная колодок тормоза; I — под нагрузкой 268—308 Н: II — под нагрузкой 600—680 Н; III — при сжатии до со прикосновения витков; IV — в свободном состоянии; V — под нагрузкой 780—870 Н VI — под нагрузкой 240—280 Н. Рис. 10. Прибор для контроля упругости пружин 24 Работа на приборе: давление воздуха в системе довести до 0,2 — 0,4 МПа, установить пружину на столик прибора, шток тормозной камеры вывернуть до упора в опорный виток пружины и завернуть контргайку 6, запомнить положение стрелки указателя длины 8 (начало отсчета длины пружины), вращать по часовой стрелке маховик грубой настройки до начала открытия воздушного крана (шток камеры переместится на 2 —3 мм вниз), вращать по часовой стрелке маховик тонкой настройки, сжимая пружину до соприкосновения витков, вращать маховик тонкой настройки против часовой стрелки (нагрузка снимается, пружина возвращается в первоначальное состояние), повторить последние два перехода, маховик тонкой настройки вращать по часовой стрелке, сжимая пружину до длины заданной техническими условиями. Стрелка динамометра покажет величину силы сжатия. Вращать маховик тонкой настройки против часовой стрелки до приведения пружины в первоначальное состояние записать длину пружины в свободном состоянии. Ниже приводится технологическая инструкция на дефектацию пружин (табл. 12). Таблица 12 Содержание перехода Указания по выполнению 1, 2, 3 См. пп. 1, 2, 3 табл. 2 4. Подготовить исходные данные Установить принадлежность нескольких пружин к агрегату автомобиля соответствующей марки, для чего: определить тип пружины; измерить длину пружины в свободном состоянии (Н), наружный диаметр (0), число витков (п), шаг пружины и диаметр проволоки (/, и); полученные результаты сопоставить с требованиями чер- тежа и сделать заключение о принадлежности пружин к агрегату. Для каждого конструктивного элемента (опорные и рабочие витки, пружина) определить па раметры, их значения, а также способы и средства дефектации (см. п. 5.2). На пружину, принятую для дефектации, заполнить графы 2, 3, 5 разд. 2.2 отчета 5. Определить состоя- ние пружины 5.1. Осуществить ви- зуальный контроль С помощью лупы 4-кратного увеличения установить наличие выбраковочных признаков, а при их отсутствии — места расположения и характер 25 Содержание перехода Указания по выполнению отколов, выработки и других видимых дефектов. Результаты записать в графу «4» разд. 2.2 отчета 5.2. Определить значения параметров Измерить наружный диаметр в трех поясах (по концам и в середине), высоту, шаг и толщину опорных витков. Зазор между концами опорных витков и рабочими витками, перпендикулярность плоскостей опорных витков и образующей пружины, концентричность витков между собой. Результаты измерений (табл. 13) записать в разд. 2.4 отчета 5.3. Определить уси- лие пружины Установить пружину на приспособление и определить усилие нагрузки (на сжатие или растяжение) по заданной длине (см. РК 200-РСФСР-2025—73). Уменьшение усилия по сравнению с нормативом свидетельствует о потере пружиной упругости. Последовательность определения усилия пружины изложена выше. Остаточная деформация пружин не допускается 6. Сделать заключение Сравнить действительное состояние пружин с требованием РК 200-РСФСР-2025—73 и в графу «б» разд. 2.2 отчета записать категорию ее состояния («без ремонта», «брак») В заключение выполняются переходы, аналогичные приведенным в пп. 9, 10 табл. 2. Таблица 13 Номер пружины Параметры 1 2 3 4 Тип пружины H n D t d Р Примечание. Результаты измерения других параметров при дефектации писать графу «4» разд. 2.2 отчета. 26 Контрольные вопросы и задания 1. Перечислите конструктивные и технологические требования к элементам пружин. 2. Каковы возможные дефекты пружин? 3. Каковы способы и средства дефектации пружин? 4. По каким параметрам и с какой целью осуществляется подбор пружин для одного агрегата? 5. Как влияет изменение свойств пружин на работу двигателя, сцепления, тормозов? Работа № 6. ДЕФЕКТАЦИЯ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ Содержание работы. Подготовка исходных данных для дефектации, определение технического состояния подшипников, сортировка подшипников по результатам контроля, определение условий монтажа и демонтажа подшипников, оформление отчета о результатах работы. Оборудование и оснастка рабочего места: лабораторный стол, прибор для проверки радиального зазора, лупа 4-кратного увеличения, штангенциркуль ШЦ-П-250-0,05 (ГОСТ 166—80), микрометры рычажные МР-25, -50, -75 (ГОСТ 4381—80), нутромер НИ 18-50 (ГОСТ 868—82). Конструктивно-технологическая характеристика подшипников. Основными конструктивными элементами подшипников качения являются наружное кольцо, внутреннее кольцо, тела качения и сепаратор. Основной характеристикой подшипника качения является его тип, который указывает на направление воспринимаемой нагрузки и форму тел качения. Существующая классификация содержит десять типов подшипников качения, которые обозначаются цифрами от 0 до 9. Подшипники изготавливаются пяти классов точности 0, 6, 5, 4 и 2 (перечень дан в порядке повышения точности). На автомобилях применяют в основном подшипники класса 0. Для отремонтированных подшипников установлены три класса точности — HP, ОР и УР (класс HP соответствует классу 0 нового подшипника). Точность размеров подшипника определяется допускаемыми отклонения. ми по внутреннему и наружному диаметрам, а также по ширине колец. Характеристика подшипников качения класса точности 0 приведена в табл. 14. Таблица 14 Нижнее допустимое отклонение, мкм Интервал номиналь- ных диаметров d, D, мм d m D m B Свыше 18 до 30 —10 —9 —120 »30 »50 —12 —11 —120 »50 » 80 —15 —13 —150 »80 »120 —20 —15 —200 »120 »150 —25 —18 —250 Параметры подшипников обозначаются следующим образом: d — диаметр отверстия внутреннего кольца; D — диаметр наружной поверхности наружного кольца; Вн, Вв — ширина колец подшипников, Sр — радиальный зазор, d m . D т — средние диаметры внутреннего и наружного колец: 27 , 2 ; 2 min max min max d d d D D D m m + = + = где D mах , d mах — наибольшие; Dmin, d min — наименьшие значения диаметра, полученные при измерении. Вследствие того, что кольца подшипников имеют малую толщину и сравнительно легко деформируются после сборки с валами и корпусами, их годность определяется средними значениями диаметров D m , d m. На рабочих поверхностях подшипников не допускаются темные пятна или раковины, забоины, вмятины, глубокие риски или царапины, выкрашивание или шелушение. На монтажных поверхностях подшипника допускаются: выработка не более 60 % рабочей поверхности на одном торце кольца (в пределах допуска на его ширину); следы зачистки мелких забоин и ржавчины; единичные грубые шлифовальные риски; единичные мелкие токарные риски, охватывающие 2/3 окружности кольца, длиной каждая не более 1/2 окружности; пучок мелких токарных рисок общей шириной не более 1/4 ширины кольца и длиной не более 1/2 окружности; чернота размером не более 10 % площади шлифовальной поверхности; ожоги, видимые без травления. Подшипники при вращении должны иметь ровный и мягкий, без заедания ход, сопровождающийся незначительным шумом. Зазор между кольцами и телами качения в подшипнике до посадки его на рабочее место называется начальным радиальным зазором. Размеры радиальных зазоров в радиальных однорядных шариковых подшипниках приведены в табл. 15. Таблица 15 Sр, мкм d, мм Наимень ший Наибольши й Величина контрольной нагрузки, Н Свыше 18 до 30 10 24 50 »30 »40 12 26 100 »40 »50 12 29 100 »50 »65 13 33 100 »65 »80 14 34 150 »80 »100 16 40 150 Вид и характер дефектов. Условия работы подшипника зависят от типа и места установки. В общем случае условия работы определяются воздействием сил трения, коррозии, температуры, вибрации и переменной по величине многократной контактной нагрузки. В процессе работы у подшипника возникают износы, механические и коррозионные повреждения тел качения, рабочих и посадочных поверхностей, увеличиваются зазоры и неравномерность вращения. Большинство подшипников (75 %) выбраковывается из-за увеличения зазоров выше предельных значений, из-за износа посадочных поверхностей — 21 %. Повреждения рабочих поверхностей дорожек и тел качения встречаются у 11 % подшипников, поломки деталей —у 9 %. 28 Прибор для определения радиального зазора подшипников качения (рис. 11) включает в себя основание 4, прижим 3, передвижную каретку 2 с ин- дикатором часового типа 1. Про- веряемый подшипник устанавливают на основании и закрепляют прижимом. Стержень индикатора упирают в наружное кольцо подшипника, обеспечивая натяг. Разность показаний стрелки индикатора при ручном перемещении (усилия нажатия пальцев см. табл. 15) наружного кольца до упора в продольном направлении определит радиальный зазор. Подшипник в сборе проверяют по радиальному зазору, характеру вращения и состоянию тел качения, наружное и внутреннее кольца контролируют по размерам и шероховатости посадочных поверхностей и по состоянию беговых дорожек, номинальный диаметр наружного кольца определяют штангенциркулем, а номинальный размер отверстия по условному обозначению подшипника, предельные отклонения размеров находят по табл. 14. Если действительные значения параметров подшипников вышли за пределы допустимых, то такие подшипники выбраковываются. Ниже приводится технологическая инструкция на дефектацию подшипников (табл. 16). Таблица 16 Содержание перехода Указания по выполнению 1, 2, 3 См. пп. 1, 2, 3 табл. 2. 4.Подготовить исход- ные данные Названия конструктивных элементов, подлежащих дефектации (наружное и внутреннее кольца, подшипник в сборе), записать в графу «2» разд. 2.2 отчета (см. прилож. 1). Параметры и их значения, определяющие состояние проверяемых деталей подшипника, записать в графу «З» разд. 2.2 отчета 5. Определить состояние подшипников в сборе Установить наличие выбраковочных признаков, а при их отсутствии—характер и места дефектов. Результаты записать в графу «4» разд. 2.2 отчета. Проверить на шум и легкость вращения. Объективные ощущения характера вращения записать в отчет. Измерить радиальный зазор в подшипнике. Зазор определяют при трех положениях кольца через 120°. Наибольшее из Рис 11. Прибор для определения радиального зазора 29 Содержание перехода Указания по выполнению полученных за цикл измерений значение записать в графу «4» разд. 2.2 отчета 6. Обмерить посадочные поверхности колец Измерить D, d и В в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Рассчитать Dm, dm Результаты замеров и расчетов (табл. 17) записать в разд. 2.4 отчета 7. Сделать заключение Сопоставить действительное состояние подшипника с требованиями ГОСТ 520—71 или РК 200-РСФСР-2025—73 и отнести его к одной из двух категорий: «без ремонта», «в брак» В разд. 2.3 отчета записать правила монтажа подшипниковых узлов В заключение выполняются переходы, аналогичные приведенным в пп. 9,10 табл. 2 Таблица 17 Номера подшипников 1 2 3 4 5 Плоскости замеров Парамет ры А-А Б-Б А-А Б-Б А-А Б–Б А-А Б-Б А-А Б-Б D Dm В H d dm Bв Sр 0° 120° 240° Контрольные вопросы и задания 1. Как расшифровывается условное обозначение подшипника качения 2. Назовите типы подшипников качения и их детали. 3. Каковы основные дефекты подшипников качения и причины их возникновения? 4. Какие параметры определяют состояние посадочных поверхностей подшипников? 5. Как определить радиальный зазор в подшипниках качения и как он влияет на работу механизма? 30 4. КОМПЛЕКТОВОЧНЫЕ РАБОТЫ Цель работ — уяснение сущности метода групповой взаимозаменяемости. Приобретение практических навыков в расчете размерных групп деталей и подборе сопряженных деталей по ремонтным размерам и размерным группам. Уяснение работы, выполняемой комплектовщиком, включая пользование средствами контроля и руководством по капитальному ремонту. Работа № 7. РАСЧЕТ РАЗМЕРНЫХ ГРУПП ПРИ КОМПЛЕКТОВАНИИ ПОРШНЕЙ С ГИЛЬЗАМИ ЦИЛИНДРОВ ДВИГАТЕЛЕЙ Содержание работы: подготовка и анализ исходных данных о размерах, точности и характере посадки сопрягаемых поверхностей деталей гильза цилиндра — поршень, определение числа размерных групп данного соединения. Основные понятия и определения. Поверхности деталей делят на сопрягаемые и несопрягаемые. Сопрягаемые — это поверхности, которыми детали соединяются в подгруппы, группы и механизмы. Диаметры отверстий обозначают D, а диаметры валов а. Размеры выражают численные значения линейных величин (диаметров, длин) и делят их на номинальные (D, d), действительные (Di, di), предельные (Dmах, dmax, Dmin, dmin)- Предельные размеры характеризуют точность действительных размеров и погрешности обработки. Точность размера определяется величиной поля допуска (TD, Td). Поле допуска определяют его величиной и положением относительно номинального размера. Алгебраическую разность между размером действительным (предельным) и номинальным называют отклонением (E, е). Различают верхнее (ES, es) и нижнее (El, ei) отклонения. Посадка — характер соединения деталей, определяемый величиной получающихся в нем зазоров S (или натягов N). Характер соединения должен обеспечивать надежность эксплуатации изделия. В зависимости от расположения полей допусков отверстия и вала посадки подразделяются на посадки с зазором, с натягом и переходные. Допуск посадки (ТП) равен сумме допусков отверстия и вала, составляющих соединение ТП = TD + Та. Для посадок с зазором допуск равен допуску зазора (TS) или разности предельных зазоров ТП = TS = Smах — Smin Для посадок с натягом допуск посадки равен допуску натяга (TN) или разности натягов ТП = TN = Nmax — Nmin Допуск переходной посадки равен сумме максимального зазора и максимального натяга ТП = Smах + Nmax Сущность сборки по методу групповой взаимозаменяемости. Уровень качества изделий определяют качеством поступающих на сборку деталей и сборочных единиц, а также качеством выполнения сборочных работ, т. е. обеспечением требуемой точности сборки. Под точностью сборки понимают степень соответствия действительных значений параметров, характеризующих характер соединения сопряженных деталей, значениям, обусловленным технической документацией. Точность зазоров, натягов и пространственного расположения деталей в соединении может быть достигнута методами полной, неполной или групповой взаимозаменяемости, регулированием и пригонкой. Сборка по методу полной взаимозаменяемости возможна при соблюдении условия ТП = TS, или ТП = TN. Соединения деталей двигателя (гильза — поршень, поршень — поршневой палец — верхняя головка шатуна и некоторые другие) собирают по методу групповой взаимозаменяемости, так как сборкаих по методу полной взаимозаменяемости технически и 31 экономически нецелесообразна (производственные допуски деталей соединения значительно больше, чем технические требования к допуску посадки). В таких случаях существующий производственный допуск на изготовление деталей соединения (гильзы и поршня) искусственно уменьшают (TD/n, Td/n), чтобы получить равенство ТП = TS или ТП = TN. По этим суженным допускам (TDг, Tdг) детали сортируют на размерные группы. При сборке деталей соединения, относящихся к одной размерной группе, будет обеспечена посадка по методу полной взаимозаменяемости в соответствии с требованиями технической документации. Этим достигается стабильность посадок в соединениях, что предопределяет их надежность в работе и долговечность. Размерная группа обозначается буквой, цифрой или краской. |