лпз то и ремонт. Практикум по ремонту автомобилей. Часть Дефектовочные и комплектовочные работы
 Скачать 0.94 Mb.
|
|
Методика расчета размерных групп деталей соединения при групповой взаимозаменяемости (селективный подбор) 1. Установить исходные данные — размеры деталей и требования РК200-РСФСР- 2025—73к характеру посадки соединения (номинальный диаметр и производственные допуски, предельные значения допусков посадки). 2. Определить величины допусков и соответствующие предельные отклонения размеров деталей соединения (TD. Td, ES, El, eS. ei). Построить графическое расположение полей допусков. 3. Определить варианты возможных типов посадок в зависимости от расположения полей допусков отверстия и вала: S 'max =ES—ei; S 'min = El—eS; N 'max = eS-El; N 'min = ei–ES, где Smin и Smax — действительные минимальный и максимальный зазоры; N 'min и N 'max — действительные натяги. Сделать вывод о возможности применения вариантов посадок исходя из условий работы данного соединения. Установить метод обеспечения точности сборки (полная или групповая взаимозаменяемость). 4. Найти число размерных групп деталей соединения (n), т. е. определить, во сколько раз надо уменьшить существующий производственный допуск, чтобы получить равенство ТП = TS и, следовательно, обеспечить условия точности сборки п = ТП/TS. 5. Определить условный (групповой) допуск деталей соединения (ТDг и Tdг) по формулам TDг = TD / n; Tdг = Td / n. 6. Установить наибольшие (Dmax. dmax) и наименьшие (Dmin. dmin) размеры в каждой размерной группе исходя из величины группового допуска и действительного отклонения деталей. Предельные размеры каждой размер ной группы в отдельности обеспечат посадку, требуемую РК200-РСФСР-2025—73 и необходимую точность сборки соединения. Результаты записать в табл. 18. Таблица 18 Отверстие Вал EI, ES Dmax- Dmin Обозначение группы ei, eS dmax- dmin Обозначение группы Пример. Рассчитать число размерных групп для комплектования поршней с гильзами цилиндров двигателя «Москвич-412» и последующей их сборки методом групповой взаимозаменяемости. 1. Исходные данные: Гильза цилиндра — Ø 06 , 0 01 , 0 82 , 0 + + мм; поршень Ø 01 , 0 06 , 0 82 , 0 − − мм. Посадка с зазором Smах = 0,08 мм; Smin == 0,06 мм. Допуск зазора TS = 0,02 мм. 32 2. TD=0,05 мм; Td=0,05 мм; ES=0,06 мм; EI=0,01 мм; eS= –0,01 мм; ei = –0,06 мм; ТП = TD + Td = 0,05 + 0,05 == 0,10 мм; вывод: ТП > TS. Графическое расположение полей допусков (см. рис. 12). 3.S´ max =ES-ei;S´ max =0,06·(-0,06)=0,12мм; S´ min= EI-eS, S´ min =0,01·(-0,01)=0,02мм. Вывод: варианты посадок, характеризующиеся S max = 0,12 мм и S min = 0,02 мм, не соответствуют требованиям Р К 200- РСФСР-2025–73. Для обеспечения требуемой точности сборки необходим подбор по методу групповой взаимозаменяемости. 4. Чтобы получить равенство ТП = TS (условие обеспечения точности сборки), необходимо определить число размерных групп: n=ТП / TS = 0,10 / 0,02 = 5 5. Определяем групповой допуск размерной группы TDг=TD / n =0,05/5 =0,01мм; Tdг=Td / n=0,05/5= 0.01мм. 6. Составить таблицу размерных групп деталей соединения (табл. 19). Расчет показывает, что величина зазора для каждой размерной группы лежит в пределах 0,08—0,06 мм, что соответствует требованиям РК200–РСФСР–2025–73. Задачи для решения. Рассчитать число размерных групп для комплектования поршней с гильзами цилиндров двигателя и последующей сборкиихметодом групповой взаимозаменяемости. 1. Для двигателя ЗИЛ-130: диаметр отверстия под поршень D = 06 , 0 100 + ; диаметр юбки поршня d= 02 , 0 04 , 0 100 + − ; посадка с зазором S mах =0,05; Smin = 0,03; допуск зазора TS = 0,02 мм. Для двигателя ЗИЛ-120: диаметр отверстия под поршень D= 06 , 0 56 , 101 + ; диаметр юбки поршня d = 02 , 0 08 , 0 56 , 101 − − ; посадка с зазором Smin =0,06; Smax == 0,10; допуск зазора TS = 0,04. Таблица19 Гильза Поршень ES, EI, мм D max -D min мм Обозна чение группы es, ei, мм d max -d min , мм Обозна чение группы 82 +0,0 6 82,06— 82,05 А 82 –0,01 –0,02 81,99— 81,98 А 82 +0,0 5 +0 0 82,05— 82,04 В 82 –0,02 –0,03 81,98— 81,97 В 82 +0,0 4 0 0 82,04— 82,03 С 82 –0,03 –0,04 81,97— 81,96 С 82 +0,0 3 +0 0 82,03— 82,02 D 82 –0,04 –0,05 81,96— 81,95 D Рис. 12. Графическое расположение полей Рис. 13. Графическое расположение полей 33 Гильза Поршень ES, EI, мм D max -D min мм Обозна чение группы es, ei, мм d max -d min , мм Обозна чение группы 82 +0,0 2 82,02— 82,01 Е 82 –0,05 –0,05 81,95— 81,94 Е Контрольные вопросы 1. Каково содержание данной лабораторной работы? 2. Какова цель комплектовочных работ? 3. Каковы основные понятия и определения размерной точности? 4. Каковы основные понятия и определения точности посадки? 5. Как осуществляется сборка по методу групповой взаимозаменяемости? Работа № 8. РАСЧЕТ РАЗМЕРНЫХ ГРУПП ПРИ КОМПЛЕКТОВАНИИ КРИВОШИПНО-ШАТУННОГО МЕХАНИЗМА (ПОРШЕНЬ—ПОРШНЕВОЙ ПАЛЕЦ—ШАТУН) Содержание работы: подготовка и анализ исходных данных о размерах, точности и характере посадки сопрягаемых поверхностей деталей поршень — поршневой палец — шатун, определение числа размерных групп данных соединений. Основные понятия и определения. См. лабораторную работу № 8. Сущность сборки по методу групповой взаимозаменяемости. См. лабораторную работу № 8. Методика расчета размерных групп деталей соединения при групповой взаимозаменяемости (селективный подбор) в данной лабораторной работе соответствует методике расчета, рассмотренной в лабораторной работе № 8. Только здесь рассматриваются два соединения: отверстия в бобышках поршня — наружный диаметр поршневого пальца и наружный диаметр поршневого пальца — отверстие во втулке верхней головки шатуна. Пример. Рассчитать число размерных групп для комплектования поршней с поршневыми пальцами и поршневых пальцев с втулками верхней головки шатуна двигателя «Москвич-412» и последующей их сборки методом групповой взаимозаменяемости. 1. Исходные данные,мм: диаметр отверстия в бобышках поршня D 1 = 0025 , 0 0125 , 0 22 − − ; диаметр пальца d= 0025 , 0 0125 , 0 22 − − ; диаметр отверстия во втулке верхней головки шатуна D 2 = 0045 , 0 0055 , 0 22 + − Расчет ведется параллельно для двух соединений: I — поршень — палец;II — палец — шатун. Характер посадки для соединения поршень — палец:S I mах = 0,0025; N I max = 0,0025 мм. Допуск посадки (зазора и натяга) — ТSN = 0,0050 мм. Характер посадки для соединения палец — шатун: S I mах = 0,0095; S II min == 0,0045 мм. Допуск посадки (зазора) ТS = 0,0050 мм. 2. Величины допусков и предельные отклонения деталей соединения: TD 1 = 0,0100 мм; Тd = 0,0100 мм; ЕS 1 = –0,0025 мм; Е1 1 = –0,0125 мм; еS= –0,0025 мм; еi = –0,0125 мм; ТП = TD 1 + Тd = 0,0100 + 0,0100 = 0,0200 мм; ТП > ТSN. TD 2 = 0,0100 мм; Тd = 0,0100 мм; ЕS 2 = 0,0045 мм; EI 2 = –0,0055 мм; еS = –0,0025 мм; еi = –0,0125 мм; ТП = TD 2 + Тd = 0,0100 + 0,0100 = 0,0200 мм; ТП > ТS. Графическое расположение полей допусков (см. рис. 13). 3. Варианты возможных типов посадок: 34 S’1 max=ЕS 1 — e = –0,0025 – (–0,0125) =0,0100 мм; N’1 max =еS—EI 1 = –0,0025 – (–0,0125)=0,0100 мм; S’ 11 max = ЕS 2 — ei = 0,0045 – (–0,0125)=0,0170мм; N’ 11 max =еS— EI 2 = – 0,0025– (–0,0055)=0,0030мм. Вызод: варианты посадок, характеризующиеся для первого соединения S’ 1 mах = 0,0100 и N’ 1 max = 0,0100 мм и для второго соединения S’ 11 max =0,0170 и N’ 11 max = 0,0030 мм не соответствует требованиям РК200–РСФСР–2025–73. Для обеспечения требуемой точности сборки необходим подбор по методу групповой взаимозаменяемости, для чего выполняют следующие расчеты. 4. Число размерных групп: n 1 =TП 1 / TSN = 0,0200 /0,0050 = 4 n 2 = TП 2 /TS = 0,0200 / 0,0050 = 4 5. Групповой допуск размерной группы: TD г1,2 = TD 1,2 / n = 0,0100/4 = 0,0025 мм; Td г1,2 = Td / n = 0,0100 / 4 = 0,0025 мм. 6. Таблица размерных групп деталей соединений (табл. 20). Таблица 20 Поршень Палец ES, EID 1max – D min Обознач. группы es, ei d max - d min Обознач. группы 22 –0,0025 –0,0050 21,9975– –21,9950 I роз. 22 –0,0025 –0,0050 21,9975– –21,9950 I роз. 22 –0,0050 –0,0075 21,9950– –21,9925 II кор. 22 –0,0050 –0,0075 21,9950– –21,9925 II кор. 22 –0,0075 –0,0100 21,9925– –21,9900 III зел. 22 –0,0075 –0,0100 21,9925– –21,9900 III зел. 22 –0,0100 –0,0125 21,9900– –21,9875 IV гол. 22 –0,0100 –0,0125 21,9900– –21,9875 IV гол. Шатун ES, EI D 2max - D 1min Обознач. группы 22 +0,0045 +0,0020 22,0045– –22,0020 I роз. 22 +0,0020 +0,0005 22,0020– –21,9995 II кор. 22 –0,0005 –0,0030 21,9995– –21,9970 III зел. 22 –0,0030 –0,0055 21,9970– –21,9945 IV гол. Расчеты показывают, что величины зазоров и натягов для каждой размерной группы лежат в пределах, предусмотренных РК 200–РСФСР–2025–73. Задачи для решения. Рассчитать число размерных групп для комплектования 35 сопряженных поверхностей поршень — поршневой палец и поршневой палец — шатун и последующей сборки их методом групповой взаимозаменяемости. 1. Для двигателя ЗИЛ-130: диаметр отверстия в бобышках поршня D 1 = 0050 , 0 0150 , 0 28 − − ; диаметр пальца d= 0100 , 0 28 − ; диаметр втулки верхней головки шатуна D 2 = 0070 , 0 0030 , 0 28 + − ; характер посадки соединения поршень — палец 0075 , 0 0025 , 0 − − ; допуск натяга ТN = 0,0050, характер посадки соединения палец—шатун 0045 , 0 0095 , 0 + + ; допуск зазора ТS = 0,0050мм. 2. Для двигателей автомобилей ГАЗ-53А и ГАЗ-24: диаметр отверстий в бобышках поршня D 1 = 0100 , 0 25 − , диаметр пальца d = 0100 , 0 25 − ; диаметр втулки верхней головки шатуна D 2 = 0070 , 0 030 , 0 25 + − ; характер посадки соединения поршень—палец 0025 , 0 0025 , 0 − + ; допуск зазора и натяга ТSN = 0,0050; характер посадки соединения палец—шатун 0045 , 0 0095 , 0 + + допуск зазора TS=0,0050 мм. Контрольные вопросы 1. Каково содержание данной лабораторной работы ? 2. Как определить наибольшие и наименьшие предельные размеры сопряженных поверхностей ? 3. Как графически изобразить поле допусков обоих соединений ? 4. Чему равняется допуск посадки обоих соединений ? 5. В чем заключается сущность сборки по методу полной взаимозаменяемости ? Работа №. 9. КОМПЛЕКТОВАНИЕ ПОРШНЕЙ С ГИЛЬЗАМИ ЦИЛИНДРОВ ДВИГАТЕЛЯ Содержание работы: определение разницы в массе поршней, выявление вариантов характера посадки без подбора соединяемых деталей, сортировка деталей на размерные группы и их комплектование, проверка результатов подбора. Оборудование и оснастка рабочего места: лабораторный стол, пневматический длиномер 316-1 (ГОСТ 11198—78) с калибрами, штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 (ГОСТ166—80), микрометр рычажный МР-100 (ГОСТ 4381— 80), нутромер НИ 50-100 (ГОСТ 868—82). Основные требования к сопряженным поверхностям. Поршни и гильзы, подвергающиеся комплектации, должны быть одной категории (одного ремонтного размера или размера по чертежу). Комплектование начинают с подбора поршней по массе (540±2) г, разница которой у поршня в сборе с шатуном, пальцем и поршневыми кольцами должна быть не более 8 г. Изменение массы шатуна в сборе с поршнем осуществляется подбором перечисленных выше деталей. Изменение массы поршня осуществляется фрезерованием торца бобышек до размера не менее 23 мм от оси отверстия под палец. Изменение массы шатуна осуществляется фрезерованием прилива на верхней головке до размера не менее 19 мм от центра головки и фрезерованием прилива на крышке нижней головке до глубины не менее 36 мм от ее центра. Поршни и гильзы для обеспечения селективной сборки рассортировывают на пять размерных групп с групповым допуском 0,012 мм. Обозначения размерной группы (А, 1В, 2Д и др.) выбивают на днище поршня, у гильзы —на ее верхнем торце. Размерная группа поршней, устанавливаемых на двигатель, должна соответствовать размерной группе гильз цилиндров. Допускается подбор поршней из соседних групп (только для двигателя ЗМЗ-24). После под' бора на днище поршня ставят клеймо, соответствующее порядковому номеру 36 цилиндра. Устройство и работа пневматического длиномера. Пневматический длиномер (рис. 14) предназначен для измерения диаметров отверстий и валов с точностью до 0,0010 — 0,0001 мм. Действие его основано на измерении расхода воздуха, который зависит от величины зазора между торцами сопел и стенками проверяемой детали. Каждому зазору, т. е. каждому размеру проверяемой детали, соответствуют свой расход воздуха и свое положение поплавка в трубке, которое определяют по шкале, тарируемой по результатам измерения установочных калибров. Воздух по шлангу / поступает из сети в блок фильтра со стабилизатором 13, где он очищается от масла и механических примесей и получает постоянное давление, необходимое для работы длиномера за счет вращения винта 2. От стабилизатора воздух через шланг 12 поступает в канал в основании прибора под стеклянную трубку 3 с поплавком 5, из которой через шланг 8 попадает в измерительный калибр 7. При введении калибра в проверяемое отверстие детали 6 диаметр последнего определяется по положению поплавка 5 на шкале прибора. Между торцами сопловых отверстий калибра и стенками детали воздух выходит в атмосферу. С одной стороны трубки расположена миллиметровая шкала, а с другой — шкала, проградуированная с применяемым калибром. На основании 9 установлены краны 10 и 11, служащие для регулирования потока воздуха. Верхний кран 10 служит для пропускания воздуха в трубку 4 помимо трубки 3. Нижний кран 11 выпускает воздух в атмосферу после прохождения отсчетного устройства, минуя калибр. Отсчетные устройства пневматического длиномера могут иметь 1—10 трубок для одновременного измерения соответствующего числа параметров (один параметр — одна трубка и т. д.). Необходимые пределы измерений обеспечиваются путем применения трубок различной конусности (1:400 и 1:1000). Требуемая точность достигается подбором массы поплавка и диаметра сопла на измерительном калибре (табл. 21). Таблица 21 Предел шкалы измерения, мкм, при поплавке Показания прибора (цена деления 0,001 мм) при поплавке Конус ность трубки Диаме тр сопла, мм тяжелом легком тяжелом легком 1:400 0,7 1,0 1,5 2,0 100 90 63 45 70 50 35 25 1,6 2,3 3,5 4,6 2,8 4,0 6,0 8,0 1:1000 0,7 1,0 1,5 2,0 40 30 22 15 24 18 12 9 5,0 7,0 10,5 14,0 8,0 12,0 18,0 24,0 Измерительный калибр представляет собой пробку или кольцо, имеющие два диаметрально расположенных сопла (рис. 15). Наружный диаметр калибра d должен быть меньше наименьшего диаметра проверяемого отверстия D 1 на 0,005—0,015 мм в зависимости от номинального диаметра. Диаметр по торцам сопел d 1 калибра должен быть Рис. 14. Схема пневматического длиномера 37 меньше наименьшего контролируемого отверстия при диаметре сопла 0,7 мм—на 0,070 мм; 1,0 мм — на 0,040 мм; 1,5мм— на 0,030 мм; 2,0 мм — на 0,020 мм. Работа прибора. 1. Настроить прибор: отрегулировать положение поплавка (винтами стабилизатора) и счетного устройства (см. рис. 14), учитывая, что при завертывании винта 3 стабилизатора предельное положение поплавка перемещается вверх, при отвертывании — вниз (перед началом регулировки проверить давление воздуха по манометру, установленному в корпусе стабилизатора давления, и при необходимости отрегулировать его на 0,15МПа). 2. Измерительный калибр ввести в установочное кольцо, соответствующее измеряемому отверстию (оно должно иметь наименьший предельный размер), после чего с помощью регулировочных винтов сместить поплавок в нижнюю часть шкалы и сделать на ней соответ- ствующую отметку. 3. Ввести измерительный калибр в другое установочное кольцо (имеющее наибольший предельный размер) и с помощью крана параллельного пропуска воздуха 7 установить необходимую длину шкалы. При этом необходимо, чтобы начало шкалы не сместилось. Против крайних положений поплавка делают отметки. 4. Участок между отметками разбивают в соответствии с разностью размеров между установочными калибрами, определяя значение каждого деления. 5. Вводят измерительный калибр в измеряемое отверстие и по положению 7поплавка определяют диаметр отверстия. Для определения размера вала используют измерительный калибр, представляющий собой кольцо. Ниже приводится технологическая инструкция по комплектации поршня с гильзой (табл. 22). Таблица 22 Содержание перехода Указания по выполнению 1, 2, 3 См. пп. 1, 2, 3 табл. 2 4. Подготовить исходные данные Определить требования к посадке комплектуемых сопряжении и допустимую разницу в массе поршня в сборе с шатуном, пальцем и кольцами, полученные значения записать в п. 2.1 отчета (см. прилож. 3). В графе 1 п. 2.2 отчета указать наименование комплектуемой детали («поршень», «гильза» и т. д.); в графе 2—условный номер детали (1, 2, 3 ...), выбитый на днище и на торце буртика гильзы; наименование «поршень» в графу 1 записывается 2 раза: первый раз для записи разницы в массе, второй — для записи действительного диаметра юбки 5. Определить разни- цу в массе поршней На чашку весов, где находится шатун, поршневые кольца и палец, уложить поочередно все Рис. 15. Схема измерительного 38 Содержание перехода Указания по выполнению четыре поршня, определить их массу. Величину разницы в массе комплекта более 8 г записать в графу «З» отчета, а в графе «4» указать, насколько уменьшить массу и у какой по- верхности детали 6. Отсортировать поршни для селективного подбора А. Замерить диаметр поршня (точность 0,001 мм) в нижнем сечении юбки перпендикулярно оси пальца. Полученный размер проверить при помощи пневматического длиномера. Б. Сравнить действительный размер юбки поршня с предельными значениями размерных групп и определить группу, к которой относится пор- шень. В. Полученные значения записать в п. 2.2 отчета 7. Сортировать гиль- зы для селективногоподбора Замерить диаметр отверстия под поршень в поясе на расстоянии 60 мм от верхнего торца гильзы в двух взаимно перпендикулярных плоскостях и записать наименьшее из двух значений. Повторить п. 6.Б. Повторить п. 6.В (точность замера 0,001 мм). Полученный размер проверить при помощи пневматического длиномера 8. Подобрать детали соединения Инвентарные номера деталей комплекта и обозначения размерных групп записать в разд. 2.3 отчета и проверить правильность подбора, для чего: для каждого соединения определить величину зазора и записать его; полученные значения зазоров сравнить с требованиями РК 200-РСФСР- 2025—73. При их несоответствии попытаться получить необходимый зазор подбором поршней и гильз из соседних размерных групп. |