английский. Правила устройства и безопасной эксплуатации стационарных компрессорных установок Аннотация
 Скачать 53.27 Kb.
|
|
III. Обслуживание и ремонт компрессорных установок, воздухопроводов и газопроводов 3.1. Порядок организации и проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования с учетом конкретных условий его эксплуатации определяется проектной и эксплуатационной документацией. 3.2. Не допускается оставлять работающие компрессоры (кроме полностью автоматизированных) без надзора лиц, допущенных к их обслуживанию. 3.3. Вход в помещение компрессорной установки посторонним лицам не допускается: снаружи у входной двери устанавливается сигнализация для вызова обслуживающего персонала установки, а также вывешиваются предупреждающие знаки и плакаты. 3.4. Не допускается хранение легковоспламеняющихся жидкостей в помещении машинного зала компрессорной установки. 3.5. Перед пуском каждого компрессора машинист обязан осмотреть установку, убедиться в ее исправности, проверить систему смазки и охлаждения и произвести пуск в соответствии с инструкцией. 3.6. Каждую смену следует контролировать расход масла для смазки цилиндра и сальников компрессора. Расход масла на каждую точку смазки не должен превышать указанного в заводской инструкции. 3.7. На компрессорных установках следует вести ежесменную запись расхода смазочного масла. 3.8. Все предохранительные клапаны компрессорной установки общепромышленного назначения, работающие на давлении до 12 кгс/см2, следует ежесуточно проверять путем принудительного их открытия под давлением. Сроки проверки предохранительных клапанов, работающих при давлении свыше 12 кгс/см2, устанавливаются технологическим регламентом и эксплуатационной документацией. После закрытия клапаны должны сохранять герметичность. 3.9. При отсутствии автоматической продувки ручную продувку влагомаслоотделителей (промежуточных и концевого) производить два раза в смену, если заводской инструкцией не предусмотрен более короткий период продувки; воздухосборники или газосборники, входящие в компрессорную установку следует продувать не реже одного раза в смену при наличии концевого холодильника и влагомаслоотделителя и не реже двух раз в смену при их отсутствии. 3.10. Компрессор немедленно останавливается в следующих случаях: а) в случаях, специально предусмотренных в инструкции завода-изготовителя; б) если манометры на любой ступени компрессора, а также на нагнетательной линии показывают давление выше допустимого; в) если манометр системы смазки механизма движения показывает давление ниже допустимого нижнего предела; г) при внезапном прекращении подачи охлаждающей воды или другой аварийной неисправности системы охлаждения; д) если слышны стуки, удары в компрессоре или двигателе или обнаружены их неисправности, которые могут привести к аварии; е) если температура сжатого воздуха выше предельно допустимой нормы, установленной паспортом завода-изготовителя; ж) при пожаре; з) при появлении запаха гари или дыма из компрессора или электродвигателя; и) при заметном увеличении вибрации компрессора, электродвигателя других узлов. 3.11. После аварийной остановки компрессора пуск его может быть произведен с разрешения лица, ответственного за безопасную эксплуатацию компрессорной установки. 3.12. Во время работы компрессорной установки следует контролировать: а) давление и температуру сжатого газа после каждой ступени сжатия; б) температуру сжатого газа после холодильников; в) непрерывность поступления в компрессоры и холодильники охлаждающей воды; г) температуру охлаждающей воды, поступающей и выходящей из системы охлаждения по точкам; д) давление и температуру масла в системе смазки; е) величину тока статора, а при синхронном электроприводе - тока ротора электродвигателя; ж) правильность действия лубрикаторов и уровень масла в них. Показания приборов через установленные инструкцией промежутки времени, но не реже чем через два часа, должны регистрироваться в журнале учета работы компрессора. В журнале следует записывать время пуска и остановки компрессора, причину остановки, замеченные неисправности, проведение периодических проверок предохранительных клапанов и манометров, проведение спуска конденсата и масла из влагомаслоотделителей, воздухосборников и других емкостей, а также внеплановые чистки масляных и воздушных фильтров. Журнал работы регулярно проверяется и подписывается ежесуточно лицом, ответственным за безопасную эксплуатацию компрессорной установки. 3.13. Воздушные фильтры следует проверять в сроки, предусмотренные инструкцией по эксплуатации компрессорной установки. 3.14. Следует производить регулярный наружный осмотр оборудования компрессорной установки, обтирку и очистку ее наружных поверхностей от пыли и грязи. Не допускаются утечки масла и воды, особенно попадание масла на фундамент. Причины утечек при их обнаружении должны оперативно устраняться. В качестве обтирочных материалов применяется хлопчатобумажный или льняной материал. 3.15. Ремонт и очистка оборудования и трубопроводов, находящихся под давлением, не допускается. 3.16. Воздушные висциновые фильтры после 1000 ч работы, но не реже одного раза в два месяца, следует тщательно очищать от скопившейся пыли и после просушки смазывать висциновым или другими аналогичными маслами. Промывку фильтра следует производить в дизельном топливе или в слабом растворе горячей щелочи с последующей тщательной промывкой водой. Сухие воздушные фильтры следует очищать согласно инструкции завода - изготовителя фильтра. 3.17. Осмотр клапанных коробок воздушного компрессора на отсутствие нагара производится не реже чем после 1000 ч работы. В случае обильного нагарообразования необходимо выяснить причину и устранить ее, а все клапанные коробки тщательно очистить от нагара. 3.18. Очистку воздухосборников, влагомаслоотделителей, промежуточных и концевых холодильников и нагнетательных воздухопроводов всех ступеней от масляных отложений следует производить по инструкции не реже одного раза за 5000 ч работы компрессора способом, не вызывающим коррозию металла. Рекомендуется очистку воздухопроводов и аппаратов производить 3%-ным раствором сульфанола. После очистки производится продувка сжатым воздухом в течение 30 мин (не менее). Не допускается применять для очистки воздухосборников, влагомаслоотделителей и другого оборудования горючие и легковоспламеняющиеся жидкости. 3.19. При внутреннем осмотре, чистке или ремонте влагомаслоотделителей, воздухогазосборников или других аппаратов их следует отключить от соответствующей сети заглушками с хвостовиками, полностью освобождить от оставшегося там газа или воздуха и продуть чистым воздухом в течение 10 мин (не менее). Все люки аппарата во время нахождения внутри работающего следует открыть и весь аппарат непрерывно вентилировать. Работника для работ внутри аппарата необходимо снабдить спецодеждой (комбинезоном) и защитными очками. Внутренний осмотр, чистка или ремонт аппарата следует производить не менее чем двумя работниками, из которых один должен находиться снаружи и непременно следить за состоянием работающего внутри. Работы внутри аппарата могут производиться только по разрешению лица, ответственного за безопасную эксплуатацию, который должен проинструктировать работающих в соответствии с требованиями нормативно-технических документов по промышленной безопасности. 3.20. Применение открытого огня в помещении компрессорной станции не допускается. Производство монтажных и ремонтных работ с применением открытого огня и электросварки в помещении компрессорной станции, производится в соответствии с требованиями нормативно-технической документации на проведение этих работ. 3.21. Результаты ремонтных работ следует отражать в эксплуатационной документации на компрессорную установку. 3.22. Каждая компрессорная установка или группа однородных компрессорных установок оснащается следующей технической документацией: а) паспортом (формуляром) на компрессорную установку; б) схемой трубопроводов (сжатого воздуха или газа, воды, масла) с указанием мест установок задвижек, вентилей, влагомаслоотделителей, промежуточных и концевых холодильников, воздухосборников, контрольно-измерительных приборов, а также схемы электрокабелей, автоматики и т.п.; схемы вывешиваются на видном месте; в) инструкцией (руководством) по безопасному обслуживанию компрессорной установки; г) журналом учета работы компрессора; д) журналом (формуляром) учета ремонтов компрессорной установки, в который следует также заносить результаты проверки сваренных швов; е) паспортами-сертификатами компрессорного масла и результатами его лабораторного анализа; ж) паспортами всех сосудов, работающих под давлением; з) графиком ремонтов компрессорной установки; и) журналом проверки знаний обслуживающего персонала. 3.23. Конструктивные изменения компрессоров, газопроводов, холодильников и прочей аппаратуры могут быть выполнены после согласования с заводом-изготовителем или специализированной организацией технической документации. 3.24. В качестве прокладочных материалов для соединений трубопроводов следует применять материалы, устойчивые к воздействию влаги, масла, а также температуры не менее чем на 50°С выше температуры газа в трубопроводе. 3.25. В устройстве наружных нагнетательных воздухогазопроводов следует исключать возможность их внутреннего обмерзания. 3.26. Необходимо предусматривать возможность свободного температурного расширения трубопровода, предотвращающего его деформацию и разуплотнение соединений, а также возникновение дополнительных усилий на соединенное с ним оборудование. 3.27. На трубопроводы, проложенные вблизи теплоизлучающих аппаратов, следует наносить теплоизоляцию. 3.28. Трубопроводы следует прокладывать на расстоянии не менее 0,5 м от электрокабелей, электропроводов и другого электрооборудования. 3.29. Воздухопроводы и газопроводы следует укладывать с уклоном 0,005 в сторону линейных водоотделителей. Следует исключать образование застойных зон и участков, где могут скапливаться конденсат или масло. 3.30. На отдельных участках трубопроводов, где возможно скопление воды и масла, следует устанавливать линейные водоотделители с автоматической или ручной продувкой, доступные для обслуживания. Все устройства для удаления скапливающихся в воздухопроводе масла и воды необходимо регулярно проверять обслуживающим персоналом. В случае замерзания этих устройств отогревание их разрешается производить горячей водой, паром или горячим воздухом. Применение для этой цели открытого источника огня не допускается. 3.31. На воздухопроводах не допускается наличие глухих отводов и заглушенных штуцеров, способствующих скоплению и возможному самовоспламенению масляных отложений. 3.32. Арматура, устанавливаемая на трубопроводах, должна быть доступна для удобного и безопасного обслуживания и ремонта. 3.33. Аппараты и трубопроводы с температурой поверхности выше +45°С, располагаемые на рабочих местах и в местах основных проходов, должны иметь тепловую изоляцию. Стенки цилиндров компрессора изоляции не подлежат. 3.34. Вентили, задвижки, клапаны должны быть в полной исправности и обеспечивать возможность быстрого и надежного прекращения доступа воздуха или газа. Арматуру следует пронумеровывать и наносить ясно видимые стрелки, указывающие направление вращения маховиков, а также стрелки, обозначающие "открыто" и "закрыто". 3.35. Техническое освидетельствование и техническое диагностирование оборудования следует проводить в соответствии с нормативно-технической документацией. 3.36. Пробное давление при гидравлическом испытании трубопроводов должно выдерживаться в течение 5 мин, после чего давление снижается до рабочего. При рабочем давлении производятся осмотр трубопровода и проверка сварных швов. Результаты испытания считаются удовлетворительными, если во время испытания не произошло падения давления по манометру, а в сварных швах, трубах, корпусах, арматуре и т.п. не обнаружено признаков разрыва, течи и запотевания. Трубопроводы, проложенные в непроходных каналах и давлением свыше 100 кгс/см2, испытываются в соответствии с требованиями нормативно-технической документации. При отрицательных температурах наружного воздуха гидравлические испытания производятся на горячей воде с немедленным сливом ее после испытания. 3.37. Записи проведенных чисток трубопроводов, текущего осмотра и ремонта, а также результаты пневматического и гидравлического испытания трубопроводов заносятся в журнал (формуляр) учета ремонта компрессорной установки с составлением актов (протоколов). 3.38. Во время ремонта трубопровода ремонтируемая его часть должна быть отсоединена от сети с обеих сторон и очищена от скопившихся осадков масла. После ремонта и очистки необходимо удостовериться в том, что в трубопроводе не осталось каких-либо посторонних предметов. Rules of the device and safe operation of stationary compressor installations. Abstract: Today it is impossible to imagine any production cycle without compressor equipment. The field of application of compressors covers a huge layer in modern industry and production, they are used everywhere - in home workshops and in giant workshops. And in the domestic sphere compressors have found their use. In the refining industry, in metallurgy and engineering, in the mining and chemical industries, compressor plants serve to compress the air, which is used to solve various problems, as well as different gases. To ensure the safe operation of this equipment, the following rules have been developed and approved: Rules for the device and safe operation of stationary compressor installations, air pipelines and gas pipelines (by a decree of the State Gortechnadzor of the Russian Federation of June 5, 2003 N 60) I. General 1.1. These Rules of the device and the safe operation of stationary compressors, air pipelines and gas pipelines establish requirements aimed at ensuring industrial safety, preventing accidents, cases of industrial injuries in the operation of stationary compressor installations at dangerous facilities using compressed air and inert gases. 1.2. The rules are developed in accordance with the Federal Law of 21.07.97 N 116-Fz "On the industrial safety of hazardous production facilities" (Russian Federation Legislative Assembly). 1997. N 30. Article 3588), the Regulation on the Federal Mining Industrial Supervision of Russia, approved by the russian Government's resolution of 03.12.01 N 841 (Russian Legislative Assembly. 2001. N 50. Article 4742), General Industrial Safety Regulations for Organizations Operating in the Industrial Safety of Hazardous Production Facilities, approved by the Russian State Gortechnadzor Decree of 18.10.02 N 61-A, registered by the Russian Ministry of Justice 28.11.02 N 3968 (Russian newspaper N 231 of 05.12.02), and are intended for use by all organizations regardless of their organizational and legal forms and forms of ownership, carrying out activities in the field of industrial security and supervised by the State Gortechnadzor of Russia. The rules are intended to apply: (a) In the design, installation, operation, repair, reconstruction, technical rearmament, preservation and elimination of stationary compressor plants in industries that use compressed air and inert gases. The specifics of the production facilities, as well as the special requirements and restrictions that apply to the facilities, are taken into account in the development of design, design and operational documentation for compressor installations; b) during the examination of the industrial safety of compressor plants. 1.4. These Rules apply to projected, newly manufactured and refurbished stationary piston, rotary and screw oil-filled and dry compressor units, as well as existing stationary compressor units with a capacity of 14 kW and above, air pipelines and gas pipelines running on air and inert gas with pressure from 2 to 400 kgs/cm2. 1.5 The rules do not apply to refrigeration and oxygen compressor units, as well as compressor units operating on explosive, toxic, radioactive and acetylene gases. 1.6 Additional measures are being developed in organizations with existing stationary compressors that do not meet the requirements of these Regulations to ensure their safe operation. Additional activities are agreed and approved in due course. 1.7. The guide to the operation of a stationary compressor plant is developed in accordance with the technical documentation of the manufacturers, technological regulations, the current Regulations and the requirements of other industrial safety regulations. Key requirements for compressor installations 2.1. Equipment and equipment that are not technologically and constructively associated with compressors are not allowed in the premises of compressor units. 2.2. Compressors may not be placed indoors if explosive and chemically dangerous plants are located in the adjacent room, causing corrosion of equipment and harmful to the human body. 2.3. In some cases, compressor units with a capacity of up to 10 m3/min with air pressure of up to 8 kgs/cm2 can be installed in the lower floors of multi-storey production buildings if there is sufficient estimated strength of the floors to ensure that they cannot be destroyed in the event of accidents. These installations are separated from production sites by deaf, non-combustible walls. It is not allowed to install compressor plants under household, administrative and similar premises. 2.4. Passages in the engine room should be able to install and maintain the compressor and electric motor and must be at least 1.5 metres, and the distance between the equipment and the walls of the buildings (up to their protruding parts) is at least 1 m. 2.5. The floors of the compressor unit should be made of non-combustible wear-resistant material, smooth with a non-slip surface, oil-resistant. 2.6. Doors and windows of the compressor unit should be opened outwards. 2.7. The compressor facility should have sites for the repair of compressors, accessories and electrical equipment. In order to carry out repairs at the compressor installation, the premises should be equipped with appropriate lifting devices and mechanization facilities. 2.8. In the compressor room, special storage facilities for indoor washing materials, tools, pads, etc., as well as for storing a week's supply of oil should be provided. The compressor unit should be equipped with ventilation in accordance with the requirements of industrial safety regulations. 2.10. Channels and openings in the compressor room should be closed level with the floor removable slabs. The aquishes, recesses and passages that do not close should be fenced with railings at least 1 m high with a solid metal stitching at the bottom 15 cm high. All compressor pipelines must meet the requirements of industrial safety regulations. The compressor machine room should be equipped with operational equipment, including dispatch communications. In the engine room should provide for the availability of first aid kit and drinking water. The following conditions should be observed to reduce the impact of vibrations caused by the compressor: (a) The pads between the adjacent foundations of compressors should be deposited, loosely based on foundations; b) Pipelines attached to the machine should not have rigid attachments to building structures; Appropriate compensating devices should be provided if such fixtures are necessary; (c) Pipelines connecting compressor cylinders to equipment (buffer tanks, intermediate refrigerators) should compensate for deformations. 2.14. The air temperature after each stage of compressor compression in the pumping tubes should not exceed the maximum values specified in the manufacturer's instructions, and for the compressors of the technological purpose should be in line with the requirements of the technological regulations. 2.15 Air compressors with a capacity of more than 10 m3/min should be equipped with end refrigerators and moisture-layers. 2.16. All moving and rotating parts of compressors, electric motors and other mechanisms need to be protected. 2.17. Individual offshoots with a locking fixture for air or gas discharge should be installed to unload the electric motor when the compressor is launched on the pumping lines to the air collector or gas collector (up to the reverse valves). 2.18. Compressors, refrigerators and moisture-layers must be grounded. All compressor units should be supplied with monitoring and measuring devices: (a) Gauges installed after each compression stage and on the pumping line after the compressor, as well as on air collectors or gas collectors; At pressure on the last stage of compression 300 kgs/cm2 and above should be installed two gauges; b) thermometers or other sensors to indicate the temperature of compressed air or gas installed on each stage of the compressor, after intermediate and end refrigerators, as well as on the discharge of water. Temperature measurement should be made by stationary mercury (in a metal casing) or electric thermometers and self-writing devices. Portable mercury thermometers are not allowed for constant (regular) temperature measurement; c) Devices to measure the pressure and temperature of the oil coming in to lubricate the movement mechanism. 2.20. Measurements included in control, control, alarm and anti-emergency protection systems are tested (calibrated) in accordance with the requirements of the Russian Federation Act of 27.04.93 N 4871-I "On the Unity of Measurements" (Vedomosti of the Congress of People's Deputies and the Supreme Council of the Russian Federation). 1993. 10 June. N 23. Art.811). 2.21. On air collectors or gas collectors should be used gauges with a diameter of at least 150 mm, the class of accuracy is not lower than 2.5. 2.22. It is necessary to use gauges with such a scale that at working pressure the arrow is in the middle third of the scale. The dial of the gauge should be a red line in the division corresponding to the highest allowed working pressure. 2.23. Manometers should be supplied with a three-way crane. At pressure above 25 kgs/cm2 instead of a three-way crane, it is allowed to install a separate shutter with a locking device to connect the second gauge. 2.24. Manometers are not allowed in cases where: (a) There is no seal or stigma; b) The deadline for checking the gauge is overdue; c) The gauge arrow does not return to zero than half the margin for this gauge when it is turned off; d) Glass is broken or there are other damage to the gauge that may affect the correctness of its readings. Each temperature measurement point should have a separate thermometer. The measurement points are determined by the project. 2.26. Each compressor should be equipped with an anti-emergency protection system that provides sound and light alarms when cooling water is stopped, the temperature of the air or gas compressed increases above the allowable one, and an automatic stop of the compressor when the oil pressure is lowered to lubricate the movement mechanism below the allowable. 2.27. Safety valves should be installed after each step of compressor compression on the section of cooled air or gas. If each compressor has one air collector and there is no locking valve on the pumping pipeline, the safety valve after the compressor can only be installed on the air or gas-retirement. 2.28. The size and bandwidth of the safety valves are chosen so that there is no pressure greater than working by more than 0.5 kgs/cm2 at working pressure of up to 3 kgs/cm2 inclusive, 15% at working pressure from 3 to 60 kgs/cm2 and 10% at working pressures over 60s/cm2. The installation of safety valves must meet the requirements of industrial safety regulations. The safety valves should be adjusted at special stands by persons admitted to self-maintenance of compressor units, with a record of the regulation carried out in the operational documentation. 2.29. Stretch nuts of spring safety valves are sealed and the loads of lever safety valves are fixed, covered with metal casings and sealed. 2.30. A reverse valve should be installed on the pumping pipeline to the air or gas-bourne. When placing equipment that requires systematic maintenance at an altitude of more than 1.8 m, devices should be provided for convenience and safe maintenance. 2.31. Compressor grease and oils used must comply with the manufacturer's instructions or the recommendations of a specialized organization. Each incoming batch of compressor oil must have a certificate passport indicating the physical and chemical properties of the oil. Before application, the oil from each batch is subjected to laboratory analysis. 2.33. Delivery of oil to the engine room should be made in special vessels for each type of oil (buckets and cans with lids, etc.). 2.34. Vessels for transporting and storing compressor oil are not allowed for other purposes. Vessels should be kept clean and periodically cleaned from precipitation. 2.35. In the necessary cases determined by the project, compressor units are supplied with centralized oil supply devices as well as emergency oil drains. 2.36. Spent oil can only be reused after it has been re-re-examined and positive laboratory analysis to match its physical and chemical properties of oil technical documentation. The spent oil should be drained into a container outside the compressor plant. 2.37. Filling oil into lubricants should be made through filter funnels. 2.38. Oil filters in the forced lubricant system and the oil pump receiving grid are cleaned within schedule, but at least once every two months. 2.39. The oil pump and lubricant should be cleaned at least once every month and a half. 2.40. Compressor units should be equipped with a reliable air or water cooling system. The cooling system's mode of operation must meet the requirements of operational documentation. 2.41. In water, the cooling system of compressor units does not allow the content of plant and mechanical impurities in the amount of more than 40 mg/l. The total rigidity of water should be no more than 7 mg-eq/l. The cooling system of compressor plants should be equipped with water cleaners, if there is no water quality. 2.42. To control the cooling system on pipelines that divert heated water from the compressor and refrigerators, prominent locations should be installed: (a) In a closed cooling system - a relay duct with glass viewing hatches or control cranes with funnels; b) with an open circulating cooling system - drain funnels. 2.43. Appropriate triggering devices should be provided to flush the water out of the cooling system and compressor shirts. 2.44. The diluting of the cooling system of the pipelines in the compressor unit is carried out mainly in the canals (tunnels). The size of the canals (tunnels) should be convenient for repair work and maintenance of the fittings and pipelines of the cooling system. The canals (tunnels) should have drainage. 2.45. Air compressor (absorption) should be collected from outside the compressor station at an altitude of at least 3 metres from ground level. Air compressors with a capacity of up to 10 m3/min with air filters on the machine are allowed to take air from the compressor station. 2.46. To clean the sucked air from dust, the compressor's suction pipeline is equipped with a filter protected from precipitation. The design of the filter device should provide safe and convenient access to the filter to clean and disassemble it. The filtering device should not deform and vibrate during the process of sucking air by the compressor. Filtering devices can be individual or common to multiple compressors. In the latter case, each compressor should be able to disconnect it (in case of repair) from the total suction pipeline. 2.48. For enterprises where there is a high amount of dust in the sucked air, compressor units should be equipped with filters and other special equipment in accordance with the design documentation. 2.50. Compressors equipped with end refrigerators should include moisture-separates on the pipes between the refrigerator and the air harvester. It is allowed to combine the end refrigerator and moisture dislodholder in one device. 2.51. If necessary, have deep drained air, in addition to the end refrigerators, compressors are equipped with special drainage installations. Drainage units that use the method of freezing moisture with refrigeration units should be located in rooms isolated from the compressor installation. Dry plants, which are used to absorb moisture by solid sorbents and using non-toxic and non-explosive refrigerants, can be placed in the compressor machine room. To smooth the pulsations of compressed air or gas pressures in the compressor plant, air harvesters or gas collectors (buffer tanks) should be provided. 2.53. An air collector or gas collector should be installed on the foundation outside the compressor building and fenced off. The distance between the air collectors should be at least 1.5 m, and between the air collector and the wall of the building - at least 1.0 m. The fence of the air collector must be at least 2 meters away from the air collector in the direction of the passage or passage. 2.54. It is permissible, in reasonable cases, to attach several compressors to one air intake with reverse valves and locking valves on the pumping lines. Safety valves should be installed on the pumping lines before the locking fixture. In order to carry out periodic inspections and repairs, air collectors must be able to disconnect each from the network. 2.56. Oil and water removed by the purge of moisture-absorbers and air collectors are released into specially equipped devices (collections) that exclude contamination of production facilities, building walls and surrounding areas with oil. |