Будник. Привод от электродвигателя

• Название: Привод от электродвигателя
• Дата: 16.02.2020
• Размер: 1 Mb.
• Имя файла: Будник .docx
• Тип: Реферат; #108642
• страница: 13 из 30

Диаметр вершин [1] таблица.8.1:

d_а1=d_w1+2m_,

где d_w1– диаметр вершин;

m – модуль.

d_w1 = 102 мм; m= 3 мм.

d_a1 = 102 + 23 =108 мм.

d_a2 = d_w2 + 2m,

где d_w2– диаметр вершин;

m – модуль

d_w2 = 265,2 мм; m= 3 мм.

d_a2 = 265,2 + 23 = 271,2 мм.

Высота головки зуба:

h_a = m= 3 мм.

Высота ножки зуба:

h_f = 1,25m= 1,253 = 3,75 мм.

Толщина обода:

a= (2,0–4,0)m= 33 = 9 мм.

Длина ступицы, мм:

l_cт= (1,2–1,6)d_вала.

l_cт1 = 1,452 = 72,8 мм;

Диаметр ступицы:

d_cт = (1,6–1,8)d_вала

d_cт1 = 1,752 = 83,2 мм;

Толщина диска связывающего ступицу и обод:

C= (1.0–1.2)a= 1,1·9 = 10 мм.

4.1.7 Усилия в зацеплении

Определение усилий в зацеплении зубчатых колес необходимо для расчета валов и подбора подшипников.


Рисунок 4.1 – Расположение усилий в зацеплении
Окружная сила:



где T – момент на валах колеса (514,3 Н·м) и шестерни (205,75 Н·м);

– диаметр вершин колеса (265,2 мм) и шестерни (102мм).

Для шестерни:



Для колеса:



Определим радиальную силу:



где _w =20,7037^о – угол зацепления.

Для шестерни:



для колеса:


4.2 Расчет червячной закрытой передачи с цилиндрическим червяком

Червячные передачи рассчитывают на прочность по контактным напряжениям с последующей проверкой зубьев червячного колеса на изгиб как менее прочных по сравнению с витками червяка. Кроме того, после определения размеров корпуса выполняют тепловой расчет червячного редуктора, а также проверочный расчет вала червяка на жесткость.

4.2.1 Выбор материала и допускаемых напряжений.

Ввиду того, что в червячном зацеплении преобладает трение скольжения, применяемые материалы червячной пары должны обладать хорошими антифрикционными свойствами, повышенной износостойкостью и пониженной склонностью к заеданию.
Для этого в червячной передаче сочетают разнородные материалы при малой шероховатости контактирующих поверхностей.
Червяки изготавливают из среднеуглеродистых сталей марок 40, 45, 50 или легированных сталей марок 40Х, 40ХН и др. с поверхностной закалкой до твердости HRC 45-55. При этом необходима шлифовка и полировка рабочих поверхностей витков. Хорошую работу передачи обеспечивают червяки из цементуемых сталей (15Х, 20Х и др.) с твердостью после закалки HRC58-63.
Зубчатые венцы червячных колёс изготавливают преимущественно из бронзы, причем выбор марки материала определяется скоростью скольжения (V_s = 6-25м/с) и при длительной работе рекомендуются оловянные бронзы марок Бр0Ф10-1, Бр0НФ которые обладают хорошими противозадирными свойствами. При средних скоростях скольжения (V_s = 2-6 м/с) применяют алюминиевую бронзу марки БрАЖ 9-4. Эта бронза обладает пониженными противозадирными свойствами, в отдельных случаях её применяют при V_s до 8 м/с.

При малых скоростях скольжения (V_s < 2 м/с) червячные колеса можно изготавливать из серых чугунов СЧ12, СЧ15, СЧ18 и др.

Ориентировочную скорость скольжения V_s, в зависимости от которой выбирают марку материала венца червячного колеса, определяют по эмпирической формуле:

(4.13)

где  крутящий момент на валу червячного колеса (), 205,75 ;

 частота вращения вала червячного колеса,1674,4 мин^-1;




Выбираем материал первой группы БрФ9Ж3Л, способ отливки – в кокиль[3]

Допускаемые напряжения [2].

Для определения контактных напряжений зубьев червячного колес используем выбранную заранее формулу в зависимости от выбранного материала и твердости материала и твердости материала изготовления червяка. Выбираем при HRC≥45 для группы 2:

; (4.14)



где –коэффициент долговечности.



где – базовое число циклов [1],с.58;

– эквивалентное число циклов перемены напряжений;

При , [1], с.58

МПа (4.15)