Процеси та апарати харчових виробництв
 Скачать 0.54 Mb.
|
|
Тема 3.4. Суть процесу нагрівання продуктів під вакуумом. Програма 28. Теоретичні основи випаровування. Основне призначення процесу нагрівання продуктів під вакуумом. Зберігання фізико-хімічних властивостей складових частин продукту. 29. Основні елементи вакуум-апарата, їх характеристика. Вивчення залежності між температурою і тиском. 30. 31. 32. Апаратне забезпечення процесів пастеризації та стерилізації. Методичні вказівки 28. Часто у процесі теплообміну речовини, що нагріваються або охолоджуються, змінюють агрегатний стан: випаровуються, конденсуються, плавляться або кристалізуються. Особливості таких процесів теплообміну полягає в тому, що теплота відводиться від речовини або відводиться від них за постійної температури і розповсюджується не в одній, а в двох фазах. Випарюванням називається процес концентрування розчинів твердих нелетких речовин шляхом вилучення леткого розчинника під час кипіння. За допомогою випарювання одержують і перенасичені розчини, в яких після цього проводять кристалізацію, наприклад, розчини сахарози, фруктози, молочного цукру та ін. Випарювання - широко застосовують у цукровому, консервному, кондитерському та інших виробництвах для концентрування цукрових та вітамінних сиропів, плодових і овочевих соків, фруктово - ягідних начинок, молока, вершків та ін. Особливо важливий цей процес при випарюванні цукру. Підраховано, що протягом одного сезону на цукрових заводах СНД випарюють близько 15 млн. тонн води, а в США 100 млн. тонн води з сиропу, соків, молока, кавових екстрактів. Існують 3 методи випарювання: поверхневе випарювання, що здійснюється шляхом нагрівання розчину на теплообмінній поверхні за рахунок підведення теплоти до розчину через стінку теплоомінного апарату від гріючої пари; адіабатичне випарювання, що здійснюється шляхом миттєвого випаровування перегрітого розчину в камері, де тиск нижчий, ніж тиск насиченої пари; випарювання шляхом контактного випаровування, під час якого нагрівання розчину здійснюється під час прямого контакту між розчином та гарячим теплоносієм ( газом або рідиною ), які рухаються. Частіше за все використовується поверхневе випарювання. Для нагрівання розчинів до температури кипіння використовують різноманітні теплоносії, але найбільше застосування знаходить водяна пара, що у цьому випадку називається гріючою. Утворена під час випарювання розчину пара називається вторинною, її теплоту може бути використано у теплообмінних апаратах і які працюють під меншим тиском. Процес випарювання розчинника з розчину можна проводити під вакуумом, з атмосферним та підвищеним тиском. Під час випарювання під вакуумом знижується температура кипіння розчину, що дає можливість використати для обігрівання апарату пару низького тиску. Цей спосіб особливо застосовується під час випарювання харчових розчинів, що чутливі до високих температур. Перевагою процесу випарювання під вакуумом є зменшення втрат теплоти в навколишнє середовище, а також збільшення корисної різниці температур між гріючою парою киплячим розчином. Це дозволяє зменшити поверхню теплообміну та габарити усього вакуум - випарного апарату. При випарюванні під атмосферним тиском утворена вторинна пара звичайно не використовується і викидається в атмосферу. Випарювання за підвищеного тиску викликає підвищення температури кипіння розчину і дає можливість використання вторинної пари як теплоносія в інших теплообмінниках. Можливість застосування цього способу випарювання залежить від стійкості компонентів розчину, що випарюється. 29. Процес випарювання можна здійснювати в одному апараті (однокорпусна установка ) або у ряді послідовно з'єднаних випарних апаратів ( багатокорпусна установка ). У однокорпусній випарній установці теплота гріючої пари використовується одноразово, а теплота вторинної пари звичайно не використовується. У багатокорпусній випарній установці вторинна пара, яка виходить з будь - якого попереднього корпусу, є гріючою парою для наступного, в якому розчин кипить за більш низького тиску. Цей метод проведення процесу забезпечує значну економію теплоти і тому має широке розповсюдження у промисловості. За методом ведіння процесу розрізняють періодичне та безперервне випарювання. Апарати та установки періодичної дії використовуються у виробництвах малого масштабу, коли економія теплоти не має великого значення, або для випарювання розчинів до високих остаточних концентрацій. Для кращого зберігання властивостей харчових продуктів при їх тепловій обробці, пов'язаній з випарюванням зайвої вологи, процес доцільно проводити при вакуумі, який зумовлює зниження ( < 100° С ) температури кипіння. При цьому отримуються концентровані продукти(концентрати, соуси). Абсолютний тиск в варильному вакуум - сосуді лежить в межах 10 - 100 кПа при тиску гріючої пари до 150 кПа. Заповнення вакуум - сосуду рідким чи консистентним продуктом проводиться лише на 50% місткості. При більшому заповненні внаслідок інтенсивного коливання поверхні розділу рідкої та парової фази, що характерно для вакуумного кипіння, може відбутися викид продукту в соковий паропровід, що не допускається. Завантаження варильного сосуда може відбуватися через зливну лінію або через верх сосуда при знятій кришці. Для попередження викиду продукту в соковий паропровід в кришці зроблені перегородки центробіжного сепаратора, який заставляє паровий потік змінювати напрямок, в результаті чого з нього випадають частинки продукту. Соковий пар, який виділився в варильному сосуді, конденсується в змішуючому конденсаторі при контакті зі стриями води, яка охолоджуючи, стікає по поличках. В соковому паропроводі та конденсаторі поряд з соковим паром залишаються гази, що несконденсувалися, які виділилися в процесі випарювання продукту, та повітря, що надійшло через нещільність системи. Для підтримання вакууму на потрібному рівні використовується поршневий вологоповітряний насос, який має кривошипно - шатунний привід від двигуна до поршня. При зворотно - поступальному русі останнього з конденсатора за допомогою клапанів, які періодично відкриваються, відкачується та направляється в дренаж суміш води, конденсату і газу. Вакуумметр показує величину вакууму в системі. Будь - яка вакуум випарна установка складається з: вакуум випарний апарат, де кипить розчин; конденсатор, де здійснюється конденсація сокового пару; вакуум - насос. Вакуум випарний апарат складається з двох частин: каталізатор (кип'ятильник) і сепаратор (паровідділювач) - для відділення пари від частинок продукту. По розміщенню каталізатора бувають внутрішньо розміщеними та виносними. Бувають вакуум випарні апарати з природною циркуляцією розчину і з примусовою циркуляцією розчину. 2. По виду каталізаторів вакуум випарні апарати розрізняють з трубчатими теплообмінниками, змієвиковим, з рубашкою, електронагрів. Конденсатори - використовують для зжиження парів, що утворилися і для утворення вакууму. Бувають: поверхневі; змішувачі. Поверхневі - теплообмін відбувається через розділяючу поверхню. Конденсатори змішувачі: мокрі ( вологі); сухі. В залежності від напрямку середовища: прямоточні; протиточні. В вологих конденсаторах сік, що сконденсувався, охолоджуюча вода та газ, що не сконденсувався відкачується волого - повітряним насосом. В сухих ( барометричних ) конденсаторах охолоджувана вода і конденсат відводяться самотоком, а несконденсувані гази відаляють вакуум - насосом. Вакуум-насоси застосовують для видалення газів, що несконденсувалися: сухоповітряні - відводять повітря і газ, що не сконденсувався; вологоповітряні - те ж + воду; ежекторні ( струйні). 30. Більшість харчових продуктів (молоко і молочні продукти, бульйони, фруктові та овочеві соки, овочеві та м'ясні консерви, вино, пиво та ін.) і напівпродуктів біохімічних виробництв є гарним живильним середовищем для розвитку багатьох мікроорганізмів, в тому числі й для хвороботворних, здатних викликати інфекційні захворювання. Пастеризація - один з прийомів консервування продуктів, наукове обгрунтування якому дав Л. Пастер в 1860 р. Під пастеризацією розуміють термічну обробку продуктів за температури нижче 100 °С з наступним охолоджуванням до температури 6.8 °С. Пастеризація, як правило, вбиває неспорові хвороботворні мікроорганізми і скорочує загальну бактеріальну забрудненість продукту, що підвищує його стійкість. Швидке охолоджування продукту після пастеризації необхідно для того, щоб відвернути розвиток остаточної мікрофлори, тобто проростання у вегетативні клітки спор, що зберігають життєздатність під час одноразового нагрівання. Пастеризація не повинна призводити до зміни фізико-хімічного продукту і погіршення його якості. Під час пастеризації додержуються таких вимог: освітлений або ретельно очищений від сторонніх домішок продукт нагрівають рівномірно, за постійної температури, у тонкому шарі, уникаючи пригорання; операцію проводять у герметичних умовах; продукт виводять з пастеризатора максимально охолодженим. Теплообмінну апаратуру виготовляють з хімічно ет матеріалів, що мають велику теплопровідність. Режими і способи пастеризації. Існують три режими пастеризації: тривала - за температури 63...65 °С протягом 20..30 хв., короткочасна (швидка) - за 75 3С експозиція від декількох секунд до 5 хв., миттєва (або високотемпературна) -за 90.. .93 °С без витримки. Вибір режимів пастеризації визначається технологічними умовами і властивостями продукту. У переважній більшості випадків пастеризацію слід троводити в короткочасному або миттєвому режимі. Проте, якщо продукт містить сомпоненти, що відрізняються низькою термостійкістю (піл дією високих температур швидко руйнуються), то слід застосовувати тривалу пастеризацію. Теплова пастеризація продуктів передбачає декілька способів її здійснення: поточний, пароструменний, гарячим розливом, класичний (пляшковий), у електромагнігному полі та ін. Поточна пастеризація застосовується для обробки молока, пива, соків, вин, бульйонів та інших продуктів. У даному випадку теплообмін відбувається між закритими потоками продукту і теплоносія, розділеними поверхнею теплопередачі. Процес здійснюється у теплообмінній апаратурі безперервної дії кожухотрубному та пластинчастому пастеризаторах і пастеризаційно-охолоджувальних установках. Знаходить застосування (наприклад, в молочній промисловості) пастерізація і безпосереднім паровим обігріванням. У даному випадку теплота гріючої пари використовується повністю на нагрівання продукту. Під час пастеризації за рахунок введення пари в продукт спостерігається деяке його розрідження, внаслідок чого зменшується вміст сухих речовин в одиниці об'єму продукту. Пастеризація гарячим розливом передбачає нагрівання продукту до певної температури (для вина - 43...55 °С, для томат-пюре - 95...98 °С) з наступним його розливом у простерилізовану тару (пляшки), герметичним закупорюванням і охолоджуванням. Спосіб має застосування, в основному, для продуктів з високою кислотністю. Класична пастеризація в тарі (названа пляшковою) проводиться після розливу і герметизації фруктових соків та вин в пляшках, бутилях і жерстяній тарі. Нагрівання продукту в тарі здійснюється потоком гарячого повітря або води. Класична пастеризація припускає фасування продукту за температури пастеризації (наприклад, 95 °С - для соків з м'якоттю, 85 °С - для натуральних фруктових соків, 60 °С - для вина) у бугилі або банки (пляшки), герметизацію і 11чі (іакупорювання або заказування), термостатування, а після цього інтенсивне охолоджування. На практиці знаходять застосування установки пастеризації в електромагнітному полі високої частоти (ВЧ). Такий спосіб проводять за більш низької температури. Порівняно зі звичайною пастеризацією процес менш тривалий (1...2 хв, інколи декілька секунд). Теплота середовища, що передається клітині (теплопровідність), швидше переборює тепловий бар'єр (оболонку клітини) Під час обробки продуктів у ВЧ-иолі теплота виділяється безпосередньо в обсязі клітини. Струмами ВЧ пастеризують компоти та соки у скляній тарі. 31. Стерилізація, або знепліднення - обробка продукту з і гою припинення життєдіяльності клітин сировини і мікроорганізмів, у тому числі їхніх спор. Спосіб консервування стерилізацією у харчовій промисловості та громадському харчуванні є основним і найбільш надійним серед всіх методів збереження харчових продуктів. При цьому ставиться завдання, що стерилізація не повинна приводити до зміни білкових і екстрактивних речовин, вітамінів, органолептичних властивостей, зниження харчової та біологічної цінності. Залежно від фізичних властивостей продуктів, які стерилізуються, та мети стерилізації застосовують різні методи знепліднення: мікроорганізмів, гарячий (волога,дробова, суха стерилізація) і холодний (механічна стерилізація, іонізація, стерилізація ультразвуком та ультрафіолетовим випромінюванням). Основним з них є теплова стерилізація за рахунок нагрівання продукту до високих температур (100°С і вище). Інколи застосовують низькотемпературну дробову стерилізацію, що полягає у багаторазовому нагріванні та охолоджуванні продукту. Дробова стерилізація, запропонована Тиндалем і тому називається тиндалізацією, здійснюється за низьких температур для продуктів, які не переносять температури 100 °С (середовища з кров'ю, яєчним білком, м'ясні консерви). Принцип, покладений у мікробіологічну основу способу консервування тиндалізацією полягає у наступному. Під час першого нагрівання, яке для досягнення потрібного ступеня стерильності недостатнє за тривалістю або температурним рівнем, гине більшість вегетативних клітин бактерій. Частина ж з них, в порядку самозахисту від умов, зовнішнього середовища, які змінилися в несприятливий бік, встигає перетворитися в спорову форму і завдяки цьому "рятується" від дії високої температури. Протягом між варильного добового вистоювання за кімнатної температури спори проростають, утворюючи вегетативні клітини, то гинуть під час повторних нагрівань. Способи стерилізації. Стерилізацію харчових продуктів, як обробку, згубно діючу на мікрофлору, можна здійснювати трьома основними способами: тепловим, механічним і опромінюючим. Теплова стерилізація в тарі припускає такі основні операції: підготовка сировини, закладання і порціонування її у банки, герметизація (заказування) банок та стерилізація. Для кожного продукту існує свій оптимум режиму стерилізації, який визначається формулою стерилізації, що враховує особливості продукту і тари. Стерилізацію продукту, розфасованого та упакованого у тару, здійснюють за температурою до 120°С, при цьому витримка складає від 20 до 200 хв. (у залежності від місткості тари та виду продукту). Харчові продукти, піддані тепловій стерилізації у герметичній тарі, можуть зберігатися у доброму стані протягом декількох років. Тому такий спосіб консервування є на сьогодні найрозповсюдженішим. Ллє йому властивий серйозний недолік, а саме значна тривалість теплової обробки, то негативно впливає на збереження ряду цінних складників харчової продукції (окремих амінокислот, вітамінів та ін.), а також на її органолептичні властивості. Особливо це відчутно під час стерилізації продуктів, які мають низьку теплопровідність, і використанні гари великого об'єму (більше 1 л). Означена обставина не дозволяє широко використовувати консерви для цілей громадського харчування і знижує ефективність застосування заздалегідь заготовлених консервованих напівфабрикатів. Особливий вид теплової стерилізації - гаряче розливання, застосовуваний для соків і юмаїопродукзів. Продукт нагрівають до кипіння, негайно розливають у стерильну гару і закупорюють. Якщо використовують тару місткістю не менше 3 л, то запас теплоти в продукті виявляється достатнім для стерилізуючого ефекту. Знизити шкідливий вплив теплоти на якість консервів у тарі будь-якого об'єму дозволяє метод асептичного консервування. Сутність його полягає у тому, що продукт і тара стерилізуються окремо, а після цього в умовах, що виключають можливість попадання мікроорганізмів (асептичні умови), стерильний попередньо охолоджений продукт розмішують у стерильну тару і герметично закупорюють її стерильними кришками. При цьому способі продукт можна миттєво нагріти (простерилізувати в потоці) і також швидко охолодити. На сьогодні найбільш іавершеною в апаратурному оформленні є стерилізація у потоці різноманітних соків, пюре, молока і розфасування їх в одноразову упаковку з паперових, полімерних матеріалів та алюмінієвих туб. Процес стерилізації у погоні харчових продуктів здійснюється двома шляхами. Перший з них заснований на нагріванні продукту через теплопередаючу поверхню. Для його здійснення використовують трубчасті та пластинчасті теплообмінники. Стерилізація через теплопередаючу поверхню здійснюється у цілому за порівняно тривалий проміжок часу (декілька секунд) і під впливом високої температури (140...160 °С) складові елементи продукту встигають денатуруватися. Другий шлях стерилізації продукту в потоці - це безпосередній контакі І змішування з теплоносієм. Основний теплоносій на харчових підприємствах -водяна пара. Безпосередня стерилізація здійснюється або шляхом введення пари у продукт, або шляхом введення продукту в пару. Стерилізація шляхом безпосереднього нагрівання парою має ряд переваг: - мінімальна витрата теплоти, бо вся ентальпія пари повністю використовується на нагрівання продукту; - нагрівання здійснюється практично миттєво (за десяті частки секунди) і незважаючи на високу температуру (140... 160 °С) складові елементи продукту не встигають денатуруватися. У сучасних стерилізаційних установках одразу ж після нагрівання продукту до температури стерилізації він потрапляє у вакуум-камери, де за рахуггок і лмовипаровування дуже швидко охолоджується. При цьому з продукту частково ви іаляється волога, шо потрапила під час конденсації пари. Слід, однак, мати на увазі, що пара, конденсуючись, залишається у продукті, шо нагрівається; це тягне за собою необхідність застосування "чистої" пари, конденсат якої задовольняв би вимоги, що ставляться до питної води. Відзначимо, шо після завершення процесу стерилізації продукт необхідно швидко охолодити в асептичних умовах до температури, що не впливає негативно на його якість під час зберігання. Для цієї мети, як було вже відзначено, дуже ефективне застосування вакуумного охолоджування. Використовуються і поверхневі апарати, описані вище. Проте при їхньому використанні необхідно вирішити цілий ряд проблем, пов'язаних із збільшенням в'язкості холодного продукту. Застосування струмів високої та надвисокої частоти (ВЧ і НВЧ) є одним з особливих варіантів теплової стерилізаїцЧк продуктів. Харчовий продукт у електромагнітному полі поглинає електричну енергію, перетворюючи її в теплову. Швидкість нагрівання харчового продукту в полі ВЧ або НВЧ значно вища, іривалість процесу обчислюється секундами. Це дозволяє значною мірою (берегти якість продукту. Окрім теплового відомі інші методи стерилізації. Перспективні напрямки застосування для цієї мети лазерів, ІЧ - променів, іонізуючого випромінювання, ультразвуку та різноманітних комбінацій традиційних і нових методів. 32. Пастеризація здійснюється в установках або ширших, що називаються пастеризаторами. У харчових виробництвах використовуються найрізноманітніші пастеризаційні установки періодичної та безперервної дії. Апарати періодичної дії використовують для пастеризації невеликої кільності продуктів. До них належать ванни тривалої пастеризації ВТП, універсальні танки, камерні пастеризатори, автоклави. Ванна тривалої пастеризації ВТП являє собою теплообмінний апарат з оболонкою і кришкою . Оболонка ванни заповнюється водою, що підігрівається парою, яка надходить через безшумний пароструменний нагрінач. Всередині резервуару розміщено мішалку, що має привід. Спочатку ванну заповнюють продуктом, після цього включають мішалку, в оболонку пускають воду і подають пару. Продукт перемішується мішалкою, нагрівається від внутрішньої поверхні стінки резервуару до температури пастеризації та піддасться витримці. По закінченні витримки закривається паровий вентиль, а і оболонку подають холодну воду по трубі і охолоджують продукт до необхідної температури. З ванни продукт зливається через кран . Аналогічне влаштування мають універсальні танки. Камерні пастеризатори періодичної дії застосовуються для пастеризації рідких продуктів (наприклад, вина) в пляшках. Пляшки встановлюються у гнізда металевих ящиків, що помішуються на вагонетку. Вагонетка закочується у камеру, герметично зачиняються дверцята і в батареї, які розташовані всередині камери, подається гаряча вода. Температура і кількість води регулюються. Перед пастеризацією пляшки з вином закупорюються, на горловину пляшок надіваються спеціальні скоби. Вино, нагріте до температури пастеризації (біля 60 °С), витримується протягом 2 хв., а після цього температура його знижується до 15...20 °С і вагонетки викочуються з камери. Недолік камерних пастеризаторів -періодичність дії та необхідність застосування ручної праці Більш перспективним обладнанням для пастеризації рідких харчових продуктів (вина, томатного і фруктових соків, компоту) в скляній і жерстяній тарі є пастеризатори-охолоджувачі безперервної дії. що обігріваються парою, гарячою водою або гарячим повітрям. Конструктивно пастеризатори цього гину складаються з секції власно пастеризації та секцій охолоджування, через які проходить транспортер, що несе банки (пляшки) з продуктом. Швидкість руху транспортера регулюють таким чином, щоб забезпечити перебування продукту в зоні пастеризації протягом заданого часу, а після цього - поступове охолоджування. Температура в пастеризаторах регулюється автоматично відповідно заданого режиму. Широке розповсюдження в харчовій технології має пастеризація в безперервному потоці, за якої продукт подасться насосами в теплообмінні апарат пластинчастого або трубчастого типів. Найбільш досконалими апаратами для пастеризації є пластинчасті. У них пастеризують молоко та молочні продукти, фруктові та овочеві соки, вино, та інші рідини. У пластинчастих пастеризаторах по ходу руху рідини, що обробляється (по секціях), здійснюються такі процеси : часткове нагрівання продукту, що надходить, теплотою виходячого (пастеризованого) продукту (секція рекуперації теплоти); нагрівання продукту гарячою водою або парою до заданої температури (секція пастеризації); витримка протягом деякого часу нагрітого продукту за температури пастеризації (секція витримки); охолоджування виходячо продукту з передачею теплоти продукту, що надходить, на нагрівання (секція рекуперації теплоти); охолоджування продукту холодною водою (секція охолоджування водою); охолоджування продукту розсолом (секція охолоджування розсолом). Кожну секцію пластинчасте пастеризатора утворено пакетами з декількох пластин. Як правило,пастеризація і охолоджування здійснюються при автоматичному регулюваї технологічного процесу. Пластинчастий пастеризатор складається і групи сталевих теплообмінних штампованих пластин, підвішених на горизонтальних штангах, кінці яких закріплено у стійки. За допомогою нажимної плити та гвинта пластини в зібраному стані стиснуті в один пакет. Пластини в робочому положенні щільно притиснуті одна до одної на гумових прокладках. Пластини мають однакові габарити, але відрізняються розташуванням вхідних і вихідних каналів. Під час збирання пластини чередуються та утворюють ряд замкнених камер, по один бік яких проходить продукт, що пастеризується, а по інший охолоджуюча або гріюча рідина. У зібраному апараті теплообмінні пластини групуються у секції (рекуперації, пастеризації, охолоджування). Кожна секція складається з пакетів, через які продукт рухається також послідовно. Паралельна розстановка плоских пластин з малими проміжками між ними дозволяє розмістити в просторі робочу поверхню теплообмінника найбільш компактно, що дозволяє значно зменшити габарити пластинчастого апарата порівняно з іншими типами рідинних теплообмінників. Наприклад, Коефіцієнт компактності пластинчастих апаратів (відношення робочої поверхні до об'єму робочої зони) досягає 200 м 2/м2 що у 5... 10 разів більше, ніж для трубчастих. Основним конструктивним елементом пластинчастого апарата є теилопередаюча пластина, являє собою деталь, особливістю якої є складна форма поверхні теплообміну. Від форми поверхні у великій мірі залежить інтенсивність тепловіддачі та, отже, ефективність роботи апарата. Для збільшення поверхні теплообміну та інтенсифікації процесу пластини роблять рифленими. Рифлі бувають самого різноманітного профілю, але обов'язково повинні забезпечувати турбулізацію потоку. Проміжок між пластинами залежить від висоти гумових прокладок, у більшості випадків пін дорівнює 3...10 мм. Пластини виготовляють штампуванням з листової нержавіючої сталі товщиною 0,7... 1 мм. Відзначимо, що пластинчастий теплообмінник надає конструктору і виробникові великі можливості по здійсненню різноманітних компонуючих варіантів і легко припускає збільшення (або зменшення) робочої поверхні апарата, який знаходиться в експлуатації. Він припускає вільне внесення різноманітних корегувань у схемі руху потоків і дозволяє зосереджувати на одній станині теплообмінні секції різноманітного призначення для виконання в одному апараті усього комплексу операцій теплової обробки продуктів, що є надзвичайно важливим фактором. Апаратурне оформлення стерилізації продуктів у тарі може бути періодичним і безперервнодіючим. До першої групи стерилізаторів належать різноманітного виду автоклави, до другої – роторні, гідростатичні та конвейєрні стерилізатори. У консервному виробництві частіше усього застосовують вертикальні автоклави-стерилізатори на 2 або 4 корзини, які мають автоматичні прилади для реєстрації та програмного регулювання температури і тиску робочого середовища. Вертикальний автоклав являє собою циліндричний корпус зі сферичним дном і сферичною кришкою, яка відкидається та кріпиться на петлях і притискається до корпусу барашковими гайками або спеціальним кільцевим зажимом. Для герметизації апарата між корпусом і кришкою є кільцева гумова прокладка. Кришка має противагу, що полегшує її підйом та закривання автоклава. Всередині автоклава розмішуються перфоровані корзини. Над днищем розміщено барботер для подавання пари. Є запорні пристрої для продування, подавання і спускання води, впускання пари, відведення конденсату. Контроль температури та тиску - за термометром і манометром. Після закупорювання банки вкладають у автоклавні корзини, які в свою чергу встановлюють в апарат, заповнений водою. Герметично закривають кришку. Подаванням пари починається процес стерилізації за формулою, встановленою для даного виду продукту і банок у технологічній інструкції. Крім вертикальних в експлуатації знаходяться також горизонтальні та безсіткові автоклави. |