проект агрегатного цеха. Проект агрегатного цеха. Проект агрегатного цеха атп
 Скачать 457.99 Kb.
|
1 2 Таблица 3 - Производственная программа по парку
 1.2. Расчёт годового объёма работ 1.2.1. Определение годового объёма работ по ТО и ТР Годовой объём работ ТО определяется по общей формуле Ti = Niгtiср, (10) Где Niг – годовое число обслуживаний данного вида (NЕОг, N1г, N2г) для данной модели (группы) подвижного состава; tiср- расчётная (скорректированная) трудоёмкость единицы ТО данного вида (tЕО, t1, t2) для данной модели или средняя для группы подвижного состава (см. заполненную форму 6), чел-ч. Годовой объём работ ТР для технологически совместимой группы подвижного состава ТТР =Lп.г tТРср/1000, (11) где Lп.г – годовой пробег парка (группы) подвижного состава (см. формулу 16), км; tТРср - расчётная трудоёмкость ТР на 1000 км для данной модели или средняя для группы подвижного состава (см. заполненную форму 6), чел-ч. Для автомобиля КрАЗ 256: ТЕО = NЕОгtЕО =67890·0,5=33945 чел-ч Т1 = N1гt1 =4785·3,2 =15312 чел-ч Т2 = N2гt2 =1595·14,2 =22649 чел-ч ТТР = 13781670·13,2/1000 = 181918 чел-ч Для автомобиля Зил 130: ТЕО =53436·0,5 =26718 чел-ч Т1 =3766·3,6 =13557 чел-ч Т2 =1255·15,2 =19076 чел-ч ТТР = 10847508·6,8/1000 =73763 чел-ч Данные расчета сводим в таблицу. Таблица 4 - Годовой объем работы
1.2.2. Определение годового объёма вспомогательных работ Кроме работ по ТО и ремонту, на АТП выполняются вспомогательные и подсобные работы, объём которых (Твсп) устанавливается не более 30% от общего объёма работ по ТО и ТР подвижного состава (Положение, подраздел 2.11.3).  Годовой объём вспомогательных работ по АТПТвсп = ( ΣТТО + ΣТТР) Квсп/100, (12) где Квсп = 20…30% - объём вспомогательных работ по предприятию, зависящий от количества автомобилей, обслуживаемых и ремонтируемых на данном АТП (при количестве от 100 до 200 автомобилей принимать большее значение Квсп, свыше 200 до 300 автомобилей – среднее, свыше 300 – меньшее). Объём вспомогательных работ по видам работ Твспi= Твсп Свсп /100, где Свсп – доля данного вида вспомогательных работ (табл. 14), %.  Твсп = (131257 + 255681) 20/100=77387 чел-чОбъём вспомогательных работ по видам работ Твспi= 77387·20 /100=15477 чел-ч Твспi= 15477·15/100=2321 чел-ч Твспi= 15477·10/100=1547 чел-ч Твспi= 15477·5/100=773 чел-ч Рассчитываем объём вспомогательных работ по видам и заносим в таблицу. Таблица 5 -Годовой объём вспомогательных работ по видам работ
1.2.3. Определение годового объёма диагностических работ По рекомендациям Гипроавтотранса объём работ, выполняемых при общем и углублённом диагностировании, определяется как сумма годовых объёмов контрольно-диагностических работ соответственно ТО-1, ТО-2 и 50 % объёма контрольно-диагностических работ ТР, тогда:  объём Д-1 ТД1 =Σ Т1К1 + 0,5 Σ ТТРК1(ТР); (13)объём Д-2 ТД2 = Σ Т2К2 + 0,5 Σ ТТРК2(ТР), (14) где Σ Т1, Σ Т2, Σ ТТР – см. табл 4; К1, К2- доля контрольно-диагностических работ в объёме соответственно ТО-1 и ТО-2; К1(ТР), К2(ТР) - доля контрольно-диагностических работ в объёме ТР соответственно при общем (Д-1) и углублённом (Д-2) диагностировании. ТД1 =9103,2·0,09 + 0,5·255681·0,01=2097 чел-ч ТД2 = 11379,8·0,08 + 0,5·255681·0,01=2188 чел-ч Определяем по таблице 15 [1] коэффициенты К1=0,09 К2=0,08 К1(ТР) =0,01 К2(ТР) =0,01 2. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ  2.1. Режимы эксплуатации и режимы производства ТО и ТР Режим эксплуатации подвижного состава АТП и режим производства взаимосвязаны и определяются числом рабочих дней в году, числом смен в сутки и продолжительностью рабочей недели и смены, временем выпуска и возвращения подвижного состава (табл.17). На заданном предприятии принято пятидневная рабочая неделя, число рабочих дней в году – 255, а продолжительность рабочей смены – 8 ч. Время выпуска и возврата подвижного состава с линии составляет 3 ч. На данном АТП применяем поточную линию обслуживания. Это целесообразно, т.к. программа работ: Для ЕО - более 50 обслуживаний в сутки Для ТО-1 - более 15 обслуживаний в сутки Для ТО-2 - более 7 обслуживаний в сутки 2.2. Расчёт численности производственных рабочих К производственным рабочим относятся рабочие различных зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и ТР подвижного состава. При таком расчёте различают технологически необходимое (явочное) и штатное (списочное) число рабочих. Технологически необходимое (явочное) число рабочих Рт = Тi/Фр.м , (15)  где Тi – годовой объём работ (трудоёмкость) по соответствующей зоне ТО, ТР, участку, специализированному посту и т.д., чел-ч; Фр.м - годовой производственный фонд времени рабочего места при односменной работе, ч.Штатное (списочное) число рабочих Рш = Тi/Фп.р, (16) где Фп.р – годовой фонд времени одного производственного рабочего при односменной работе, ч (см. табл. 18). Результаты расчета количество рабочих заносим в таблицу 6 Таблица 6 - Трудоемкость работ и численность производственных рабочих по зонам и отделениям
 2.3. Выбор метода организации производстваМетоды технического обслуживания и организация работ Агрегатно-участковый метод организации производства технического обслуживания предусматривает тщательный учёт всех элементов производственного процесса, а также расхода запасных частей и материалов. Схема технологического процесса на агрегатном участке и объекте проектирования бригады, выполняющие техническое обслуживание агрегатов, комплектуются из рабочих необходимых специальностей. При такой организации работ обеспечивается технологическая однородность каждого участка, облегчается маневрирование внутри него людей, инструмента, оборудования, упрощаются руководство и учёт количества выполненных тех или иных видов работ. Альтернативным считается второй метод- осуществление работ непосредственно в самом участке. Комплекс работ агрегатного участка включает в себя ряд мероприятий по определению технического состояния валов, шеек, торцов, плоскостей и заключение о износе или отклонении от формы. Эти работы выполняются, в том числе, и при помощи индикатора часового типа. Например, при диагностировании зазора в рулевом механизме червяк - глобоидальный ролик индикатор контролирует ход сошки при отсоединенной рулевой тяге.  Приспособление для крепления индикатора часового типа должно отвечать ряду требований: три степени свободы индикатора и максимальная жесткость системы СПИД (станок- приспособление- инструмент- деталь).Агрегаты трансмиссии (за исключением ДВС) с точки зрения теории машин и механизмов относятся к преобразующим крутящий момент - силовым (КП, карданный вал, главная передача) или кинематическим ( рулевое управление). В основным выходным параметрам таких агрегатов относится коэффициент полезного действия (КПД). Его можно охарактеризовать следующими диагностическими параметрами и признаками: -усилие или момент сопротивления при прокручивании входного вала при свободном выходном валу; -свободный выбег в две стороны на ровной асфальтобетонной дороге с установленной скорости без торможения; -число оборотов роликового стенда до полной остановки с установленной скорости без торможения; -потери на трение в агрегате трансформирующиеся в тепловые, оцениваемые по температурному режиму. Структурные параметры, характеризующие техническое состояния это зазоры, степень износа поверхностей, твердость поверхности, состояние крепежных элементов и т.д. Они характеризуются следующими диагностическими параметрами и признаками: -суммарный угловой люфт в агрегате (большим достоинством этого простого параметра является его безразборное определение в сравнении с контролем линейных зазоров, требующим доступа к шестерням, шлицам и т.д.); -вибро-акустические признаки, определенные качественно (сила и характер стуков и шумов); -вибро-акустические параметры, измеренные инструментально ( частота, амплитуда стуков и шумов);  -продукты износа деталей по "методу металл в масле";-для агрегатов, имеющих электронное управление (автоматические коробки передач, системы противобуксования) добавочно имеются коды самодиагностики в основном характеризующие состояние цепей датчиков. Для рулевого управления основными диагностическими параметрами являются: -суммарный угловой люфт измеренный по одному из методов: -по величине поворота рулевого колеса при приложенном усилии (обычно зависит от класса ДТС и составляет 7,4-12,8 Н); -по величине поворота рулевого колеса до начала поворота колес, установленных на поворотной площадке; -люфты (их отсутствие) в шаровых опорах рулевой трапеции; -зазоры (их отсутствие) в креплении картера рулевого механизма к раме или к кузову; -люфты в рулевом механизме: -в рабочей паре; -в подшипниках. При наличии гидроусиления дополнительно: -прогиб ремня привода; -уровень масла; -давление, развиваемое насосом; -давление, развиваемое в правой и левой полости в крайних положениях рулевого колеса; -усилие сопротивления и т.д. Обзор диагностической аппаратуры Люфтомер - прибор контроля суммарного люфта рулевого управления автомобилей. Измеряет угол поворота рулевого колеса до момента трогания управляемых колес согласно ГОСТ 25478-91. Механический, градусная шкала.  Метод измерения заключается в определении угла поворота рулевого колеса при заданном усилии (0,75; 1,0; 1,25) кгс в зависимости от массы автомобиля. Электронный, цифровые показания.Функции: -Измерение суммарного люфта рулевого управления в диапазоне 0-120 град. при нормированных усилиях 7,35 Н; 9,8 Н; 12,3 Н -Расчет среднего значения люфта по результатам отдельных измерений -Память результатов и сохранение последнего после отключения питания -Сохранение результатов и расчет среднего значения -Хранение конечного результата после отключения питания -Автоматическая передача результатов в компьютер по RS-232 -Основная погрешность 2,5 % -Автономное питание от собственного аккумулятора -Габаритные размеры 414х145х127 мм -Масса 3 кг Агрегаты и узлы поступающие из зоны технического ремонта на агрегатный участок. Технический процесс организован следующим образом. На электропогрузчике, тельфере либо ручной тележке агрегаты в сборе поступает на участок, где отправляются на мойку. После установки на стенд для сборки-разборки их разбирают, узлы разбирают на верстаках. Производят измерения, дефектуют детали. Детали не подлежащие ремонту утилизируют, ремонтопригодные отправляют на слесарно-механический, сварочный и другие участки, годные на комплектацию. Отремонтированные детали, годные, поступившие со склада комплектуют и собирают агрегаты по техническим условиям на сборку.  Для сборки и разборки агрегатов применяются средства механизации, такие как ручной инструмент (гайковерты, дрели), пневматические и гидравлические прессы, съемники и оправки. Это оборудование повышает производительность и устраняет повреждения деталей при разборке-сборке.Для соблюдения технических условий имеется измерительный и контрольный инструмент. Это динамометрические ключи для контроля момента затяжки, штангенциркули, микрометры, индикаторы и щупы для контроля линейных размеров, центра для проверки биения и дисбаланса. Агрегатный участок характеризуется рядом вредных и опасных факторов, таких как механические травмы при использовании инструмента, падение тяжелых деталей, электротравмы. Важным условие является достаточная освещенность участка в целом и отдельных мест. 2.4. Подбор технологического оборудования Таблица 7 - Технологическое оборудование для сагрегатного цеха
2.5. Определение размеров площади производственных цехов. Эти площади рассчитывают по площади, занимаемой оборудованием, и коэффициенту плотности его расстановки: Fц = Кпл ∑Fоб, (17) где ∑Fоб - суммарная площадь оборудования в плане, (см. форму 12), м2; Кпл - коэффициент плотности расстановки оборудования, зависящий от назначения производственного помещения. Площадь аккумуляторного цеха: Кпл=4  ∑Fоб=22,19 м2Fц =4*22,19=88 м2 Принимаем площадь 88м2 длина 10м ширина 8,8м.  3.Охрана труда3.1. Общие требования охраны труда Условия и безопасность труда зависят как от совершенства применяемых машин, технологии и организации производства, так и от окружающей рабочих санитарно-гигиенической обстановки, т.е по показателям температуры, относительной влажности, скорости движения воздуха и освещенности в производственных помещениях. Научно обоснованная окраска оборудования и производственного помещения способствуют повышению производительности труда до 20%, сокращению травматизма на 35-40% и снижению брака производства в два раза. Для предупреждения негативных случаев необходимо: повышать культуру производства, инструктировать рабочих по безопасности, приемам работы, контролировать соблюдение правил техники безопасности, привлекать общественность к решению вопросов охраны труда, не допускать нарушения технологического процесса, следить за исправностью оборудования, приспособлением и инструментов, не загромождать проходов и проездов, следить за сохранностью защитных ограждений, обеспечивать работающих спецодеждой. Техника безопасности на агрегатном участке Для обеспечения безопасности работы слесаря по ремонту агрегатов необходимо соблюдать следующие требования: 1. Все станки должны быть обязательно заземлены, во избежание вероятности поражения током. 2. При работе с кран-балкой запрещается находиться непосредственно под грузом и балкой. 3. При работе на стендах для ремонта необходимо надежно закреплять деталь в нужном положении.  4. Установку агрегата на стенд осуществлять только в выключенном положении.5. Запрещается загромождать проходы между оборудованием и выходом из помещения. 6. Использованные обтирочные материалы должны немедленно убираться. 7. Разлитое масло или топливо необходимо при помощи песка или опилок, которые после следует ссыпать в металлические ящики с крышкой, установленные вне помещения. Вентиляция В воздух агрегатного цеха попадают вредные вещества (пыль, окись углерода и др.). Такой воздух вредно действует на здоровье работающих, ухудшает их самочувствие и снижает производительность труда, а в некоторых случаях может привести к серьезным заболеваниям и отравлениям организма человека. Поэтому важно поддерживать воздух в чистом состоянии. Для этого в цехе предусмотрена общая приточно-вытяжная вентиляция. Противопожарная безопасность  Пожары представляют значительную опасность, так как причиняют большие повреждения и материальный ущерб, поэтому предотвращение пожаров является важной задачей. Для уменьшения опасности возникновения и распространения пожаров большое значение имеет рациональное устройство и расположение лабораторий и выходов из них. Обязательно наличие вентиляции, так как ее отсутствие может явиться причиной задымления помещений и затрудняет борьбу с пожаром. В вентиляционных устройствах не должны накапливаться пыли; скорость движения воздуха должна быть такой, чтобы взвешенные в воздухе частицы не оседали. Обязательно наличие оповещающей пожарной сигнализации в здании. Каждый производственный участок должен быть оснащен огнетушителем для устранения начинающегося пожара. В здании обеспечивают возможность быстрой безопасной эвакуации людей в случае возникновения возгорания. Из коридора рекомендуется проектировать, как правило, не менее двух эвакуационных выходов. Пожарную опасность могут представлять электрические устройства в случае перегрузки или короткого замыкания [22]. Для предотвращения этого необходимы: правильный монтаж и эксплуатация сетей и агрегатов, соблюдение правил их эксплуатации.Требования безопасности по окончанию работ Отключить от электросети электрооборудование, выключить местную вентиляцию. Привести в порядок рабочее место. Убрать приспособления, инструмент в отведенное для них место. Если автомобиль остается на специальных подставках (козелках), проверить надежность его установки. Запрещается оставлять автомобиль, агрегат вывешенным только подъемным механизмом. Снять средства индивидуальной защиты и убрать их в предназначенное для них место. Своевременно сдавать специальную одежду и другие средства индивидуальной защиты в химчистку (стирку) и ремонт. Вымыть руки с мылом, а после работы с деталями и узлами двигателя, работающего на этилированном бензине, необходимо предварительно мыть руки керосином. Обо всех недостатках, обнаруженных во время работы, известить своего непосредственного руководителя. ЗАКЛЮЧЕНИЕВ расчетно-технологическом разделе были проведены расчеты и получены основные показатели: годовой пробег автомобилей; пробег до КР; коэффициент готовности; годовая и сменная программа по ТО; общая годовая трудоемкость работ ТО; годовая трудоемкость работ по объекту проектирования; количество ремонтных рабочих на объекте проектирования. В организационном разделе были приняты основные решения о: методе организации производства на постах ТО; методе организации технологического процесса на объекте проектирования; составлена схема технологического процесса объекта проектирования; выбраны режимы работ производственных подразделений; подобрано технологическое оборудование. При рациональной и обдуманной программе проведения технического обслуживания, техническое состояние автомобилей будет находиться на должном уровне, они не будут часто выходить из строя, соответственно не будут простаивать в ремонтах, что сократит издержки и увеличит доходы, а следовательно даст возможность развитию АТП.  ЛИТЕРАТУРА Основные источники:1.Беднарский, В.В. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Учебник / В.В. Беднарский. - Рн/Д: Феникс, 2014. - 456 c. 2.Виноградов, В.М. Техническое обслуживание и текущий ремонт автомобилей. Механизмы и приспособления: Учебное пособие / В.М. Виноградов, И.В. Бухтеева, А.А. Черепахин. - М.: Форум, 2013. - 272 c. 3.Виноградов, В.М. Организация производства технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей: Учебное пособие для сред. проф. образования / В.М. Виноградов, И.В. Бухтеева, В.Н. Редин. - М.: ИЦ Академия, 2014. - 272 c. 4.Виноградов, В.М. Технология ремонта автомобилей / В.М. Виноградов. - М.: МГИУ, 2015. - 190 c. 1 2 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||