Проектирование машиностроительных заводов и цехов. Проектирование машиностроительных цехов и заводов. Основные стадии проектирования промышленного предприятия
 Скачать 1.8 Mb.
|
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Расстояния | Нормы расстояний между станками при их размерах в мм | |||||
| До 1800 800 | До 4000 2000 | До 8000 4000 | До 16000 6000 | |||
| Между станками по фронту «а» | 700 | 900 | 1500 | 2000 | ||
| Между тыльными сторонами станков «б» | 700 | 800 | 1200 | 15000 | ||
| Между станками при поперечном расположении к проезду | При расположении станков «в затылок» «в» | 1300 | 1500 | 2000 | - | |
| при расположении станков фронтом друг к другу и обслуживании 1 рабочим | одного станка «г» | 2000 | 2500 | 3000 | - | |
| двух станков «д» | 1300 | 1500 | - | - | ||
| От стен или колонн здания до | тыльной или боковой стороны станка «е» | 700 | 800 | 900 | 1000 | |
| фронта станка «ж» | 1300 | 1500 | 2000 | - | ||
Иллюстрации к табл. ___ приведены на рис. 5.
Ширина магистральных проездов.
Табл. 9.
| Вид транспорта | Ширина проезда | Расстояние между станками |
| Электрокары (1 – 5 т) | 3000 – 4000 | 3400 – 4500 |
| Электропогрузчики (0,5 – 3 т) | 3500 – 5000 | 4000 – 5500 |
| Грузовые автомашины (1 – 5 т) | 4500 – 5500 | 5000 - 6000 |
Ширина проездов при различном транспорте (габариты груза до 800 – 1500 мм).
Табл. 10
 |  |  | |
| Мостовой кран | А =2000; 2500 Б = 2500; 3000 | А = 2000; 2500 Б = 3300; 3800 | А = 2000; 2500 Б = 4000; 4500 |
| Эл. кары | А = 2000; 2500 Б = 2500; 3000 при одностор. движении А = 3000; 3500 Б = 3500; 4000 при двухстор. движении | А = 2000; 2500 Б = 3300; 3800 | А = 2000; 2500 Б = 4000; 4500 |
| Только одностороннее движение. | |||
При вычерчивании габаритов станка принимается его контур по крайним выступающим частям, причем в габарит входят крайние положения движущихся частей станка. Каждому типу станка дается условное графическое изображение в М 1:100 или 1:200.
Определение размера площади цеха.
При детальном проектировании станочная площадь (производственная) определяется на основании планировки путем разработки плана расположения всего оборудования, рабочих мест, конвейерных и др. устройств, мест складирования заготовок, проездов и пр.
Уточняется принятые значения ширины длины и число пролетов.
Ширина пролетов – расстояние между осями колонн в поперечном направлении пролета. Зависит от габаритных размеров оборудования и средств транспорта: ширина
В = 18 м (для легкого машиностроения)
В = 18 и 24 м (для среднего машиностроения)
В = 24, 30 и 36 м (для тяжелого машиностроения)
Ширина всех пролетов механического цеха принимается одинаковой.
Шаг колонн – расстояние между осями колонн в продольном направлении. Зависит от рода применяемого материала для зданий, его конструкции и нагрузок. Принимается равной 6; 9 и иногда 12 м. Расстояние между осями колонн в поперечном и продольном направлении образует сетку колонн. В механических цехах более часто применяются сетки: 18 6; 24 6; 18 12; 24 12. В тяжелом машиностроении 30 6 и 36 6.
Длина пролета определяется суммой размеров последовательно расположенных производственных и вспомогательных отделений, проходов и др. участков цеха. Длина пролетов должна быть кратна размеру шага колонн и одинаковой для всех пролетов.
Высота пролетов 6 – 8,4 м в бескрановых пролетах и 10,8 – 19,8 в крановых. В пролетах, не имеющих подъемных кранов, применяется подвесное подъемно-транспортное оборудование (кранбалки грузоподъемностью 0,5 – 5 т, подвесные конвейеры и др.)
Показателем, характеризующим использование площади механического цеха, является удельная площадь, т.е. площадь, приходящаяся на один станок:
;По этому показателю судят об использовании производственной площади цеха.
Sуд для малых станков 10 – 12 м2
средних станков – 15 – 25 м2
крупных станков – 25 – 70 м2
особо крупных – 70 – 200 м2
Очень плотное размещение станков (Sуд мало) создает нерациональные условия для работы (затрудняет движения рабочего, уменьшает безопасность, ухудшает освещенность); в результате снижается производительность труда.
Обратное положение ведет за собой увеличение затрат на 1 станок.
Общая планировка механического цеха.
План цеха выполняется в масштабе 1:100 или 1:200.
На плане должно быть изображено все оборудование и устройства, относящиеся к рабочему месту:
станки, автоматические линии и др. технологическое оборудование;
расположение рабочего места у станка во время работы;
верстаки, раб. столы, подставки;
инструментальные столики;
места у станков для обработанных деталей и заготовок;
транспортные устройства, относящиеся к рабочему месту;
площадки для контроля и временного хранения деталей;
место мастера;
грузоподъемные и транспортные средства цеха (краны мостовые, консольные, портальные, рольганги и пр.)
проезды и проходы, туннели и ямы для производственных или транспортных целей.
Строительная часть плана.
колонны с осями и обозначением номера каждой колонны;
наружные и внутренние стены, а также перегородки;
окна, ворота, двери;
подвалы, подземные комнаты, антресоли.
Проектирование вспомогательных отделений механического цеха.
К вспомогательным отделениям относятся:
заготовительное отделение;
заточное отделение;
контрольное отделение;
ремонтное отделение (ремонтная база);
мастерская для ремонта приспособлений и инструмента;
изготовление СОЖ;
переработка стружки;
цеховой склад материалов и заготовок;
промежуточный и межоперационный склад;
инструментально-раздаточный склад;
склады приспособлений, абразивов, масел, вспомогательных материалов.
Заготовительное отделение.
Служит для разрезки отрезки, центровки, правки и обдирки прутковых материалов.
Может быть совмещено со складом материалов и заготовок и является частью его хозяйства или же для крупных предприятий может быть самостоятельным.
Оборудование – отрезные станки, дисковые пилы, приводные ножовки, центровальные и фрезерно-центровальные станки, правильные, обдирочные станки, прессы для правки и др.
Определение потребного количества оборудования производится на основании разработанного тех. процесса на заготовительные операции:
Удельная площадь обычно составляет 25 – 30 м2.
Площадь считается :
Заточное отделение.
С целью улучшения качества заточки режущего инструмента заточка выполняется централизованно.
Основное оборудование – заточные станки.
Точный расчет заточных станков как правило не производится из-за большой трудоемкости расчетов и отсутствия полных исходных данных.
Потребное количество заточных станков общего назначения в среднем составляет 4 – 6% от количества станков, обслуживаемых заточкой.
После заточки часто применяют доводку режущего инструмента с целью улучшения качества отделки и повышения производительности.
Особое значение имеет доводка для твердых сплавов, т.к. они обладают большой твердостью и хрупкостью. После доводки выкрашивание в значительной степени устраняется. Доводка производится на специальных станках, количество которых принимается равным приблизительно ½ количества заточных станков, на которых затачивается инструмент, подлежащий доводке.
Удельная производственная площадь заточного отделения составляет 8 – 10 м2, а уд. общая площадь этого отделения – 10 – 12 м2 на 1 станок. Во вспомогательную площадь этого отделения входят:
площадь для хранения чертежей перетачиваемого инструмента;
площадь для хранения абразивных кругов и приспособлений к станкам заточного отделения.
Заточное отделение следует располагать смежно с инструментальным складом.
Кол-во рабочих – 1,7 – 2 чел. на один заточной станок при работе в 2 смены.
Проектирование технического контроля в механических цехах.
В механических цехах устраиваются контрольные отделения, которые являются частями (отделениями) заводского ОТК. Контрольное отделение проверяет:
качество материала (путем наружного осмотра);
правильность размеров, полученных при обработке;
качество поверхности (эталоны чистоты).
Разновидности контроля:
непосредственно на рабочем месте на станке;
на специальных контрольных площадках (пунктах);
в контрольном отделении цеха.
Кроме того, контроль, выполняемый в цехах, может быть летучий, промежуточный и окончательный.
Летучий – в форме периодических проверок деталей в процессе их изготовления для предупреждения массового брака. Наиболее эффективным методом летучего контроля является статистический контроль, применяемый в серийном и массовом производстве. Летучему контролю подвергаются первые детали, обработанные после наладки или переналадки станка, а другие детали – после определенных операций.
Промежуточный контроль – производится между операциями, когда деталь прошла одну операцию. Производится в единичном и серийном производствах на контрольных площадках, установленных в конце каждой группы станков (указывается в планировке).
При расположении станков по порядку технологического процесса контрольные площадки располагаются у станков, после которых производится контроль (расточных, шлифовальных, хонинговальных, отделочных и т.п.)
Окончательный контроль – производится после окончания всех операций, после полной обработки детали. Проверку выполняют в контрольном отделении.
Окончательному и промежуточному контролю подвергаются или все детали (сплошной контроль) или выборочно. В случае обнаружения брака при обработке на поточной линии все последующие операции подвергают сплошному контролю до устранения обнаруженных отклонений.
Подробный расчет потребного количества контролеров производится на основе разработанных контрольных карт. Но это требует значительного времени. На практике контролеров принимают в процентном отношении от числа станочников:
в серийном производстве – 5 – 7 % от числа станочников;
в массовом производстве – 12 – 15 % от числа станочников.
Площадь контрольных пунктов и контрольного отделения можно определить путем планировки всех рабочих мест работников контроля, оборудования и инвентаря.
Укрупненно:
где Rконтр – количество контролеров;
Sуд = 5 – 6 м2 на 1 работника в контрольном отделении.
коэффициент 1,5 – 1,75 учитывает расположение оборудования инвентаря и проходов.
Часто площадь Sконт.отд принимают равной 3 – 5 % от площади станочного отделения. Контрольное отделение располагается в механическом цехе по пути в сборочный цех, перед промежуточным складом и его выгораживают перегородками. Там должна поддерживаться нормальная температура (t = 20 1С).
Ремонтная база производственного цеха
Предназначается для поведения межремонтного обслуживания производственного оборудования, а также для проведения ремонтных работ (мелкий и средний ремонт).
Количество станков в ЦРБ укрупненно может быть определено в зависимости от количества оборудования механического цеха, обслуживаемого ремонтной базой.
Таблица 11.
| Количество оборудования в мех. цехе | Кол-во станков в ЦРБ | Количество оборудования в мех. цехе | Кол-во станков в ЦРБ |
| до 150 200 300 400 500 600 | 2 – 4 3 – 5 4 – 6 5 – 7 6 – 8 7 – 9 | 700 800 1000 1200 1500 | 9 – 12 10 – 13 12 – 15 15 – 18 18 – 20 |
Если число станков ремонтной базы не превышает Срем 5 ст., то целесообразно организовать объединенную рем. базу для обслуживания нескольких цехов, особенно при их размещении в одном корпусе.
Число рабочих станочников ЦРБ определяется по числу принятых станков с коэффициентом загрузки з = 0,6 – 0,8 и коэффициентом многостаночного обслуживания Км = 1,05 – 1,1.
Число слесарей – (60 – 100) % от числа станочников,
Число вспомогательных рабочих – (18 – 20) % от числа станочников + слесарей.
ИТР – 9 – 12 % от общего числа рабочих;
Служащих = 1,5 – 2,5 %
МОП – 1,0 – 1,5 %
Общая площадь ремонтной базы определяется по показателю общей удельной площади на единицу основного оборудования ремонтной базы. (см. табл. 12.).
Табл. 12.
| Число единиц осн. оборудования, шт. | Общая площадь на ед. осн. оборудования, м2 | В т.ч. площадь склада зап. частей. |
| 3 – 6 7 – 10 11 – 15 св. 16 | 31 – 32 29 – 30 27 – 28 27 | 4 3,5 3 2,5 |
Отделение для приготовления и раздачи СОЖ.
Снабжение металлорежущих станков механического цеха СОЖ (эмульсии, содовый раствор, сульфофрезол) может быть организовано следующим образом:
централизованным циркуляционным;
централизованным групповым
децентрализованным.
При централизованном циркуляционном способе СОЖ подается к станкам по трубопроводам и отработанная жидкость самотеком по подземным трубопроводам возвращается к установке. Применяется в цехах, имеющих большое количество однотипных станков, работающих на одинаковых по составу СОЖ.
При централизованном групповом способе СОЖ по трубам из центральной установки подается к разборным кранам, распределяющим жидкость по группам станков или по отдельным станкам. При этой системе отработанные эмульсии и водные растворы отводятся в канализацию, а отработанное масло передается для регенерации. Применяется в цехах, имеющих большое количество разнотипных станков, требующих разных по составу охлаждающих жидкостей.
Децентрализованный – предусматривает подачу СОЖ в таре; отработанные жидкости удаляются также, как и в предыдущем случае. Применяется в цехах с небольшим количеством станков.
Центральная установка располагается у наружной стены здания и имеет непосредственный выход наружу.
Годовой расход СОЖ определяется по формуле:
, т/годгде qi – расход охлаждающей жидкости на 1 станок в сутки, кг;
Сп – количество станков;
253 – число рабочих дней в году.
Таблица 13.
| № п/п | Оборудование | Марка СОЖ или масла | Расход в сутки на 1 ст. |
| 1. 2. 3. 4. 5. 6. | Одношп. ток. автомат, резьбофрезерный, резьбонарезной Резбошлифовальный Зубообрабатывающий Многошпиндельный автомат Электроискровой Металлорежущий | сульфофрезол сульфофрезол сульфофрезол сульфофрезол керосин эмульсол сода индустр. масло 20, 30, 45 | 2,3 кг 2,5 кг 4,1 кг 5,4 кг 2,5 кг 0,3 кг 0,03 кг 0,25 кг – мелк. обор.; 0,44 кг – среднее; 0,7 - крупное |
Площадь отделения для приготовления и раздачи СОЖ определяется укрупненно в зависимости от количества производственного оборудования.
Таблица 14.
| Кол-во обор. | 30 – 60 | 60 – 100 | 100 – 200 | 200 – 300 | 300 – 400 |
| Sсож, м2 | 35 – 40 | 40 – 50 | 50 – 75 | 75 – 100 | 100 - 120 |
Площадь склада масел: Sм = 10 – 20 м2.
Отделение для переработки стружки.
Современные станки, оснащенные десятками режущих инструментов и работающие на высоких скоростях, дают до 100 кг стружки в час. В целом на машиностроительных предприятиях страны в настоящее время образуется 6 – 7 млн. т. стружки в год. Это сделало необходимым разработку многих специальных средств для уборки и утилизации стружки. Наиболее эффективный способ переработки стружки – ее брикетирование. Брикет имеет форму цилиндра 140 – 180 мм, h = 40 – 100 мм, массой 5 – 8 кг.
Стружка может перерабатываться также в пакеты, однако по эффективности они уступают брикетированию. Особые трудности вызывает переработка стальной витой (сливной) стружки, которая предварительно должна дробиться для обработки на станке путем применения спец. стружколомов, экранов и т.п.
Схема уборки стружки.
Дробление на станке.
Транспортирование в люк или короб.
Транспортирование от станка к сборным коробам (у проездов).
Транспортирование в отделение.
Переработка стружки в брикеты (пакеты).
Для уборки стружки из рабочей зоны современные многошпиндельные станки имеют специальные устройства шнекового, скребкового или инерционного типа, которые перемещают стружки в короб или люк, расположенные с тыльной стороны станка.
Т
Рис. Секция винтового конвейера.ранспортирование стружки от станков к сборным коробам или бункерам производится при помощи электротележек и погрузчиков, электротельферов на монорельсе, мостовых кранов, кран-балок, транспортеров. Сборные короба транспортируются в отделение для переработки стружки теми же транспортными средствами. Наиболее эффективно применение транспортеров или конвейеров, расположенных под полом. В этом случае применяются конвейеры следующих типов: шнековые (винтовые), скребковые, ершово-штанговые, цепные, пластинчатые, ленточные, инерционные, гидравлические, пневматические и др.
В
Рис. Секция скребково-штангового конвейера.
интовой (шнековый) конвейер состоит из неподвижного желоба. внутри которого вращается вал с винтом. Недостаток – малая длина стружки и ограниченная длина винта (3 – 4 м).
Скребково-штанговый конвейер состоит из желоба 1, штанги 2 с шарнирно закрепленными на ней скребками 3, направляющей планки 4 и при движении штанги в направлении стрелки, скребки, упираясь тыльной стороной в штангу занимают вертикально положение и сдвигают лежащую впереди стружку. При движении штанги назад скребки, встречая сопротивление стружки, поворачиваются вокруг осей 6 и скользят по поверхности стружки. Приводом служит пневмо- или гидроцилиндр с золотниками. Применяется для чугунной стружки, можно устанавливать конвейер под углом до 30, что обеспечивает механизированную погрузку в тару.
Ершово-штанговый конвейер имеет наклонные шипы 1, приваренные к штанге 2, которая совершает возвратно-поступательные движения по желобу 3. На внутренней стороне желоба имеются приваренные шипы 4.
При рабочем движении штанги витая стружка захватывается шипами 1 и проталкивается по желобу. При возвратном движении штанги шипы 1 проскальзывают сквозь стружку, не захватывая ее, а шипы 4 удерживают стружку.
Недостатки механических конвейеров – быстрый износ, сложность ремонта, ограниченное применение. Поэтому в ряде случаев более выгодно применять гидравлические и пневматические конвейеры.
Гидроконвейеры – служат для транспортирования мелкой стружки из любого металла при обилии СОЖ.
Пневмоконвейеры – для транспортирования чугунной и мелкой алюминиевой и стальной стружки.
Площадь отделения для сбора и переработки стружки определяется в зависимости от количества производственного оборудования цеха по таблице.
Табл.
| Кол-во станков | до 60 | 60 – 100 | 100 – 200 | 200 – 300 | 300 – 400 |
| Sотд, м2 | 65 – 75 | 75 – 85 | 85 – 105 | 110 – 125 | 130 – 180 |
Рис. Секция ершово-штангового конвейера
Складские помещения.
Цеховой склад материалов и заготовок.
Предназначается для хранения запасов пруткового и другого материала и заготовок (отливок, поковок, штамповок и др.) и по возможности должен быть объединен с заготовительным отделением. Такие склады устраиваются при механических цехах единичного и серийного производства. В цехах поточно-массового производства вместо таких складов предусматриваются складские площадки в начале каждой поточной линии (а в конце линии – площадки для временного хранения готовых деталей).
Запас материалов и заготовок должен быть невелик и содержать минимум, необходимый для бесперебойной работы станков.
Табл.
| Род материала и заготовок | Нормы запаса на складе в днях | ||||
| ед. пр-во | м/сер. | ср/сер. | кр/сер. | массовое | |
| 1. Сортовой материал, мелкие и средние отливки и поковки | 10 | 8 | 6 | 4 | 2 (на площадках) |
| 2. Крупные отливки и поковки | 10 | 8 | 6 | 1,5 | 0,5 (на площадках) |
Для достижения прямого и кратчайшего пути движения материалов и заготовок склад располагают в начале цеха, при этом он может размещаться:
в начале цеха поперек пролетов здания;
в отдельном пролете, перпендикулярно пролетам механического цеха;
под эстакадой, примыкающей к зданию цеха и расположенной перпендикулярно его пролетам.
Прутковый материал хранится горизонтально в штабелях стойках, клеточных и крючковых стеллажах или вертикально в пирамидальных стеллажах.
Крупные и средние поковки и отливки хранятся на полу отдельными штуками или в штабелях; мелкие – на полочных складах с гнездами.
Площадь для хранения заготовок в штабелях на полу определяется по нагрузке на 1 м2 площади пола, которая принимается 2 – 3 т.:
для сортового материала – 2,5 – 3 т.
для литья поковок и штамповок мелких и средних размеров – 2 – 3 т.
д
а) б) в)Рис. Примеры расположения склада заготовок в механическом цехе.
ля крупных заготовок – до 2,5 т.
Исходя из допускаемой грузонапряженности площади пол и принятого для образования запаса количества дней, можно подсчитать потребную площадь по следующей формуле:
где Q0 – общий черновой вес материалов или заготовок, подлежащих механической сборке в течение года, т.
аср – среднее количество дней, на которое принимается запас материала;
Ф – количество рабочих дней в году;
gср – среднедопустимая нагрузка на площадь цеха, т/м2;
Ки – коэффициент использования площади склада – отношение полезной площади склада к его общей площади, включая проходы, проезды Ки = 0,4 – 0,5
Инструментально-раздаточный склад (ИРС).
ИРС служит для снабжения рабочих мест (станочников и слесарей) инструментом и приспособлениями. В небольших и средних механических цехах для всех видов инструмента (режущего, вспомогательного и измерительного) и приспособлений устраивается один инструментально-раздаточный склад.
Для крупных цехов с количеством станков 200, иногда устраивают отдельные специализированные склады режущего, вспомогательного и измерительного инструмента, приспособлений и абразивов. ИРС располагается в цехе рядом с заточным отделением в центральной части цеха.
Площадь ИРС определяется по числу обслуживаемых рабочих мест:
-
Тип производства
Удельная площадь, м2/ст
Единичное
0,7
Мелкосерийное
0,5
Крупносерийное производство
0,4
Массовое
0,25
Площадь склада приспособлений.
-
Тип производства
Удельная площадь, м2/ст
Единичное
0,5
Мелкосерийное
0,4
Серийное
0,3
Крупносерийное производство
0,2
Массовое
0,1
Площадь кладовой для абразивов принимается из расчета Sуд = 0,4 м2 на абразивный, заточной или полировальный станок.
Склад готовых деталей (промежуточный) и межоперационный склад деталей.
После проверки в контрольном отделении детали поступают на склад готовых деталей и узлов, так называемый промежуточный склад, расположенный в конце пролетов механического цеха, вслед за контрольным отделением. по пути движения деталей из механического цеха в сборочный.
Промежуточный склад служит для накопления и хранения окончательно обработанных деталей и для снабжения готовыми деталями сборочного цеха. На складах должен храниться также запас покупных изделий (приборы, нормали и пр.), которые доставляются с центрального склада завода.
На заводах поточно-массового производства часто применяются подвижные склады-конвейеры (подвесные, пластинчатые и др.), подающие детали и агрегаты непосредственно к месту сборки.
Грузонапряженность площади пола промежуточных складов принимается:
при удельном весе материала > 4 т/м3 g = 1 т/м2 для мелких и средних деталей; g = 1,5 т/м2 – для крупных деталей;
при удельном весе < 4 т/м3 – g = 0,4 т/м2 для мелких и средних деталей; g = 0,6 т/м2 для крупных деталей.
Площадь промежуточных складов подсчитывается по той же формуле, что и для цехового склада материалов и заготовок:
где Q – общий чистый вес деталей и материалов;
Хранение деталей в процессе их изготовления, т.е. между операциями обработки, производится на специально отведенных для этого площадках между станками. На этих же площадках производится также контроль деталей. Вместо таких площадок иногда (в единичном, серийном и крупносерийном производстве) устраиваются так называемые межоперационные склады для хранения полуфабрикатов. Срок нахождения деталей на складе:
а = 6 дней – единичное и мелкосерийное производство;
а = 4 дня – серийное производство;
а = 2 дня – крупносерийное производство.
Грузонапряженность площади пола:
при удельном весе > 4 т/м3 g = 0,9 т/м2 – для мелких и средних деталей;
g = 1,7 т/м2 – для крупных деталей.
при удельном весе < 4 т/м3 g = 0,3 т/м2 – для мелких и средних деталей;
g = 0,6 т/м2 – для крупных деталей.
Площадь межоперационного склада:
где Qr – чистый вес готовых деталей в т;
К0 – коэффициент, учитывающий вес отходов за прошедшие операции обработки (К0 = 1,07 – 1,08);
а – количество дней нахождения деталей на складе;
i – среднее количество операций, после которых детали будут заходить на склад (в серийном производстве i = 5 – 6 операций)
Ф – количество рабочих дней в году;
gср – средняя грузонапряженность площади пола т/м2;
Ки – коэффициент использования площади склада ( 0,4).
Компоновка механических цехов.
Компоновка – схематический план здания (корпуса) с изображением на нем, отделений, участков, вспомогательных и служебно-бытовых помещений.
Назначение:
Взаимная увязка входящих в состав корпуса цехов, отделений, участков;
Выбор оптимального направления производственного процесса; внутризаводского транспорта, грузовых и людских потоков;
Рациональное размещение вспомогательных и служебных помещений.
При разработке компоновочного плана должны быть учтены следующие основные требования:
Прямоточность производственного процесса от склада или места поступления заготовок и кончая отправкой готовой продукции.
Кратчайшие пути движения продукции на всем протяжении процесса производства;
Участки с вредными выделениями и опасные в пожарном отношении должны размещаться у наружных стен здания.
На компоновочном плане указываются:
Взаимное расположение отделений, цехов, участков, магистральные и цеховые проезды и проходы, ж/д пути, въезды для безрельсового транспорта.
Основные технологические размеры (ширина и длина пролетов, шаг колонн, высота пролета до подкрановых путей);
Число и грузоподъемность кранов.
Компоновочные планы механических и сборочных цехов выполняются в масштабе 1:200 или 1:400 (в зависимости от размера принятого здания).
Порядок расположения служб механического цеха.
Склад материалов при единичном и серийном производстве вместе или смежно с заготовительным отделением размещаются в начале цеха. При поточном производстве складские площадки для заготовок располагаются в начале каждой поточной линии.
В
Рис. Пример компоновки механосборочного цеха.
доль склада или складских площадок поперек пролетов цеха устраивают проезд шириной ее менее 4 м. в зависимости от средств транспорта.
Далее располагаются станочные отделения.
В конце станочного отделения поперек всех пролетов также устраивается поперечный проезд шириной b 4 м в зависимости от применяемых средств транспорта.
Далее располагается контрольное отделение.
Параллельно контрольному отделению поперек пролетов размещается промежуточный склад.
Заточное отделение и инструментально-раздаточный склад при поточном производстве располагается в стороне от потока, чтобы не стеснять движение деталей. При единичном и серийном производстве они могут занимать в цехе центральное положение по отношению к станочным участкам.
Планировка оборудования в цехе.
Планировка цеха – это план расположения производственного, подъемно-транспортного и др. оборудования, инженерных сетей, рабочих мест, проездов, проходов и др.
Разработка планировок является наиболее ответственным и сложным этапом проектирования, когда одновременно должны быть решены вопросы технологии, экономики, организации производства, техники безопасности, выбора транспортных средств, механизации и автоматизации производства, НОТ и производственной эстетики.
При разработке планировки должны учитываться следующие основные требования:
Оборудование в цехе должно размещаться в соответствии с принятой формой организации технологических процессов. Необходимо стремиться к расположению производственного оборудования в последовательности технологического процесса, контроля и сдачи изделий или деталей.
Расположение оборудования, проходов и проездов должно гарантировать удобство и безопасность работы, возможность монтажа и демонтажа, ремонта оборудования; удобство подачи заготовок и инструмента; удобство уборки отходов.
Планировка должна быть увязана с применяемыми подъемно-транспортными средствами.
В планировках должны быть предусмотрены кратчайшие пути перемещения заготовок, деталей, узлов в процессе производства, исключающие возвратные движения. Грузопотоки должны не пересекаться между собой, а также не пересекать и не перекрывать основные проезды, проходы и дороги, предназначенные для движения людей.
На планировке вычерчивается все оборудование и все устройства, относящиеся к рабочему месту, а именно:
металлорежущие станки, автоматические линии и другое производственное оборудование;
место расположения рабочего места у станка во время работы;
верстаки, рабочие столы, подставки;
места у станков для обработанных деталей, заготовок и материалов;
транспортные устройства, относящиеся к рабочему месту (наклонные скаты, склизы и т.д.);
площадки для контроля и временного хранения деталей;
места для мастеров;
все виды оборудования нумеруются сквозной нумерацией слева направо сверху вниз.
нумерация подъемно-транспортного оборудования дается после технологического и продолжает нумерацию последнего;
производственный инвентарь (плиты разметочные, верстаки, столы, стеллажи) изображаются на плане по контуру габарита с простановкой внутри контура условных обозначений;
к плану прилагается спецификация;
обозначаются наименования отделений, участков, вспомогательных помещений.
При разработке планировки должна быть рационально использована не только площадь, но и весь объем цеха. Высота здания используется для размещения подвесных транспортных устройств, инженерных коммуникаций, размещения механизированных складов.
План цеха выполняется в масштабе 1:100. Для больших цехов (С > 250 станков) его можно выполнять в М 1:200.
В строительной части изображаются:
колонны с осями и обозначением № колонны (горизонтальные разбивочные оси здания обозначают снизу вверх по оси ординат заглавными буквами русского алфавита; вертикальные оси нумеруют слева направо арабскими цифрами).
наружние и внутренне стены (капитальные и легкие), а также перегородки; окна, ворота, двери.
на плане даются все необходимые размеры:
ширина пролета, шаг колонн, общая ширина цеха, общая длина пролетов и всего цеха, ширина поперечных и продольных проходов и проездов;
длина и ширина каждого вспомогательного помещения;
тоннели, каналы, люки и др. проемы в полах;
привязка оборудования.
Все станки, автоматические линии и др. оборудование, складские и контрольные площадки, грузоподъемные и транспортные устройства, изображенные на плане, обозначаются порядковыми номерами и вносятся в спецификацию.
Организация рабочего места.
Рабочее место – это первичное звено производства от качества работы которого зависят результаты деятельности всего завода.
Задачей организации рабочего места является создание такой конструкции оснастки и такого расположения оборудования, заготовок, готовых деталей, при которых отсутствуют лишние и нерациональные движения и приемы (повороты, нагибания, приседания и т.д.), максимально сокращаются расстояния перемещения рабочего.
Схема организации рабочего места должна соответствовать характеру производства. В условиях единичного производства выполнение на рабочем месте большого числа разнообразных операций требует наличия всевозможных инструментов, приспособлений, а отсюда и соответствующего инвентаря для его хранения и расположения.
При переходе к серийному производству и специализации производственных участков число операций, выполняемых на рабочем месте, сокращается, начинается применение специализированного инструмента и приспособлений и соответственно меняется планировка и оснащение рабочего места.
Н
Рис. Пример планировки рабочего места токаря.
1 – инструментальный столик; 2 – решетка под ноги; 3 – приемный стол; 4 – тара с обрабатывемыми деталями; 5 – планшет для измерительного инструмента; 6 – подставка для чертежей; 7 – урна для мусора.
аиболее значительные изменения в организации рабочего места происходят под влиянием механизации и автоматизации производства. Так на рабочих местах автоматических и непрерывно-поточных линий никаких видов специального стационарного инвентаря, как правило не предусматривается.
При многостаночной работе планировка рабочего места должна обеспечивать наиболее удобное для рабочего расположение органов управления всех обслуживаемых станков и минимальную затрату времени на переходы от одного станка к другому.
Варианты рационального расположения станков при их обслуживании одним рабочим:
Рис. Расположение рабочего места при многостаночном обслуживании