Слесарь- ремонтник 2019. Программа профессиональной переподготовки и повышения квалификации рабочих по профессии слесарьремонтник
 Скачать 483 Kb.
|
|
КАЛЕНДАРНЫЙ УЧЕБНЫЙ ГРАФИК ДЛЯ ПОВЫШЕНИЯ КВАЛИФИКАЦИИ РАБОЧИХ ПО ПРОФЕССИИ «СЛЕСАРЬ-РЕМОНТНИК» 5-6 разряда
Программа теоретического обучения1 МатериаловедениеЗначение металлов для народного хозяйства. Основные физические, химические, механические и технические свойства металлов. Зависимость свойств металлов от их структуры. Понятие об испытании металлов.Общее понятие о производстве чугуна. Виды чугуна. Его физические, механические и технологические свойства. Примеси чугуна в зависимости от его свойств. Сварка чугуна. Отличие стали от чугуна. Основные способы получения стали. Структура стали. Физические, химические и технологические свойства стали в зависимости от содержания углерода, способа производства и содержание легирующих примесей. Классификация и маркировка сталей: конструкционная сталь, требования к свойствам, область применения. Инструментальные стали для режущих инструментов, для измерительных инструментов, для инструментов холодного и горячего деформирования, их свойства, марки. Свойства и применение инструментальных твердых сплавов. Стали и сплавы с особыми свойствами: жаростойкие, жаропрочные, коррозионностойкие (нержавеющие), магнитные. Термическая и химико-термическая обработка сталей. Виды термической обработки: отжиг, нормализация, закалка, отпуск. Понятие об изменении свойств стали в результате термической обработки. Возможные дефекты закалки сталей. Основные понятия о поверхностной закалке и обработке холодом. Виды химико-термической обработки сталей: цементация, азотирование, хромирование. Цветные металлы и сплавы, их основные свойства и область применения. Баббит, свойства и применение. Титан и его сплавы, их свойства и применение. Антифрикционные материалы, их свойства и применение. Коррозия металлов, ее сущность. Химическая и электрохимическая коррозия. Способы защиты металлов от коррозии. Неметаллические материалы. Пластмассы, их свойства и применение. Абразивные материалы. Применение абразивов при обработке металлов. Смазочные и охлаждающие вещества, требования, предъявляемые к ним. 2. Основы электротехники Понятие об электрическом токе. Постоянный и переменный ток. Напряжение, сила тока, мощность, сопротивление, проводимость. Единицы измерения. Закон Ома. Последовательно, параллельное, смешанное соединения потребителей и источников электрического тока. Магнитное поле электрического тока. Напряженность магнитного поля. Магнитная индукция и магнитный поток Принцип работы электродвигателей, трансформаторов. Понятие об электроснабжении производства, рациональное использование электроэнергии. Требования к заземлению оборудования. Понятие о статическом электричестве. Молниезащита зданий и коммуникаций. Освещение рабочих мест, стационарное, переносное, индивидуальное освещение. Заземление. Виды заземления. Понятие об элементах силовых цепей. Пускорегулирующая аппаратура. Защитные устройства. 3. Допуски и технические измеренияПонятие о взаимозаменяемости деталей. Стандартизация и нормализация деталей. Свободные и сопрягаемые размеры. Точность обработки. Номинальный, действительный и предельный размеры. Допуск, его назначение и определение. Определение предельных размеров и допусков. Классы точности и их применение. Зазоры и натяги. Посадки, их виды и назначение. Система отверстия и система вала. Таблица допусков. Обозначение допусков и посадок на чертежах. Шероховатость поверхностей. Классы шероховатости поверхностей. Метрология и основные задачи, которые она решает. Основные группы средств измерений. Калибры и их характерные особенности. Шкала, отметка шкалы, указатель, цена деления шкалы, пределы показания шкалы. Чувствительность и порог чувствительности. Прямой и косвенный методы измерений. Погрешности метода измерений. Средства для линейных измерений. Плоскопараллельные меры длины. Назначение концевых мер, классы точности, набор мер. Универсальные средства измерения. Штангенциркуль и штангенглубиномер. Приемы измерения указанным инструментом. Микрометр, его устройство, точность измерения. Приемы измерения микрометром. Микрометрический нутромер и глубиномер, правила пользования ими. Средства измерения плоских поверхностей: линейки лекальные, линейки с широкой поверхностью, поверочные плиты. Средства контроля и измерения шероховатости поверхностей; образцы шероховатости и профилографы-профилометры контактные. Калибры для проверки длин, высот, уступов. Выбор средства измерения. Основные факторы, определяющие выбор измерения. Таблица для выбора средств измерения. Допуски и средства измерения углов и гладких конусов. Правила пользования угольниками, угловыми мерами, угломерами и другим инструментом. Допуски, посадки и средства измерения метрических резьб. Основные элементы метрической крепежной резьбы. Отклонения отдельных параметров резьбы и взаимосвязь между ними. Допуски метрических резьб. Степени точности резьбы и ряда отклонений. Калибры для контроля болтов и гаек. Микрометры со вставками метрические. Допуски и средства измерения шпоночных и шлицевых соединений. Чтение чертежейРоль чертежа на производстве. Стандарты на чертежи, обязательность их применения. Виды чертежей, формы, порядок чтения, линии чертежа. Основные сведения о размерах и их точности. Понятие о шероховатости поверхности. Элементы геометрии в контурах плоских технических деталей. Приемы геометрических построений в черчении и при разметке. Сопряжения, применяемые при вычерчивании и разметке контуров технических деталей. Основы проекционной графики. Прямоугольные проекции. Анализ проекций геометрических тел на три плоских проекции. Назначение эскизов. Последовательность выполнения эскизов. Сечение и разрезы. Правила их выполнения и обозначения. Частичные разрезы, половинчатые, сложные, правила выполнения. Основные виды чертежей. Требования к чертежам. Условности и упрощения изображения деталей на чертежах. Нанесение размеров. Нанесение и чтение обозначений шероховатости поверхностей, обозначение покрытий, термической и других видов обработки. Содержание и правила изложения технических требований в рабочих чертежах деталей. Изображение резьбы на чертежах. Изображение резьбового соединения в разрезе и изображение зубчатых колес, зубчатой передачи. Изображение пружины на чертеже. Общие сведения о сборочных чертежах, содержание, спецификация, нанесение размеров, разделов. Последовательность чтения сборочных чертежей. Понятие о схемах. Классификация схем по видам. Таблицы к схемам. Тематический план и программа предмета "Специальный курс"
Программа предмета 1 Введение Значение повышения профессионального мастерства рабочих в новых экономических условиях. Характеристика предприятия и его структурных подразделений. Продукция, выпускаемая предприятием; требования к качеству продукции. Организация рабочего места слесаря-ремонтника и техническое обслуживание. Правила внутреннего распорядка Ознакомление с квалификационными характеристиками и учебной программой слесаря-ремонтника 5-6-го разрядов. Технология слесарных работ Классификация металлорежущего оборудования. Металлорежущие станки, основные процессы обработки металлов резанием (точение, фрезерование, строгание, сверление и шлифование). Токарные станки, их устройство и назначение Кинематическая схема станка. Назначение и устройство револьверных станков Фрезерные станки; устройство и назначение, консольно-фрезерные (горизонтальные и вертикальные), бесконсольно-фрезерные, универсально-фрезерные, их назначение и конструкция. Сверлильные станки (вертикально - и радиально-сверлильные); назначение и конструкция. Строгальные станки (продольно-строгальные и радиально-строгальные), их назначение и конструкция. Кузнечнопрессовое оборудование; устройство, назначение, схемы работы. Подъемно-транспортное оборудование, его назначение и разновидность. Технические требования к оборудованию. Слесарная обработка. Понятие о технологическом процессе. Порядок разработки технологического процесса слесарной обработки. Техническая документация. Разметка деталей со сложной конфигурацией. Особенности пространственной разметки деталей, имеющих сложные контуры. Способы и правила выполнения объемной сложной разметки. Меры повышения точности разметочных работ. Особенности разметки крупных деталей. Приемы точной разметки деталей, использование специальных приспособлений, кондукторов. Способы разметки с применением различных установочных приспособлений. Последовательность выполнения разметки сложных деталей. Инструменты и приспособления, применяемые при сложной и точной разметке, их назначение и правила пользования ими. Опиливание, распиливание и припасовка сложных деталей. Припасовка деталей со сложными профилями. Способы проверки припасовки деталей с различной конфигурацией. Шабрение сопряженных и криволинейных поверхностей. Способы проверки точности шабрения. Механизированный инструмент для шабрения. Способы и приемы выполнения доводочных и притирочных работ на закаленных деталях средней сложности до заданных размеров и шероховатости поверхности. Инструменты, приспособления и оборудование, применяемое в доводочных и притирочных работах. Материалы, применяемые при доводке и притирке, их свойства и правила применения. Способы шаржирования притирочных и доводочных кругов, плит и притиров. Передовые методы и механизация доводочных и притирочных работ. Полирование. Материалы, применяемые при полировании деталей. Способы выполнения полировальных работ механизированными инструментами. Особенности полирования пресс-форм, металлических форм, моделей и других инструментов. Сверление, зенкерование и развертывание отверстий. Механизированный инструмент для сверления. Организация производства ремонтных работ. Методы выполнения слесарных работ (до термической обработки и после нее) деталей сложной конфигурации и ремонта оборудования. Методы ремонта чугунных деталей, корпусных деталей и станин, пригонки стыков корпусов и станин. Методы взаимного расположения базовых поверхностей. Окончательная сборка после ремонта агрегатов, машин и исполнительных механизмов. Обеспечение установленных технических требований. Наладка, регулировка и проведение испытаний отремонтированных машин, агрегатов, автоматических линий и т.п. Проверка станков, машин и агрегатов на точность. Технологический процесс ремонта оборудования Особенности эксплуатации оборудования предприятия. Последовательность выполнения работ при разборке оборудования. Порядок и правила разборки. Промывка и определение годности деталей. Современные приспособления и инструмент для сборки и разборки сборочных единиц деталей. Износ деталей. Характер и признаки износа. Определение величины износа направляющих, шеек валов и внутренних поверхностей. Предельные износы. Пути и средства повышения долговечности оборудования. Способы восстановления и упрочнения деталей Восстановление деталей методами наименьшего и наибольшего ремонтного размеров. Преимущества и недостатки этих методов Ремонт станин и направляющих. Особенности ремонта направляющих длиной более 3000 мм, круговых направляющих. Методы и средства контроля, направляющих после ремонта. Технологические процессы разборки и сборки оборудования с различными видами передач. Сборка зубчатых и червячных передач. Методы сборки ответственных зубчатых и червячных передач Проверка положения осей и межосевых расстояний. Установка радиальных и осевых зазоров. Проверка правильности зацепления (по расположению пятен контакта). Ремонт гидравлических и пневматических систем оборудования Характерные неполадки в работе элементов гидросистемы и гидроприводов. Ремонт гидросистем, штоков и поршней. Ремонт пневматических и пневмогидравлических проводов. Технология ремонта металлорежущих станков. Типовые технологические процессы ремонта. Технология ремонта автоматов и полуавтоматов, бесцентровых круглошлифовальных, токарных многошпиндельных и др. Сборка станка. Проверка станка на герметичность после сборки. Прием и испытание станков после ремонта: испытание на холостом ходу, под нагрузкой и в работе; проверка точности по установленным ГОСТами нормам точности, испытание на жесткость Тематический план производственного обучения
Программа производственного обучения 1. Инструктаж по безопасности труда. Ознакомление с рабочим местом, оборудованием Инструктаж по безопасности труда, пожарной и электробезопасности. Ознакомление с цехом, участком, отделениями цеха. Ознакомление с рабочим местом и обязанностями слесаря-ремонтника. Ознакомление с правилами внутреннего трудового распорядка. Ознакомление с квалификационной характеристикой слесаря-ремонтника и программой производственного обучения. 2. Владение навыками работы с технической документацией Правила чтения чертежей. Устройство оборудования, агрегатов и машин. Правила и порядок оформления технической документации на ремонтные работы. Читать техническую документацию общего и специализированного назначения. Составлять дефектные ведомости на ремонт сложного оборудования, агрегатов и машин. Оформлять техническую документацию на ремонтные работы 3. Техническое обслуживание оборудования Правила чтения чертежей. Устройство оборудования, агрегатов и машин. Основные технические данные и характеристики механизмов, оборудования, агрегатов и машин. Периодичность и чередование обслуживания оборудования, агрегатов и машин. Технологическая последовательность выполнения операций при выполнении крепежных, регулировочных, смазочных работ. Методы проведения диагностики рабочих характеристик особо сложного оборудования, агрегатов и машин. Отключать и обесточивать особо сложное оборудование, агрегаты и машины. Составлять дефектные ведомости на ремонт сложного оборудования, агрегатов и машин. Читать техническую документацию общего и специализированного назначения. Выбирать слесарный инструмент и приспособления. Выполнять измерения при помощи контрольно-измерительных инструментов. Производить визуальный контроль изношенности особо сложного оборудования, агрегатов и машин. Производить контрольно-диагностические, крепежные, регулировочные, смазочные работы. Осуществлять техническое обслуживание с соблюдением требований охраны труда. Оформлять техническую документацию на ремонтные работы при техническом обслуживании. Контролировать качество выполняемых работ при техническом обслуживании особо сложного оборудования, агрегатов и машин 4. Испытание и пуск в работу оборудования Технический и технологический регламент проведения испытания на холостом ходу, на виброустойчивость, мощность, температурный нагрев, чистоту обработки деталей, жесткость, точность. Методы испытаний особо сложного оборудования, агрегатов и машин. Виды дефектов работы оборудования, агрегатов и машин и способы их устранения. Правила регулировки особо сложного оборудования, агрегатов и машин по результатам испытаний. Требования охраны труда при проведении испытаний особо сложного оборудования, агрегатов и машин Производить подготовку оборудования, агрегатов и машин к испытанию. Вести испытания в соответствии с техническим регламентом. Определять и устранять дефекты оборудования, агрегатов и машин при проведении испытаний. Производить регулировку особо сложного оборудования, агрегатов и машин по результатам испытаний. Производить испытания с соблюдением требований охраны труда 5. Обслуживание компрессорного оборудования Устройство компрессорного оборудования. Основные технические данные и характеристики компрессорного оборудования. Периодичность обслуживания компрессорного оборудования. Технологическая последовательность выполнения операций при выполнении крепежных, регулировочных, смазочных работ. Методы проведения диагностики рабочих характеристик. Способы выполнения крепежных, регулировочных, смазочных работ. Правила эксплуатации компрессорного оборудования, для сохранения основных параметров, технических характеристик. Печень операций технического обслуживания компрессорного оборудования Назначение, устройство универсальных приспособлений и правила применения слесарного и контрольно-измерительных инструментов Правила и порядок оформления технической документации на ремонтные работы при техническом обслуживании. Методы контроля качества выполненной работы Отключать и обесточивать компрессорное оборудование. Составлять дефектные ведомости на ремонт компрессорного оборудования Читать техническую документацию специализированного назначения. Выбирать слесарный инструмент и приспособления. Выполнять измерения при помощи контрольно-измерительных инструментов. Производить визуальный контроль изношенности компрессорного оборудования Производить контрольно-диагностические, крепежные, регулировочные, смазочные работы. Осуществлять техническое обслуживание с соблюдением требований охраны труда Оформлять техническую документацию на ремонтные работы при техническом обслуживании. Контролировать качество выполняемых работ при техническом обслуживании компрессорного оборудования 6. Обслуживание газового оборудования Устройство газового оборудования. Основные технические данные и характеристики газового оборудования. Периодичность обслуживания газового оборудования Технологическая последовательность выполнения операций при выполнении крепежных, регулировочных, смазочных работ. Методы проведения диагностики рабочих характеристик газового оборудования. Способы выполнения крепежных, регулировочных, смазочных работ. Правила эксплуатации газового оборудования, для сохранения основных параметров, технических характеристик. Перечень операций технического обслуживания газового оборудования Назначение, устройство универсальных приспособлений и правила применения слесарного и контрольно-измерительных инструментов Правила и порядок оформления технической документации на ремонтные работы при техническом обслуживании. Методы и способы контроля качества выполненной работы Отключать газовое оборудование. Составлять дефектные ведомости на ремонт газового оборудования Читать техническую документацию специализированного назначения. Выбирать слесарный инструмент и приспособления. Выполнять измерения при помощи контрольно-измерительных инструментов. Производить визуальный контроль состояния газового оборудования Производить контрольно-диагностические, крепежные, регулировочные, смазочные работы. Осуществлять техническое обслуживание с соблюдением требований охраны труда Оформлять техническую документацию на ремонтные работы при техническом обслуживании. Контролировать качество выполняемых работ при техническом обслуживании газового оборудования Выполнение квалификационной (пробной) работы. Формы промежуточной аттестации. Текущий контроль Освоение данной основной программы профессионального обучения сопровождается промежуточной аттестацией обучающихся, проводимой в формах, определенных учебным планом. Учебным планом в качестве формы промежуточной аттестации предусмотрен зачет. Зачет проводится консультантом/наставником обучающегося в форме устного опроса, собеседования по каждой теме, предмету Учебного плана. Промежуточная аттестация проводится в следующие сроки: по предметам «Общетехнического курса» - до начала освоения тем «Специального курса»; по темам «Специального курса» – не позднее даты окончания обучения. Результаты сдачи зачетов по каждому предмету, теме заносятся в зачетную книжку. Текущий контроль освоения данной программы осуществляет консультант/наставник/непосредственный руководитель путем устного опроса обучающегося, наблюдения за правильностью выполнения им практических операций с целью получения объективной информации о ходе освоения программы обучения и степени усвоения обучающимся учебного материала. Сроки проведения текущего контроля – в течение всего периода обучения. Форма итоговой аттестации Формой итоговой аттестации обучающихся является квалификационный экзамен. Квалификационный экзамен считается сданным при условии успешного выполнения квалификационной (пробной) работы и успешной сдачи экзамена по теоретической части программы по разработанным для данной программы экзаменационным билетам. Результат считается успешным при получении обучающимся оценок «5», «4», «3» по 5-ти балльной шкале. Результаты сдачи квалификационного экзамена заносятся в протокол. Список рекомендуемой литературы Бабулин Н.А., Морозов В.А. Альбом машиностроительных чертежей. – М.: Изд. Стандартов, 1994. Белкин И.М. Допуски и посадки. – Машиностроение, 1992. Гольберг В.Т., Пекелис Г.Д. Ремонт промышленного оборудования. – Высшая школа, 1996. Макиенко Н.И. Общий курс слесарного дела. – М.: Высшая школа, 1996. Материаловедение и технология металлов. – М.: Металлургия, 1994. Скакун В.А. Производственное обучение общеслесарным работам. – М.: Высшая школа, 1989. Пукинец И.К., Мурашов Н.В. Ремонт промышленного оборудования. Учебное пособие для повышения квалификации слесарей-ремонтников. – М.: высшая школа, 1986. Положение по техническому оборудованию и ремонту механического оборудования. Под ред. Гончаровой Н.Я., 1985. Учебные планы и программы для подготовки и повышения квалификации, рабочих на производстве. Под ред. Черноскутовой Н.Г. Екатеринбург: ЕЦОКП, 2000. Шатин В.П., Данилов П.С. Режущий и вспомогательный инструмент. Справочник. – М.: Машиностроение, 1989. ЭКЗАМЕНАЦИОННЫЕ БИЛЕТЫ Билет 1 (слесарь-ремонтник 4 разряда) Подшипники скольжения (материалы для изготовления и особенности работы). Виды износа шестеренчатых, лопастных и поршневых насосов. Р                   nвед n2 = 200 об/мин Z=20 Z=60 Z=30 Z=90       ассчитать передаточное число i цилиндрической зубчатой передачи и рассчитать n1 об\мин на ведущем валу. Основные понятия (охрана труда, промышленная безопасность, условия труда, опасные и вредные производственные факторы и др.) согласно ТР РФ (ст. 209). Обязанности рабочего перед началом работы (согласно инструкции по охране труда изучаемой профессии). Билет 2(слесарь-ремонтник 4 разряда) Методы упрочнения деталей. Дефекты, устраняемые методом наплавки и порядок подготовки деталей под восстановление. Прочитать чертеж (кинематическую схему). 1 2 3  5 7   3) 4 6 9 8 10 11 12           Кто и каким образом осуществляет производственный контроль за соблюдением правил промышленной безопасности на предприятии. | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||