|
|
Программа эпб задвижка. Задвижки. Программа проведения экспертизы промышленной безопасности технологических запорной арматуры, принадлежащей ао Мостранснефтепродукт
Контроль напряженно-деформированного состояния
Контроль напряжённо-деформированного состояния ЗПРА проводится в соответствии с требованиями РД-23.040.00-КТН-387-07.
В качестве метода контроля напряженно-деформированного состояния ЗПРА рассматривается метод ММПМ.
В зонах максимальной концентрации напряжений с целью выявления поверхностных трещин и глубинных дефектов проводится дополнительный НК в соответствии с таблицами 1 – 2.
Магнитопорошковый контроль и капиллярная дефектоскопия
Корпусные элементы и сварные соединения по результатам ВИК, ММПМ подлежат контролю дополнительными методами: магнитопорошковому или капиллярному в соответствии с РД-13-05-2006, РД-13-06-2006 (на усмотрение специалиста НК).
ПВК применяется для обнаружения поверхностных или сквозных несплошностей (трещины, расслоения, закаты, поры). При этом определяется протяженность этих несплошностей и их ориентация на поверхности.
МК применяется для выявления поверхностных и подповерхностных нарушений сплошности металла из ферромагнитных материалов.
Трещины и другие дефекты, которым соответствуют индикаторные следы размером менее 10% толщины плюс 1 мм, являются допустимыми и должны быть зафиксированы в акте по результатам МК или ПВК для последующего контроля развития трещины до достижения линейных размеров, указанных в п. 6.6.7 РД-19.100.00-КТН-036-13.
Выявленные трещины должны контролироваться ультразвуковым методом для определения размеров распространения их в глубину и остаточной толщины.
Дефектоскопические материалы ПВК должны обеспечивать класс чувствительности не менее II согласно ГОСТ 18442. Совместимость дефектоскопических материалов в наборах или сочетаниях обязательна и не должна ухудшать эксплуатационные качества контролируемых деталей.
Норма и критерии оценки: индикаторные следы от поверхностных трещин и расслоения не должны превышать размеров – (0,1δ+1,0) мм при толщине стенки от 8 до 20 мм; 3,0+0,05 (δ–20,0) мм при толщине стенки δ от 20 мм.
Ультразвуковой контроль
Ультразвуковой контроль сварных соединений основного металла.
УК подвергаются участки корпуса и сварных соединений корпусных деталей с аномальными зонами по результатам ВИК, а также все сварные соединения корпусных деталей в соответствии с ГОСТ 14782 при условии доступа к контролируемым сварным швам.
По результатам ММПМ ультразвуковому контролю подлежат следующие зоны:
– области концентраторов напряжений корпуса и крышки ЗПРА, выходящие за нулевую отметку по обе ее стороны не менее чем на 4δ;
– области концентраторов напряжений в зоне сварных соединений, включающие сварной шов и зону термического воздействия, на расстоянии до 4δ от шва;
– зоны с вмятинами, задирами, порами, коррозионными язвами и повреждениями для обнаружения трещин и других дефектов с потерей металла.
При УК основного металла деталей фиксации (регистрации) подлежат несплошности с общей (суммарной) отражающей площадью 10 мм2 для толщин до 50 мм и 15 мм2 для толщин от 50 до 100 мм.
При УК сварных соединений корпуса ЗПРА фиксации подлежат несплошности с общей (суммарной) отражающей поверхностью 3,5 мм2 для толщин до 40 мм и поверхностью 5,0 мм2 для толщин от 40 до 60 мм.
В сварных швах не допускаются следующие внутренние дефекты:
– трещины всех видов и направлений;
– непровары (несплавления), расположенные в сечении сварного шва;
– поры и включения с расстояниями между ними не более трех максимальных ширин или диаметров.
Ультразвуковая толщинометрия корпусных деталей арматуры.
Количество и расположение точек измерения определяется программой проведения работ и технологической картой контроля (раздел 6.11 РД-19.100.00-КТН-036-13). Для повышения достоверности результатов в каждой точке следует проводить не менее 5 измерений на площади 50×50 мм и определять среднее значения.
Измерение толщины стенок корпуса и крышки проводятся во всех дефектных местах, обнаруженных по результатам ВИК. В случае необходимости (например, при обнаружении зон с повышенным коррозионным износом) количество точек измерений должно быть увеличено для определения границ зоны износа.
Толщина металла измеряется на каждой цилиндрической поверхности по четырем взаимно перпендикулярным направлениям (раздел 6.11 РД-19.100.00-КТН-036-13).
Места замера толщины корпусных деталей арматуры должны быть однозначны на эскизном рисунке. При последующих обследованиях толщина корпусных деталей арматуры должна измеряться в тех же местах, что и при предыдущем обследовании.
Измерение твердости основного металла корпусных деталей
Измерение твердости дает возможность получить фактические значения предела прочности материала в соответствии с ГОСТ 22761.
Измерение твердости металла осуществляется в местах с концентраторами напряжений и в местах замера толщины стенки с минимальным значением.
Расчеты ЗПРА на прочность
3.9.1 Основные положения.
3.9.1.1 При проведении расчета значение рабочего давления принимается равным значению номинального давления: Рраб =РN.
3.9.1.2 При расчёте задвижек выпущенных и введенных в эксплуатацию после 2006 года, или в паспорте которых указана сейсмостойкость, или имеются расчеты подтверждающие сейсмостойкость, должно быть учтено воздействие дополнительных усилий, передаваемых на патрубки от присоединяемых трубопроводов и вызывающих дополнительные напряжения:
нагрузки эксплуатационные плюс сейсмические (К3) до 7 баллов включительно – должны соответствовать 30 % от максимальных кольцевых напряжений при номинальном давлении (К3=1,3);
нагрузки эксплуатационные плюс сейсмические (К3) до 9 баллов включительно – должны соответствовать 35 % от максимальных кольцевых напряжений при номинальном давлении (К3=1,35);
нагрузки эксплуатационные плюс сейсмические (К3) до 10 баллов включительно – должны соответствовать 40 % от максимальных кольцевых напряжений при номинальном давлении (К3=1,4).
3.9.1.3 Расчет остаточного ресурса при малоцикловых нагрузках проводится при условии наработки в течение нормативного срока эксплуатации от 103 до 5×105 циклов.
Таблица 3 – Технологические карты технического диагностирования
№ п/п
|
Операция
|
Требования к персоналу
|
Вид контроля
|
Оборудование, инструменты
|
Объем работ
|
Описание работ
|
Клиновые и шиберные задвижки DN 300-1200
|
1
|
Анализ технической и эксплуатационной документации
|
Эксперт
|
–
|
–
|
100%
|
Сбор и анализ эксплуатационной, конструкторской (проектной) и ремонтной технической документации (при наличии)
|
2
|
НК корпуса, крышки
|
Специалист НК по ВИК
|
ВИК
|
Набор ВИК (линейка, штангенциркуль, рулетка, лупа,
УШС-3)
|
100% с внешней стороны
|
ВИК проводится в соответствии с РД 03-606-03.
Визуально-измерительному контролю подлежат основной металл, фланцевые и сварные соединения с целью выявления дефектов (трещин любого вида и направления, прожогов, свищей, незаплавленных кратеров, пор, подрезов, нарушений геометрии сварных швов). Особое внимание должно быть обращено на места, ранее подвергавшиеся ремонту сваркой, радиусные переходы от корпуса к патрубкам, от корпуса и крышки к фланцам и другие места резких переходов в корпусных деталях.
Проверяется герметичность всех соединений по отношению к внешней среде, плотность прилегания и целостность фундамента. Акт по результатам ВИК оформляется в соответствии с частью 1 РД-19.100.00-КТН-036-13(приложение Б).
|
Специалист НК по УК
|
УК
|
УК дефектоскоп
|
100% контролепригодных заводских и монтажных сварных швов
|
УК проводится в соответствии с ГОСТ 14782.
При УК сварных соединений фиксации подлежат несплошности с общей (суммарной) отражающей поверхностью 3,5 мм2 для толщин до 40 мм и 5,0 мм2 для толщин от 40 до 60 мм.
Акт по результатам УК оформляется в соответствии с частью 1 РД
|
Продолжение таблицы 3
№ п/п
|
Операция
|
Требования к персоналу
|
Вид контроля
|
Оборудование, инструменты
|
Объем работ
|
Описание работ
|
3
|
Неразрушающий контроль корпуса, крышки, патрубков
|
Специалист НК
|
Измерение твердости
|
Твердомер переносной
|
В зонах в соответствии со схемой мест обследования, по результатам ВИК
|
Измерение твердости проводится в соответствии с ГОСТ 22761.
Полученные значения используются при расчетах на прочность и при определении остаточного ресурса.
Измерения твердости производят на горизонтальных (допускается вертикальных) участках оборудования. Измерение твердости в каждой зоне проводится 4 или 5 раз и определяется среднее значение твердости для каждой зоне. Отклонение каждого измеренного значения от среднего не должно превышать 5 %.
Акт по результатам оформляется в соответствии с частью 1
РД-19.100.00-КТН-036-13(приложение Б)
|
Специалист НК по УК
|
УТ
|
Ультразвуковой толщиномер
|
В зонах в соответствии со схемой мест обследования, по результатам ВИК
|
При проведении УТ в каждой точке следует проводить не менее трех измерений на площади 50 х 50 мм. Места проведения измерений выбираются в соответствии с рекомендациями, приведёнными в разделе 6 РД-19.100.00-КТН-036-13. Места измерений толщины деталей обозначаются на эскизном рисунке. При этом выбираются места, где наибольшая вероятность коррозии.
В случае необходимости (при обнаружении зон с повышенным коррозионным износом или другими дефектами) количество точек измерений должно быть увеличено для определения границ зоны износа.
При последующих обследованиях УТ должна проводиться в тех же местах, что и при предыдущем обследовании.
Акт по результатам УТ оформляется в соответствии с частью 1 РД-19.100.00-КТН-036-13(приложение Б)
|
4
|
Неразрушающий контроль элементов арматуры в соответствии с таблицами 6.1 и 6.2 РД-19.100.00-КТН-036-13
|
Специалист НК по ВИК
|
ВИК
|
Набор ВИК (линейка, штангенциркуль, рулетка, лупа, УШС-3)
|
Принимается в соответствии с таблицами 6.1 и 6.2 в зависимости от элемента ЗПРА и вида технического диагностирования
|
ВИК проводится в соответствии с РД 03-606-03.
ВИК подлежат основной металл шпинделя, втулки бугельного узла, стойки, подшипникового узла, нажимного и опорного кольца сальникового узла (втулки) с целью выявления дефектов (трещин любого вида и направления, коррозионного и эрозионного износа). Для клиновых задвижек также проверяется уплотнительные поверхности узла затвора, направляющих клина. Прокладка основного разъема при проведении среднего ремонта подлежит замене
|
Окончание таблицы 3
№ п/п
|
Операция
|
Требования к персоналу
|
Вид контроля
|
Оборудование, инструменты
|
Объем работ
|
Описание работ
|
7
|
Дополнительный дефектоскопический контроль
|
Специалист НК по ПВК, МК
|
ПВК или МК
|
Для ПВК: пенетрант, очиститель, проявитель. Для МК: магнитный дефектоскоп.
|
В зонах по результатам ВИК, УК
|
ПВК и МК проводятся в соответствии с РД-13-05-2006, РД-13-06-2006 на усмотрение специалиста НК.
При ПВК и МК фиксации подлежат индикаторные следы размерами более 1 мм.
Акт по результатам контроля оформляется в соответствии с частью 1 РД-19.100.00-КТН-036-13(приложение Б)
|
Специалист НК по УК
|
УК
|
УК дефектоскоп
|
В зонах по результатам ВИК
|
УК проводится в соответствии с ГОСТ 14782.
При УК основного металла деталей фиксации (регистрации) подлежат несплошности с общей (суммарной) отражающей площадью 10 мм2 для толщин до 50 мм и 15 мм2 для толщин от 50 до 100 мм.
При УК сварных соединений фиксации подлежат несплошности с общей (суммарной) отражающей поверхностью 3,5 мм2 для толщин до 40 мм и 5,0 мм2 для толщин от 40 до 60 мм.
Акт по результатам УК оформляется в соответствии с частью 1 РД-19.100.00-КТН-036-13(приложение Б)
|
8
|
Оценка технического состояния
|
Эксперт
|
–
|
–
|
–
|
Анализ повреждений и параметров технического состояния МТО проводится на основании данных, полученных при техническом диагностировании. Устанавливается текущее техническое состояние и условия дальнейшей эксплуатации МТО.
При выявлении недопустимых дефектов, должны быть даны рекомендации о выводе МТО в ремонт или выводе из эксплуатации
|
Таблица 4 – Недопустимые дефекты корпусных деталей ЗПРА
Элементы арматуры
|
Описание дефекта
|
Недопустимые размеры дефекта
|
Метод контроля для обнаружения дефекта
|
1. Необработанные поверхности корпуса, крышки, патрубков
|
Подповерхностные трещины, свищи
|
Не допускается
|
МК
|
Поверхностные трещины, наплавки выполненные в процессе эксплуатации
|
Не допускается
|
ВИК, ПВК, МК
|
Раковины
|
Одиночные в плане более 5 мм и глубиной более 15 % толщины стенки
|
ВИК, УК, ПВК, МК
|
Рассредоточенные в плане более 3 мм и глубиной более 15 % толщины стенки, в количестве более трех на площади размером 100 на
100 мм при расстоянии между ними менее 15 мм.
|
ВИК, УК
|
Риска (царапина, задир)
|
Глубиной более 5% толщины стенки
|
ВИК
|
Внутренние несплошности
|
Площадью более 20 мм2 для толщин до 50 мм и более 30 мм2 для толщин от 50 до
100 мм
|
УК
|
2. Обработанные поверхности корпуса, крышки
|
2.1 Отверстие под запрессовку втулок или под сальниковую набивку
|
Трещины, наплавки, раковины
|
Не допускается
|
ВИК
|
2.2 Сопрягаемые поверхности фланцевого соединения «корпус-крышка»
|
Трещины, наплавки
|
Не допускается
|
ВИК
|
Раковины
|
В плане более 1 мм и глубиной более 1 мм
|
ВИК
|
3. Сварные соединения корпусных деталей
|
Трещины, незаваренные кратеры, прожоги, свищи
|
Не допускается
|
ВИК, УК
|
Непровары, несплавления
|
Глубиной от 1 мм и длиной от 30 мм.
|
УК
|
Подрезы
|
Глубиной от 0,5 мм и длиной от 150 мм.
|
ВИК
|
Поры
|
Более 5% толщины свариваемых деталей.
|
УК
|
Шлаковые включения
|
Глубиной от 10% толщины шва и длиной от 7 мм.
|
УК
|
Несоответствие размеров
|
Несоответствие размеров, выходящее за пределы допуска на размер.
|
ВИК
|
4. Уплотнительные поверхности узла затвора
|
Поверхностные несплошности, эрозионный износ
|
Не допускается
|
ВИК
|
|
|
|
Скачать 67.6 Kb.