|
|
2. ТК-1 Входной контроль. Р оссийская федерация Тюменская область ХантыМансийский автономный округЮгра
Каждая арматура, поступившая на склад предприятия после первичной приемки, подвергаются входному контролю. Ответные фланцы и крепежные изделия, поставленные в комплекте с арматурой, подлежат входному контролю на общих основаниях.
Арматура должна поставляться в соответствии с НТД и не требовать разборки для расконсервации.
К арматуре в обязательном порядке должны прилагаться паспорт, техническое описание, инструкция по эксплуатации, сертификат соответствия и разрешение на применение. Каждый пружинный клапан должен иметь паспорт на клапан и паспорт на пружину заводов-изготовителей.
Арматура с условным проходом более 20 мм, изготовленная из легированной стали или цветных металлов, должна иметь паспорт (сертификат качества) установленной формы, в котором должны быть отражены данные по химическому составу, механическим свойствам, режимам термообработки и результатам контроля качества изготовления.
Техническая документация должна содержать сведения, подтверждающие проведение заводом-изготовителем испытаний на прочность и плотность по ГОСТ 356-80, а также сведения о классе герметичности затвора по ГОСТ 9544-2015.
Правила разработки и оформления паспортов на арматуру изложены в СТ ЦКБА 031-2015.
На 1-м этапе входного контроля проверяется:
1.1 Полнота и анализ данных, приведенных паспорте, и соответствие этих данных требованиям НТД и требованиям, заявленным договором на поставку;
1.2 Наличие на продукции маркировки, ярлыков или маркировочных карт и их соответствие требованиям НТД.
Маркировка должна быть выполнена на корпусе арматуры или на фирменной табличке, прикрепленной к арматуре, и содержать следующие сведения:
товарный знак или наименование, или знак предприятия-изготовителя.
условное давление или рабочее давление и температуру (вакуум и температуру);
диаметр условного прохода;
стрелку-указатель направления потока среды;
марку или условное обозначение материала корпуса для арматуры, изготовленной из стали со специальными свойствами (коррозионностойкой, жаростойкой, хладостойкой и т. д.) при наличии указания в конструкторской документации;
знак качества для арматуры (если он присвоен).
На маховике запорной арматуры должно быть указано направление его вращения при открытии или закрытии арматуры.
1.3 Комплектность арматуры (наличие ответных фланцев и других деталей поставки);
1.4 Наличие болтовых отверстий и их расположение относительно оси на фланцах.
На 2-м этапе входного контроля проводится:
2.1 Визуально-измерительный контроль арматуры, включая рабочие элементы, с целью проверки соответствия паспортным данным, измерения габаритных и присоединительных размеров, а также поиска недопустимых повреждений или поверхностных дефектов;
2.2 Неразрушающий контроль в объемах, указанных в Приложении 1;
2.3 Легкость хода и соответствие чистоты обработки штока под сальники;
2.4 Наличие защитных крышек на проходных отверстиях и уплотнительных поверхностях фланцев;
2.5 Отсутствие повреждений уплотнительной поверхности фланцев;
2.5. Соответствие угла затвора клина и уплотнительных колец корпуса клиновых задвижек.
2.6 Дополнительные испытания согласно результатам неразрушающего контроля, а также дополнительных требований. При необходимости проводится ревизия арматуры для установления качества прокладочных и набивочных материалов, проверки прочности, плотности и герметичности.
Непосредственно перед установкой на трубопроводы вся арматура, независимо от категории, наличия паспорта и маркировки, сохранения гарантийного срока должна подвергаться испытанию на прочность, плотность и герметичность.
7Входной контроль на электроды
Входной контроль каждой партии электродов включает проверку:
состояния упаковки и самих материалов;
наличия сопроводительной документации;
содержания сопроводительной документации;
качества материалов;
срока годности.
Проверка упаковки и собственно материалов производится на:
отсутствие повреждений (порчи) упаковки и самих материалов;
соответствие материалов данным документа о качестве (сертификата) в части вида, типа, размеров.
Контроль сопроводительной документации:
Контролируемый параметр
|
Требование к документу
|
1. Состояние упаковки
2. Проверку наличия сопроводительного документа о качестве (сертификата), проверку полноты приведённых в нём данных и их соответствия требованиям стандартов и технических условий.
|
В документе (сертификате) о качестве на электроды должны быть приведены следующие данные:
наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;
условное обозначение электродов;
номер партии и дата изготовителя;
масса нетто партии в килограммах;
марка проволоки электронных стержней с указанием стандарта или ТУ;
фактический и химический состав наплавленного металла;
фактические значения показателей механических и специальных свойств металла шва, наплавленного металла или сварного соединения, являющееся приёмо-сдаточными характеристиками электродов конкретной марки.
|
3. Проверка наличия на каждом упаковочном месте соответствующей маркировки с проверкой соответствия указанных в ней данных.
|
На этикетке (маркировке) на каждой пачке или коробке с электродами должны указываться следующие данные:
наименование или товарный знак предприятия изготовителя;
условное обозначение электродов;
номер партии и дата изготовления;
область применения электродов;
режимы сварного тока в зависимости от диаметра электродов и положения сварки (наплавки);
механические и специальные свойства металла шва, наплавленного металла или сварного соединения, не указанные в условном обозначении электродов;
допустимое содержание влаги в покрытии перед использованием электродов;
режим повторного прокаливания электродов;
масса электродов в коробке или пачке.
|
При проведении входного контроля качества электродов для дуговой сварки проверяется:
Контролируемый параметр
|
Требование к материалу
|
Приборы
|
Допуски и отклонения
|
1. Состояние поверхности покрытия электродов
|
Покрытие электродов должно быть плотным, прочным.
|
Линейка, штангенциркуль, микрометр
|
На поверхности покрытия допускаются поверхностные продольные трещины и местные сетчатые растрескивания суммарным числом не более двух при протяжённости каждой трещины или участка растрескивания не более 10 мм для электродов диаметром до 4 мм включительно и не более 15 мм для электродов диаметром более 4 мм.
|
Покрытие электродов должно быть ровным, без вмятин, задиров.
|
Линейка, штангенциркуль, микрометр
|
На поверхности электродов допускаются местные вмятины глубиной не более 50 % толщины покрытия в количестве не более четырёх при суммарной протяжённости до 25 мм на одном электроде. Две местные вмятины, расположенные с двух сторон электрода в одном поперечном сечении, могут быть приняты за одну, если их суммарная глубина не превышает 50 % толщины покрытии;
На поверхности покрытия допускаются местные задиры протяжённостью не более 15 мм при глубине не более 25 % номинальной толщины покрытия числом не более двух на одном электроде.
На участке электрода, примыкающем к зачищенному от покрытия контактному концу электрода, допускается оголённость стержня протяжённостью по длине электрода не более половины диаметра стержня, но не более 1,6 мм – для электродов с основным покрытием.
|
2. Целостность обмазки электродов
|
Отсутствие поперечных надрывов, продольных трещин.
|
Линейка, штангенциркуль, микрометр
|
Наличие на покрытии каждого электрода не более двух поперечных надрывов размером не более половины длины окружности покрытия, поверхностных следов слипания электродов, не более трёх пор с наружным размеров не более 1,5 мм для электродов диаметром до 4 мм включительно и не более 2 мм для электродов диаметром более 4 мм;
Увеличение протяжённости поверхностных продольных трещин и участков местного сетчатого растрескивания на поверхности покрытия до 15 мм для электродов диаметром до 4 мм включительно и до 20 мм для электродов диаметром более 4 мм;
Увеличение суммарной протяжённости вмятин на покрытии до 35 мм;
Увеличение числа местных задиров на поверхности покрытия до трёх на электрод.
|
2. Адгезия обмазки
|
Покрытие не должно разрушаться при свободном падении электрода плашмя на гладкую стальную плиту с высоты:
1 м – для электродов диаметром 3,25 мм и менее;
0,5 м – для электродов диаметром 4 мм и более.
|
Линейка, штангенциркуль, микрометр
|
Допускаются частичные откалывания покрытия общей протяжённостью до 5 % длины покрытой части электрода.
|
3. Состояние стержня электродов
|
При контроле стержня электрода проверяется отсутствие следов ржавчины и окалины.
|
ВИК
|
При обнаружении ржавчины и окалины на поверхности стержня применять электроды данной партии запрещается.
|
4. Сварочно-технологические свойства;
|
дуга легко зажигается и стабильно горит;
покрытие плавится равномерно, без чрезмерного разбрызгивания, отваливания кусков и образования «козырька», препятствующих нормальному плавлению электрода во всех пространственных положениях;
образующийся при сварке обеспечивает правильное формирование шва и легко удаляется после охлаждения;
в металле шва и наплавленном металле нет трещин и надрывов, а размеры пор и включений не превышают допустимые величины.
|
Для проверки соответствия электродов требованиям ГОСТ 9466-75 по качеству покрытия от каждого упаковочного места из разных пачек отбирают не менее 10 и не более 200 электродов от партии.
На отдельных электродах, суммарное число которых не должно превышать 10% общего числа контролируемых электродов, допускается:
Разность толщины покрытия при контроле микрометром определяют в 3-х произвольно выбранных местах электрода, смещенных один относительно другого на 50-100 мм по длине и на 120 град окружности.
Номинальный диаметр электродов, мм
|
Допустимая разность толщины покрытия (мм) для разных групп электродов
|
2
|
3
|
2,0
2,5
3,0
4,0
|
0,090
0,115
0,135
0,180
|
0,080
0,100
0,120
0,160
|
|
|
|
Скачать 0.54 Mb.