2. ТК-1 Входной контроль. Р оссийская федерация Тюменская область ХантыМансийский автономный округЮгра

• Название: Р оссийская федерация Тюменская область ХантыМансийский автономный округЮгра
• Дата: 09.04.2021
• Размер: 0.54 Mb.
• Имя файла: 2. ТК-1 Входной контроль.doc
• Тип: Документы; #193008
• страница: 6 из 13

7.2Потребность в материально-технических ресурсах

№ п/п	Наименование	Ед.изм.	Кол-во
	Линейка	шт.	1
	Штангенциркуль	шт.	1
	Микрометр	шт.	1

7.3Состав бригады

Входной контроль проводится комиссией, назначаемой приказом по предприятию, специалистами, аттестованными на право проведения данного вида контроля (неразрушающий контроль визуальным и измерительным методом).

8Входной контроль труб, соединительных деталей, запорной и регулирующей арматур

9.1 Организация и технология выполнения работ

Входной контроль материалов и оборудования перед началом и в процессе строительства должен осуществлять подрядчик при непосредственном участии технического надзора заказчика и, при необходимости, авторского надзора проектировщика и эксплуатационных организаций.

В порядке осуществления входного контроля материалов и оборудования для строительства трубопроводов службами подрядчика должны выполняться:

Приемка, отбраковка и освидетельствование труб, деталей трубопроводов и запорной арматуры, в том числе:

• 
  создание комиссии по освидетельствованию и отбраковке труб, деталей трубопроводов и арматуры;
  
• 
  освидетельствование и отбраковка всех труб и деталей трубопроводов, срок хранения которых на складах превысил 12 месяцев;
  
• 
  проверка наличия сертификата завода-изготовителя на каждую партию труб, технического паспорта – на каждую трубу, деталь трубопровода и единицу запорной арматуры;
  
• 
  сплошное инструментальное освидетельствование труб и деталей трубопроводов:
  

а) на соответствие указанных в сертификатах характеристик, предусмотренных соответствующими ТУ, ГОСТ или ОСТ;

б) на отсутствие недопустимых механических повреждений, металлургических дефектов и коррозии, в том числе расслоений, выходящих на кромку и поверхность изделий, забоин, рисок, вмятин на теле и на торцах;

в) на величину отклонений толщины стенки от номинальной;

г) на соответствие величины отклонений угла фаски, косины реза торцов, овальности по торцам, кривизны труб и снятия усиления внутреннего шва требованиям действующих норм и правил;

• 
  ремонт труб, имеющих допустимые дефекты, по технологии, соответствующей требованиям действующих норм и правил, с оформлением актов установленной формы;
  
• 
  маркировку труб по результатам освидетельствования и отбраковки в соответствии с требованиями действующих норм и правил.
  

В части контроля состояния запорной арматуры (задвижек) проводят:

• 
  измерение силы тока электропривода;
  
• 
  контроль давления при испытании;
  
• 
  плавность хода затвора;
  
• 
  контроль герметичности сальникового уплотнения, прокладки между крышкой и корпусом, верхнего уплотнения крышка-шпиндель, герметичности затвора.
  

Осуществление специализированными службами входного контроля подрядчика или соответствующей комиссией проверки качества всех поступающих сварочных материалов, при этом должно быть установлено:

• 
  соответствие электродов, флюсов, проволоки и т.п. требованиям действующих норм и правил;
  
• 
  наличие сертификатов на каждую партию и марку материалов;
  
• 
  соответствие маркировки и условного обозначения сварочных материалов в сертификате и на упаковке;
  
• 
  состояние упаковки, состояние поверхности покрытия электродов, состояние
  
• 
  поверхности сварочной проволоки, однородность и цвет зерен флюса и т.д.;
  
• 
  соответствие марок применяемых материалов указанных в технологических картах на сварку;
  
• 
  правильность хранения сварочных материалов;
  
• 
  наличие и исправность печей для прокалки и термопеналов для электродов.
  

Сварочные материалы, которые по результатам входного контроля не соответствуют требованиям нормативных документов и/или проекта, должны признаваться службами входного контроля или комиссиями строительно-монтажной организации некачественными и на них должны быть составлены акты согласно действующим нормам и правилам.

Осуществление специализированными службами входного контроля подрядчика или соответствующей комиссией проверки качества всех поступающих изолировочных материалов, при этом должно быть установлено:

• 
  соответствие полимерных лент и других изоляционных материалов на складах
  
• 
  требованиям проекта;
  
• 
  соответствие качества полимерных лент и других изоляционных материалов требованиям действующих норм и правил, ГОСТ, ОСТ, ТУ;
  
• 
  соответствие термоусадочных муфт требованиям проекта, норм и правил:
  

а) отсутствие сквозных повреждений;

б) соответствие геометрических параметров паспортным данным и условиям

поставки, отсутствие смятий, складок и других внешних повреждений;

в) соответствие ширины и толщины муфт паспортным данным;

• 
  соответствие хранения изоляционных материалов требованиям норм и правил;
  
• 
  наличие сертификатов на каждую партию и марку материалов;
  
• 
  соответствие марок применяемых изоляционных материалов проекту.
  

Осуществление специализированными службами входного контроля подрядчика или соответствующей комиссией проверки качества всех поступающих материалов, изделий, для выполнения общестроительных, электромонтажных и других работ, предусмотренных проектом.

Контроль поверхности металла, труб, соединительных деталей трубопроводов, запорной и регулирующей арматуры

Качество поверхности металла проверяют на соответствие требованиям НТД на поставку визуально без применения увеличительных приборов (кроме случаев, оговоренных особо).

Наиболее общие характерные дефекты поверхности металлопродукции приведены в табл. 1 и на рис. 1.
Таблица 1

Дефекты поверхности металлопродукции

Наименование дефекта	Виды, происхождение и краткая характеристика дефекта		Влияние дефекта на качество полуфабриката или готового изделия
Металлургические дефекты
Плены (рис. 1, а)		При обработке давлением стенки пузырей и раковин слитков сжимаются, вытягиваются и частично уширяются. Наружные стенки камер при возрастании обжатия металла делаются тонкими и прорываются. Образующееся таким образом расслоение металла, более или менее параллельное поверхности и выходящее на нее, называется пленой	Удаление плены на полуфабрикатах, если глубина их не выходит за пределы допусков по размерам, не оказывает влияния на качество продукции. Плены на поверхности трубок приводят к забраковке изделий
Трещины (рис. 1, в, г, е, ж)		Трещины на поверхности, равно как и внутренние трещины, являются результатом возникших напряжений при неравномерном нагреве, сильном наклепе, прижогов при шлифовании и тому подобных причин	Трещины, не выводящие полуфабрикат за пределы допусков по размерам, относятся к исправимому браку. В готовом изделии трещины служат причиной забраковки
Пузыри (рис. 1, б)		Если наружная стенка готового пузыря очень тонка, то при нагреве металла находящиеся внутри пузыря газы расширяются, выпучивают наружную стенку и образуют пузырь на поверхности
Раковины		Раковины на поверхности отливок являются результатом неудовлетворительной формовки, вырубки дефектов, а в изделиях, полученных обработкой давлением, следствием раскрывшихся пузырей и др.	Если раковина не выводит размер изделия за пределы установленных допусков, полуфабрикаты с поверхностными раковинами считаются исправимым браком. В готовых изделиях раковины приводят к забраковке
Заусенцы и закаты		Заусенцем называется выпуклость вдоль прокатного профиля, получившаяся в результате выдавливания металла из ручья в зазор между валками. Закатом называется заусенец, закатанный в металл при отделочной прокатке. Заусенцы встречаются также на штампованных заготовках при смещении половинок обрезного штампа	Готовые штанги и прутки профильного металла при наличии заусенца или заката забраковываются
Кольцеватость		Кольцеватость — елочноподобные вмятины и следы на трубках, иногда свободно прощупываемые рукой, являются следствием большой силы трения, возникающей в процессе волочения, сопровождаемом сильной вибрацией	Кольцеватость на готовых трубках приводит к забраковке их
Белые пятна и полосы		Белые пятна и полосы — пороки, встречающиеся в основном на изделиях из алюминия. Они являются следствием загрязнения металла электролитом, наличия неметаллических включений и примесей натрия и кальция	Дефект резко понижает коррозионную устойчивость алюминия и алюминиевых изделий, а также портит их внешний вид
Натровая болезнь		Натровая болезнь — включения натровых соединений в алюминии	Дефект переводит алюминиевые изделия в брак
Рябь		Рябь — точечные отпечатки вдавленности на поверхности алюминиевых изделий, вызываемые налипанием на прокатные валки алюминия
Химические пороки
Перетрав		Перетрав характеризуется шероховатой поверхностью, выявляющей кристаллическую структуру металла. Сильный перетрав в тонкостенных изделиях приводит к значительному уменьшению сечения стенок. Перетрав является следствием высокой концентрации травящих веществ, а также длительной выдержки изделий в них
Недотрав		Недотрав — темные пятна или неоднородный оттенок поверхности. Недотрав является следствием травления растворами слабых кислот и щелочей или же истощения ванны, малой выдержки в ванне, а также соприкосновения изделий друг с другом при травлении
Матовость		Является результатом неравномерного травления, вызванного загрязнением маслом при штамповке, ликвационной неоднородностью и т. п.
Шероховатые пятна		Шероховатые темные и белые пятна на изделиях из легких металлов свидетельствуют о коррозии
Механические дефекты
Риски и задиры		Риски (продольные царапины) возникают на внутренних и наружных поверхностях в результате плохой полировки штампов, попадания в них твердых частиц (песок, окалина, металлическая стружка), попадания таких же частиц в волочильное очко при протяжке, при негладких поверхностях профилей, матриц и т. п. Задиры получаются в результате прессовки при высоких температурах или при большой скорости прессования	Дефекты портят внешний вид, уменьшают точность размеров изготовленных изделий, а иногда приводят к браку
Рванины и надрывы		Рванины и надрывы являются результатом жесткости металла, дефектов штампового инструмента (острые углы) и неправильной установки штампов	Приводит изделие к браку
Морщины и складки		Чаще всего встречаются на корпусах тянутых изделий и представляют собой вертикально расположенные утолщения от сжатия металла. Эти пороки возникают в результате неравномерной толщины заготовки или зазора между штампами и недостаточного предварительного нагрева заготовки	Портят внешний вид и приводят к браку готового изделия
Черновины		Непрошлифованные участки изделий, на дне которых осталась окалина	Дефект способствует быстрому износу изделия, портит внешний вид и мешает работе с определенной точностью
Выхваты		Углубления, полученные при обработке абразивным инструментом	Сокращают срок службы изделия и портят вид поверхности. Выхваты на режущей части инструмента понижают качество его работы
Бороздки		Бороздки — линии, видимые невооруженным глазом и идущие в направлении грубой шлифовки на готовых изделиях (инструмент)	Бороздки портят внешний вид, понижают сопротивление коррозии, а в некоторых приборах и инструментах отражаются на правильной работе
Отслаивание металлических или неметаллических покрытий		Отслаивание металлических и неметаллических покрытий является результатом плохой адгезии их с основным металлом
Забоины (рис. 1, д)		INCLUDEPICTURE "http://www.naukaspb.ru/spravochniki/Demo%20Metall/3.files/32.gif" \* MERGEFORMAT Рис. 1. Дефекты поверхности металлопродукции: а) плены; б) пузыри на поверхности; в) трещины при сильном наклепе; г) трещина, вызванная шлифовальным прижогом; д) забоины; е) закалочные трещины; ж) шлифовочные трещины; (е и ж — выявлены магнитным порошком).

Во всех случаях при обнаружении дефектов (в том числе следов коррозии) определяется характер дефекта и глубина его залегания.

При приемке, разбраковке и освидетельствовании труб проверяют:

а) соответствие указанных в сертификатах (паспортах) показателей химического состава и механических свойств металла предусмотренным в соответствующих ТУ или ГОСТ;

б) визуальным контролем:

• 
  наличие маркировки и соответствие ее имеющимся сертификатам (паспортам);
  
• 
  отсутствие недопустимых вмятин, задиров и других механических повреждений, металлургических дефектов и коррозии;
  
• 
  отсутствие на торцах забоин, вмятин, наличие разделки под сварку;
  

в) инструментальным контролем:

• 
  толщину стенки по торцам;
  
• 
  овальность по торцам;
  
• 
  кривизну труб;
  
• 
  косину реза торцов труб;
  
• 
  отсутствие расслоений на концевых участках труб;
  
• 
  размеры обнаруженных забоин, рисок, вмятин на теле и на торцах.
  

Трубы считаются пригодными при условии, что:

• 
  они соответствуют требованиям технических условий и стандартов на поставку и имеют заводскую маркировку и сертификаты;
  
• 
  отклонения наружного диаметра корпуса труб на длине не менее 200 мм от торца не превышают для труб диаметром до 800 мм включительно предельных величин, регламентируемых соответствующими ГОСТами и ТУ, а для труб диаметром свыше 800 мм - ±2 мм;
  
• 
  отклонения толщины стенки по торцам не превышают предельных значений, регламентируемых соответствующими ГОСТами и ТУ;
  
• 
  овальность бесшовных труб не выводит их наружный диаметр за предельные отклонения, а сварных труб диаметром 426 мм и более не превышает 1% номинального наружного диаметра (при этом овальность определяется как отношение разности величин наибольшего и наименьшего измеренных диаметров торца обследуемой трубы к номинальному диаметру);
  
• 
  кривизна труб не превышает 1,5 мм на 1 м длины, а общая кривизна - не более 0,2% длины трубы;
  
• 
  косина реза торцов труб не превышает 2,0 мм;
  
• 
  на концевых участках труб отсутствуют расслоения любого размера, выходящие на кромку или поверхность трубы;
  
• 
  глубина царапин, рисок и задиров на поверхности труб (деталей, арматуры) не превышает 0,2 мм; на теле и на торцах трубы отсутствуют вмятины;
  
• 
  в местах, пораженных коррозией, толщина стенки трубы не выходит за пределы минусовых допусков.
  

Трубы могут подвергаться ремонту, если:

• 
  глубина рисок, царапин и задиров на поверхности труб не превышает 5% от толщины стенки;
  
• 
  вмятины на концах труб имеют глубину не более 3,5% от внешнего диаметра;
  
• 
  глубина забоин и задиров фасок не более 5 мм;
  
• 
  на концевых участках труб имеются расслоения, которые могут быть удалены обрезкой.
  

Ремонт труб производят в соответствии с требованиями "Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Сварка" ВСН 006-89. Проведение ремонта и заключение о пригодности труб к дальнейшему использованию оформляется актом установленной формы.

Патрубки запорной и распределительной арматуры, детали трубопроводов, имеющие дефекты могут быть подвергнуты ремонту только в случае, если это разрешено заводом-изготовителем.

При измерении наружного диаметра труб, деталей трубопроводов и пр. диаметром до 57 мм включительно за величину диаметра принимают среднее арифметическое измерений диаметра в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Измерения проводят штангенциркулем с погрешностью не более 1,0 мм.

Для труб и пр. диаметром более 57 мм значение наружного диаметра (мм) вычисляют по формуле

, (1)

где П - периметр (мм), измеренный рулеткой с точностью 0,5 мм;

Т - толщина ленты рулетки, мм.

Толщину стенки измеряют с торцов труб и деталей штангенциркулем не менее чем в пяти равномерно распределенных по окружности точках с погрешностью не более 0,1 мм.

В местах, пораженных коррозией, толщину стенки измеряют с помощью ультразвукового толщиномера с точностью не ниже 0,1 мм.

Полученные при освидетельствовании результаты внешнего осмотра и инструментального контроля заносят в ведомость. В ведомости должны быть отмечены трубы и другие элементы, подлежащие ремонту.

Трубы (детали, элементы арматуры), прошедшие освидетельствование, должны быть промаркированы.

Маркировка производится на расстоянии 100-150 мм от торца несмываемой краской в следующем порядке:

• 
  порядковый номер трубы (детали, элементы арматуры);
  
• 
  индекс категории, к которой отнесена труба (деталь, элемент арматуры) после освидетельствования:
  

"П" - пригодные для использования в газонефтепроводном строительстве;

"Р" - требующие ремонта для дальнейшего использования в газонефтепроводном строительстве;

"У" - пригодные для использования в других отраслях народного хозяйства;

"Б" - не пригодные к дальнейшему использованию.

Индексом "П" маркируют трубы, отвечающие требованиям п.3.5 настоящих норм. Индексом "Р" маркируют трубы, подлежащие ремонту в соответствии с требованиями п.3.6.

Индексом "У" маркируют трубы, если их ремонт не позволил устранить имеющиеся дефекты, и они не отвечают требованиям, изложенным в п.3.6.

Индексом "Б" маркируют трубы, которые по результатам освидетельствования признаны абсолютно непригодными для дальнейшего использования.

По результатам освидетельствования комиссия составляет акт, в котором указывают число освидетельствованных труб, число труб, признанных годными для использования при сооружении технологических трубопроводов, подлежащих ремонту, и число полностью отбракованных труб. В последнем случае в акте комиссия должна указать возможность их дальнейшего использования в народном хозяйстве. В акте должны быть указаны причины, в результате которых трубы потребовали ремонта или пришли в негодность.

Приемка запорной арматуры и обратных затворов в монтаж производится монтажником, инженером по входному контролю в присутствии представителя заказчика.

Контроль качества поставляемой запорной арматуры и обратных затворов производится на соответствие их рабочей документации КМ, КМД и требованиям ВСН 012-88. Входной контроль запорной арматуры и обратных затворов включает в себя:

• 
  проверку эксплуатационной и разрешительной документации;
  
• 
  визуальный и инструментально-измерительный контроль;
  
• 
  испытания на герметичность.
  

Проверка эксплуатационной и разрешительной документации

В составе эксплуатационной и разрешительной документации на арматуру должны входить:

• 
  паспорт (формуляр) завода изготовителя;
  
• 
  руководство по эксплуатации (на русском языке);
  
• 
  сертификат соответствия;
  
• 
  сертификат пожарной безопасности (для арматуры устанавливаемой на трубопроводы системы пожаротушения);
  
• 
  разрешение Ростехнадзора на применение;
  
• 
  акты проведения контроля корпуса арматуры акустико-эмиссионным методом после капитального ремонта на специализированном ремонтном предприятии.
  

В паспорте завода изготовителя или ремонтного предприятия должны быть указаны:

• 
  сведения, подтверждающие проведение гидравлических испытаний (испытание на прочность; плотность материала корпусных деталей и сварных швов; герметичность относительно внешней среды; на работоспособность; на герметичность затвора; на герметичность сальника воздухом);
  
• 
  сведения, подтверждающие проведение 100% контроля радиографическим и ультразвуковым методами присоединительных концов патрубков и сварных швов корпусных деталей (включая переходы фланец-корпус, фланец-крышка); проверка корпуса акустико-эмиссионным методом (на специализированном предприятии при проведении капитального ремонта);
  
• 
  размеры стыковых кромок.
  

В паспорте должна быть подпись (с указанием Ф.И.О.) и печать представителя ОТК и технического надзора, которые являются подтверждением соответствия арматуры ТУ на изготовление и ремонт.

Инструментально-измерительный контроль

Проверяемый параметр	Инструмент контроля	Предельные отклонения
Отклонение от параллельности уплотнительных поверхностей присоединительных фланцев задвижек	Линейка, штангенциркуль, штангенглубиномер	Рy			Dy		Отклонение от параллельности
		МПа	(кгс/см2)
		До 1,6 вкл. 2,5 и 4,0 6,4 и св.	(16) (25 и 40) (64)		До 200 вкл. Св. 200 Все размеры До 200 вкл. Св. 200		0,20 0,20 0,15 0,15
Оси резьб в муфтах задвижек должны составлять угол 1800		Предельное отклонение – не более 20
Предельные отклонения на размер «под ключ»	Линейка, штангенциркуль, штангенглубиномер	Номинальные размеры
		От 19 до 30		От 32 до 50		От 55 до 60		От 70 до 105
		-1,3		-2,0		-2,4		-2,8
Косина реза торцов патрубков		Не должно превышать 2,0 мм

Не указанные в конструкторской документации формы и расположения обработанных поверхностей должны ограничиваться полем допуска на размер или расстояние между поверхностями.

Гидравлические испытания

Гидравлические испытания производятся аттестованными лабораториями в присутствии представителей заказчика и монтажной организации.

Предельное отклонение от номинальных значений измеряемых параметров на испытательном оборудовании на арматуру, не должно превышать:

• 
  +/- 1,0% - давление;
  
• 
  +/- 5 0С - температура;
  
• 
  +/- 1 мин. - время.
  

Отмеченные дефекты оформляются актом с приложением дефектной ведомости. Дефектная ведомость передается изготовителю для устранения обнаруженных дефектов.

К акту приемки запорной арматуры и обратных затворов в монтаж должны быть приложены:

• 
  рабочие чертежи КМД изготовителя;
  
• 
  комплектовочные (отправочные) ведомости;
  
• 
  протокол качества на запорной арматуры и обратных затворов.
  

Объем контроля

ВИК подвергаются 100 % поверхности. Инструментальному контролю подвергается каждая труба.

Оформление результатов контроля

1. Акт проверки изделий по форме 3.3. ВСН 012-88.

2. Регистрация в журнале входного контроля установленного образца.