голякин диплом. Разработка технологического процесса изготовления рамы вибратора

С_др. - стоимость прочих компонентов в расчете на одно металлоизделие.

К основным - относятся материалы, из которых изготавливаются конструкции, а при процессах сварки также учитываются и сварочные материалы: электроды, сварочная проволока, присадочный материал (защитный газ, сварочный флюс).

Стоимость основных материалов (С_о.м, руб.) в расчете на одно металлоизделие c учетом транспортно-заготовительных расходов рассчитывается по формуле

(2.14).:

Со.м = [Ск.м + Ссв.пр.+(Сзг + Ссв.фл.)] ∙ Ктр , (2.14)

где К_тр – коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы, его можно принять в пределах 1,05…1,08.

Стоимость конструкционного материала (С_к.м)

Затраты на конструкционный материал, которым является сталь 20.

С_к.м = m_к х Ц_к.м, (2.15)

где m_к – масса конструкции, m_к= 5,964 т;

Ц_к.м - цена одной тонны конструкционного материала, Ц_к.м=40000 руб.

С_к.м = 5,964 ∙ 40000 = 227760 руб.

Стоимость конструкционного материала составляет 40000 руб. как для базового, так и проектируемого вариантов.

Расчет затрат на электродную проволоку

С_св.пр = М_нм ∙ ψ∙ Ц _с.п. ∙ К_тр, (2.16)

ДП 44.03.04.614 ПЗ

№ документа

Название	Разработка технологического процесса изготовления рамы вибратора
Дата	22.01.2023
Размер	4.08 Mb.
Формат файла
Имя файла	голякин диплом.docx
Тип	Документы #898097
страница	3 из 7

1 2 3 4 5 6 7

где Т_шт-к − штучно-калькуляционное время на выполнение сварочной операции, ч.;

t_осн− основное время, ч.;

t_пз− подготовительно-заключительное время, ч.; t_в− вспомогательное время, ч.;

t_обс − время на обслуживание рабочего места, ч.; t_п − время перерывов на отдых и личные надобности, ч.

Основное время (t_осн, ч)– это время на непосредственное выполнение сварочной операции. Оно определяется по формуле:

tосн = Lшв (2.2)

V_св

где L_шв− сумма длин всех швов, мΣL_шв = 68,556 м;

V_св− скорость сварки (проектируемый вариант), м/ч, V_св = 15 м/ч;

V_св – скорость сварки (базовый вариант), м/ч, V_св = 8 м/ч

Определяем основное время по формуле для обоих вариантов

t_осн=

= 8,6 ч. (базовый вариант) t_осн=

= 4,6 (проектируемый вариант)

Подготовительно-заключительное время (t_пз) включает в себя такие операции как получение производственного задания, инструктаж, получение и сдача инструмента, осмотр и подготовка оборудования к работе и т.д. При его определении общий норматив времени t_пз делится на количество деталей, выпущенных в смену. Примем:

t_пз = 10% от t_осн

t_пз(базовый вариант)

t_пз = 0,46 ч. (проектируемый вариант)

Вспомогательное время (t_в) включает в себя время на заправку кассеты с электродной проволокой t_э, осмотр и очистку свариваемых кромок t_кр, очистку швов от шлака и брызг t_бр, клеймение швов t_кл, установку и поворот изделия, его закрепление t_уст: t_в= t_э + t_кр + t_бр + t_уст + t_кл (2.3)

При полуавтоматической и автоматической сварке во вспомогательное время входит время на заправку кассеты с электродной проволоки. Это время можно принять равным t_э = 5 мин = 0,083 ч.

Время зачистки кромок или шва t_кр(мин.) вычисляют по формуле:

t_кр= L_шв (0,6 + 1,2 ∙ (n_C − 1)) (2.4)

где n_C − количество слоев при сварке за несколько проходов, n_C=3; L_шв − длина шва, м, L_шв = 69м.

Рассчитываем время зачистки кромок или шва по формуле для обоих вариантов

t_кр= 69 ∙ (0,6 + 1,2∙ (3-1)) = 205,7 мин. = 3,5 ч.

Сварка и в базовом и проектируемом варианте производится в один проход.

Время на очистку швов от шлака и брызг t_бр(мин.) рассчитываем по формуле

t_бр= L_шв (0,6 + 1,2 ∙ (n_C − 1)) (2.5)

t_бр=3,5 ч.

Время на установку клейма (t_кл) принимают 0,03 мин. на 1 знак, t_кл = 0,21 мин.= 0,0035 ч.

Время на установку, поворот и снятие изделия (t_уст) зависит от его массы, данные указаны в таблице 2.1.

Таблица 2.1 − Норма времени на установку, поворот и снятие изделия в зависимости от его массы

Элементы работ				Вес изделия, кг
	5	10	15	25	до 40	до 50	до 100
				Время, мин
		вручную				краном
Установить, повернуть, снять сборочную единицу и отнести на место складирования	1,30	3,00	4,30	6,00	5,20	6,30	8,40

t_уст = 8,4 мин. = 0,14ч.

Таким образом рассчитываем значение t_в для обоих вариантов (оно одинаково) t_в= 0,083 + 3,5 + 3,5 + 0,14 + 0,0035 = 7,2 _ч.

Время на обслуживание рабочего места (t_обс) включает в себя время на установку режима сварки, наладку автомата, уборку инструмента и т.д., принимаем равным:

t_обс= (0,06…0,08) ∙ t_осн(2.6)

Рассчитываем время на обслуживание рабочего места (t_обс) по формуле для обоих вариантов

t_обс= 0,07 ∙ 8,6 = 0,6 ч. t_обс= 0,07 ∙ 4,5 = 0,3 ч.

Время перерывов на отдых и личные надобности зависит от положения, в котором сварщик выполняет работы. При сварке в удобном положении

t_п= 0,07 · t_осн (2.7)

Рассчитываем t_п по формуле для базового и проектируемого вариантов соответственно

t_п= 0,07 ∙ 8,6= 0,6 ч. t_п= 0,07 ∙ 4,5 = 0,3 ч.

Таким образом, расчет общего времени Т_шт-к на выполнение сварочной операции по обоим вариантам производим по формуле

Т_шт-к = 8,6 + 0,86+ 7,2 + 0,6 + 0,6 ≈17,86 ч. (базовый вариант)

Т_шт-к = 4,6 + 0,46 + 7,2 + 0,3 + 0,3 ≈12,86 ч. (проектный вариант).

2.2 Расчет количества оборудования и его загрузки

1) Время сварки на одно изделие:

Т_шт=L_шв/V_св (2.8)

t_осн=8,6 ч. (базовый вариант) t_осн=4,6 ч. (проектируемый вариант).

где К_обj − балансовая стоимость j-ого оборудования, руб.;

C_Пj − принятое количество j-ого оборудования, шт.;

К_Зj − коэффициент загрузки j-ого оборудования, К_Зj= 1, т.к. загрузка участка другой продукцией не предполагается.

Рассчитанные данные заносим в таблицу 2.3.

Таблица 2.3 − Расчеты капитальных вложений по вариантам

Статьи расчетов	Базовый вариант	Проектируемый вариант
Цена комплекта оборудования, руб.	325 000	4 720000
Балансовая стоимость оборудования (стоимость приобретения с расходами на монтаж и пусконаладочные работы), руб.	364 000	5 664 000
Количество комплектов оборудования, шт.	2	1
Суммарные капитальные вложения в технологическое оборудование, руб.	684320	5550720

Определение себестоимости изготовления металлоконструкций

2.4 Расчет технологической себестоимости металлоконструкций

Таблица 2.4 – Данные для расчета технологической себестоимости изготовления годового выпуска изделий

Показатели	Единицы измерения	Базовый вариант	Проектируемый вариант
Сталь 09Г2С, Ц_к.	руб./т	40000	40000
Тариф на электроэнергию, Ц_элм	руб./кВтчас	3,16	3,16
Защитный газ СО₂, Ц_з.г	руб./л	0,08
Защитный газ (смесь К18), Ц_з.г	руб./л		0,13
Расход защитного газа	л/мин	8	26

	Длина сварного шва	м	69	69

Квалификационный разряд электросварщика		разряд	4	5
Тарифная ставка, Т_ст Сварщики Вспомогательные рабочие		руб.	144 130	168 130
Масса конструкции		кг	5694	5694

Технологическая себестоимость формируется из прямых затрат, связанных с расходованием ресурсов при проведении сварочных работ в цехе. Расчет технологической себестоимости проводим по формуле (2.12).

С_т= МЗ + З_э + З_пр , (2.12)

где МЗ - затраты на все виды материалов, основных, комплектующих и полуфабрикатов;

З_э - затраты на технологическую электроэнергию (топливо);

З_пр - затраты на заработную плату с отчислениями на социальные нужды

(социальный взнос - 30% от фонда оплаты труда).

Расчет материальных затрат

К материальным затратам относятся затраты на сырье, материалы, энергоресурсы на технологические цели.

Материальные затраты (МЗ, руб.) рассчитываются по формуле (2.13).

МЗ = С_о.м + С_др +С_ЭН, (2.13)

где С_о.м- стоимость основных материалов в расчете на одно металлоизделие, руб.;

С_эн - стоимость электроэнергии при выполнении технологической операции сварки металлоизделия, руб;

Т_вр – время работы во вредных условиях труда,

Т_вр = Т_шт-к (0,05 …0,51), мин.; для полуавтоматической и роботизированной сварки коэффициент принимаем соответственно 0,51 и 0,05.

Выполним расчет расходов на оплату труда рабочих З_пр(с учетом доплат за вредность для сварщиков) приходящихся на одно изделие:

Д_вр = 144 · 8,6 ·8,6· 0,5 =4954 руб. (базовый вариант) З_пр = 13464 + 4954 =18418 руб.

Д_вр = 168· 4,6 ·4,6· 0,5 = 1777 руб. (проектный вариант) З_пр = 9425 + 1777 =3175 руб.

Выполним расчет расходов на оплату труда рабочих З_прна годовую программу:

Згод = N · Зпр

З_год= 100 · 18418 = 1841800 руб. (базов. вариант)

З_год= 100 · 11202 = 1120200руб. (проект. вариант)

Приведем расчетные данные технологической себестоимости Ст изготовле-

ния годового объема выпуска металлоконструкций (N = 100 шт.) в таблицу 2.5.

Таблица 2.5 – Результаты расчета технологической себестоимости изготовления годового выпуска металлоконструкций

Статьи затрат	Базовый вариант	Проектный вариант
Затраты на основные материалы, Со.м , руб.	928490	825095
Затраты на технологическую электроэнергию (топливо), Сэн, руб.	15874046	9921279
Затраты на заработную плату с отчислениями на социальные нужды (социальный взнос), Зпр, руб.	18418	11202
Технологическая себестоимость, Ст, руб./металлоизделие	16820954	10757578

Расчет производственной себестоимости изготовления металлоизделия

А Коб ⋅Н А ⋅no ⋅Тшт−к О (2.28)

С = ⋅К 100⋅Ф_Д⋅К_В

где К_об − балансовая стоимость единицы оборудования, руб.;

Н_А− норма годовых амортизационных отчислений, %; для механизированной сварки Н_А= 14,7 %;

Ф_Д− действительный эффективный годовой фонд времени работы оборудования, час. Ф_Д = 1914 час.;

Т_шт-к− время на выполнение сварочной операции на годовую программу производства, час.;

K_О– коэффициент загрузки оборудования, K_О = 0,9; nо – количество оборудования, шт.;

K_В − коэффициент, учитывающий выполнение норм времени, K_В= 1,1. Базовый вариант:

С_А.

Проектируемый вариант

С_А.

Другие затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования, Ср, руб. рассчитываются по формуле:

Ср = Коб100⋅Д (2.29)

где Коб – капитальные вложения в оборудование и техоснастку, руб.;

Значение Д принимается равным 3 %.

С_рруб

С_р.

Расходы на содержание производственных помещений (отопление, освещение), прочие цеховые расходы принимаются в процентах от заработной платы производственных рабочих

%

РПР* = РПР ⋅ЗПо , (2.30)

100

Р (базовый вариант);

Р (проектируемый вариант).

где ЗПпр − заработная плата производственных рабочих, руб.;

%РПР – процент общепроизводственных расходов на содержание производственных помещений и прочих цеховых расходов, %. РПР = 10%.

Расчет общехозяйственных расходов. В статью «Общехозяйственные расходы» (Р_ХОЗ, руб.) включаются: расходы на оплату труда, связанные с управлением предприятия в целом, командировочные; канцелярские, почтово-телеграфные и телефонные расходы; амортизация зданий и сооружений общезаводского назначения; расходы на содержание зданий и сооружений общезаводского назначения (ремонт и расходы по эксплуатации, отопление, освещение, водоснабжение заводоуправления, прочие расходы по содержанию и охране, содержание легкового автотранспорта, обязательное страхование работников от несчастных случа-

ев на производстве и профзаболеваний и т.д.). Эти расходы рассчитываются в процентах от основной заработной платы производственных рабочих по формуле:

%Р ⋅ЗП_о

РХОЗ = ХОЗ

100 , (2.31)

где ЗП − основная заработная плата производственных рабочих, руб.;

% Р_ХОЗ – процент общехозяйственных расходов, % Р_ХОЗ = 25%.

Р_ХОЗ(базовый вариант);

Р_ХОЗ(проектируемый вариант).

Выполним расчет общепроизводственных расходов (2.27) по базовому варианту:

Рпр = 170668+ 20530 +1842 = 193040 руб.

по проектируемому варианту:

Рпр = 49449 + 166522 +1120 = 217091 руб.

Выполним расчет производственной себестоимости по формуле (2.26) По базовому варианту:

С_ПР = 16820954 + 193040 + 4605 = 17018599 руб.

По проектируемому варианту

С_ПР = 10757576 + 217091 + 2801 = 10977468 руб.

2.5 Расчет полной себестоимости

Расчет полной себестоимости изготовления металлоконструкций, Сп производим по формуле:

С_П = С_ПР + Рк, (2.32)

где Рк – коммерческие расходы, руб.

Расчет коммерческих расходов. В статью «Коммерческие расходы» (Рк, руб.) включаются расходы на производство или приобретение тары, упаковку, погрузку продукции и доставку её к станции, рекламу, участие в выставках. Эти расходы рассчитываются по формуле:

где %Рк – процент коммерческих расходов от производственной себестоимости, %Рк = 0,1-0,5%.

(базовый вариант)

С_П = 17018599+ 17019 = 17035618 руб.

С_П = 10977468+ 10977 = 10988445 руб.

Результаты расчетов себестоимости изготовления металлоизделий сводятся в таблицу 2.6

Статьи затрат	Базовый вариант	Проектируемый вариант	Отклонения (+,-) проектируемый вариант в сравнении с базовым
1	2	3	4
1. Материальные затраты:	928490	825095	103395
2. Затраты на технологическую электроэнергию	15874046	9921279	5952767
3. Заработная плата производственных рабочих	18418	11202	7216
Итого технологическая себестоимость, Ст	16820954	10757576	6063378
4. Общепроизводственные расходы, Р_ПР	193040	217091	-24051

Таблица 2.6 – Калькуляция себестоимости по сравниваемым вариантам, руб.

Окончание таблицы 2.6

1	2	3	4
5. Общехозяйственные расходы, Рхоз.	4605	2801	1804
Итого производственная себестоимость, Спр	17018599	10977468	6041131
6. Коммерческие расходы, Рк	17019	10977	6042
Итого полная себестоимость, Сп	17035618	10988445	6047173

2.6 Расчет основных показателей сравнительной эффективности

Расчет годовой экономии по полной себестоимости, ∆Сп, руб., производим по формуле:

∆Сп = Сп1 – Сп2, (2.34)

∆Сп =17035618 - 10988445= 6047173

где Сп1, Сп2 - полная себестоимость годового выпуска продукции по базовому и проектируемому вариантам соответственно.

Технологическая себестоимость в проектируемом варианте меньше технологической себестоимости в базовом варианте за счет снижения расходов на заработ-

П = В – С_п, (2.37)

П₁ = 22146300 - 17035618 = 5110682 руб.

П₂ = 16482700 – 10988445 = 5494255 руб.

Изменение (прирост, уменьшение) прибыли ∆П в проектируемом варианте в сопоставлении с базовым рассчитывается по формуле:

∆П = П₂ - П₁, (2.38)

∆П = 54942550 - 5110682 = 3835730 руб.

Определение точки безубыточности (критического объема выпуска металлоконструкций, N_кр) проводим по формуле по базовому и проектируемому вариантам:

N кр = Cпост

Ц−Спер. , (2.39)

где N_{кр -}критический объем выпуска продукции, металлоизделий в расчете на год;

C_пост.- постоянные затраты (полная себестоимость годовой производственной программы выпуска металлоизделий С_п, за вычетом технологической себестоимости в расчете на годовую программу выпуска, С_т);

Ц - отпускная цена металлоконструкции, руб./изделие;

С_пер - переменные затраты, включающие технологическую себестоимость единицы изделия, руб./изделие.

С_пер=С_тех/N (2.40)

С_пер=16820954/100 = 168209,54 руб

С_пер=10757576/100 = 107575,76 руб

После проведения экономических расчетов сгруппируем результирующие показатели экономической эффективности в виде таблицы.

Таблица 2.7 – Технико-экономические показатели проекта

№ п/п	Показатели	Ед. измерения	Значение показателей		Изменение показателей (+,-)
№ п/п	Показатели	Ед. измерения	Базовый вариант	Проектируемый вариант
1	2	3	4	5		6
1	Годовой выпуск продукции, N	шт.	100	100		-
2	Выручка от реализации годового выпуска продукции, В	руб.	22146300	16482700		5663600
3	Капитальные вложения, К	руб.	684320	5550720		-486640
4	Технологическая себестоимость металлоизделия, С_т	руб.	16820954	10757576		6063378

Окончание таблицы 2.7

1	2	3	4	5	6
5	Полная себестоимость годового объема выпуска металлоизделий, С_п	руб.	17035618	10988445	6047173
6	Прибыль от реализации годового объема выпуска, П	руб	5110682	5494255	-383573
7	Численность производственных рабочих, Ч	чел.	5	3	2
8	Производительность (выработка в расчете на 1 производственного рабочего, в базовых ценах), П_тр	руб./чел.	4429260	5494233	-1064973
9	Рентабельность продукции, R	%	20	50	30
10	Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений (Т_ок)	год	1,44
11	Точка безубыточности (критический объем выпуска металлоизделий)	шт.	4	51	-46

Вывод: Предложенный в проекте технологический способ сварки металлоизделия эффективен, прежде всего, в сфере эксплуатации за счет повышения качества и увеличения срока службы сварных соединений металлоизделия.

1 2 3 4 5 6 7