ВКР. Реферат выпускная квалификационная работа по теме Модернизация автоматического дозатора
 Скачать 0.98 Mb.
|
|
4. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 4.1 Исходные данные для расчета экономической эффективности Для определения возможности получения экономического эффекта от внедрения предложения по модернизации привода автодозатора необходимо провести анализ технико-экономических показателей работы углеподготовительного цеха коксохимического производства. Кроме этого необходимо изучить структуру затрат на производство продукции, а также проанализировать причины возможных потерь при эксплуатации оборудования и при простоях оборудования. Рассмотрим результаты работы коксохимического производства Таблица 2‒Работы коксохимического производства за март 2011 года
При рассмотрении экономических показателей работы коксохимического производства в марте 2011 года определяем, что в структуре затрат на производство продукции одними из важнейших статьей расходов являются электроэнергия и услуги ремонтного цеха Таблица 3 Таблица 3‒Затраты на производство кокса в марте 2011 года
Для подтверждения экономической целесообразности внедрения предложения по модернизации проведем расчеты, основываясь на технических сведениях об оборудовании и экономических показателях, действовавших в марте 2011 года Таблица 4 Таблица 4‒Сведения для расчетов
При расчетах за основу возьмем расходы на заработную плату ремонтного цеха и затраты на электроэнергию. 4.2 Расчет экономической эффективности 4.2.1 Определим затраты на ремонт автодозатора и убытки от его простоя. В случае простоя автодозатора по причине поломки приводного барабана ленточного питателя время простоя (час) определяем по формуле: Тпр = Тпдг + Тр + Тпр , (89) где Тпдг – время на проведение подготовительных работ, час; Тр – время на проведение ремонтных работ, час; Тпр – время на проведение пуско-наладочных работ, час. Тпр = 24,0 + 48,0 + 24,0 = 96,0 (час) В расчете времени простоя учитываем, что в условиях действующего производства выполнение ремонтных работ в дозировочном отделении возможно только при полной остановке работы всего оборудования участка. Заработную плату персонала (руб), занятого на ремонте остановленного автодозатора определим по формуле: Зпл = Срем5·Тст5·Тпр·Ппр·Кур + Срем6·Тст6·Тпр·Ппр·Кур , (90) где Срем5 – количество слесарей ремонтников 5 разряда, чел; Срем6 – количество слесарей ремонтников 6 разряда, чел; Тст5 – тарифная ставка слесаря-ремонтника 5 разряда, руб/час; Тст6 – тарифная ставка слесаря-ремонтника 6 разряда, руб/час; Тпр – время простоя автодозатора, час; Ппр – переменная часть заработной платы (премия), %; Кур – районный коэффициент на заработную плату. Зпл = 3·68,73·96,0·1,82·1,15 + 1·80,07·96,0·1,82·1,15 = 57 517,65 (руб) На время простоя неисправного автодозатора проводится перерасчет состава угольной шихты, подаваемой из соседних автодозаторов и увеличивается нагрузка на автодозаторы, подающие на сборный конвейер угольный концентрат аналогичного состава. При этом общее потребление электроэнергии всеми автодозаторами увеличивается в среднем на 5 кВт/час. Для восстановления уровня угольного концентрата в силосе, из которого производится излишний отбор материала, проводится дополнительная подача необходимой марки угля с открытого склада, не предусмотренная технологическим регламентом. При среднем распределении шихтовки около 10% на каждый автодозатор дополнительно придется обеспечивать нагрузку на работающие силосы на 60 тн/час. Потери электроэнергии по конвейерному тракту составят 25 кВт/час. Потери на электроэнергию определим по формуле: Пэл = (Wдоз + Wконв)·Сэл·Тпр, (91) где Wдоз – дополнительная электрическая нагрузка на автодозаторы, кВт·час; Wконв – дополнительная электрическая нагрузка на конвейеры, кВт·час; Сэл – стоимость электроэнергии, руб/кВт·час. Пэл = (5 + 25)·1,81574·96,0 = 5 229,34 (руб) Учитывая, что по причине поломок приводных и натяжных барабанов ленточных питателей автодозаторов в течение года поочередно простаивают все автодозаторы участка, определим общие потери от простоев по всему цеху за год по формуле: Пгод = Nбар·( Зпл + Пэл), (92) где Nбар – количество барабанов автодозаторов, шт; Зпл – заработная плата персонала на ремонт автодозаторов, руб; Пэл – потери на электроэнергию, руб. Пгод = 80·(57 517,65 + 5 229,34) = 5 019 759,20 (руб) В результате расчета определяем, что возможные убытки от незапланированных простоев автодозаторов углеподготовительного цеха коксохимического производства могут составить 5 019 759,20 руб. Определение фактического рабочего времени производится по формуле [20, стр. 14]:  (93)где Ттек.пр‒время текущих простоев, дн; Тпразд– время праздничных дней, дн; Твых– время выходных дней, дн; Ткаленд– календарное время, дн; Ткап.рем– время капитальных ремонтов, дн. Автоматический дозатор работает без выходных и праздников. Текущие простои на планово‒предупредительные ремонты составляют 12 дней в год, на капитальные ремонт четыре дня в год. Тфакт=365‒12‒4=33 (дн) После внедрения мероприятия по модернизации оборудования простои на планово-предупредительные ремонты составят 10 дней в год, на капитальные ремонты два дня в год. Тплан=365‒10‒2=353 (дн) Определим капитальные затраты на новое оборудование по формуле:  (94)где ЗП – затраты на покупку нового оборудования, тыс. руб.; Зр – затраты на ремонт оборудования, тыс. руб.; ЗПР – затраты на выполнение проекта, тыс. руб.; ЗТР – затраты на транспортировку оборудования, тыс. руб.; ЗЭТ – затраты на электроэнергию и топливо, тыс. руб.; Полученные данные по определению затрат на оплату труда рабочих, занятых при ремонте сводим в ( табл. 5.) Таблица 5 – Данные по заработной плате рабочих – ремонтников
Затраты на выполнение проекта принимают 15 % от затрат на стоимость изготовления нового оборудования. Определим затраты на выполнение проекта по формуле:  , (95)где ЗП ─ затраты на ремонт оборудования, тыс. руб. Зпр= 0,15·1,366 = 0,20 (тыс.руб.). Затраты на транспортировку оборудования принимают равными 5 % от на стоимость изготовления нового оборудования. Определим затраты на транспортировку оборудования по формуле:  , (96)где ЗП ─ затраты на изготовление оборудования, тыс. руб. Зтр1 = 0,05·0,317= 0,02 (тыс. руб.). Зтр2 = 0,05·1,366= 0,07 (тыс. руб.). Затраты на электроэнергию и топливо принимают равными 15 % от затрат на изготовление нового оборудования. Определим затраты на электроэнергию и топливо по формуле:  , (97)Зэт1=0,15·0,317=0,05 (тыс.руб.) Зэт2=0,15·1,366=0,20 (тыс.руб.) Эксплуатационные расходы Необходимость проведения модернизации оборудования заключается в сокращении расходов на проведение капитальных и плановых ремонтов и снижения количество простоя цеха. Стоимость одного капитального ремонта бригадой в количестве 4 человека равна 57,517 (тыс.руб.) До модернизации количество капитальных ремонтов было 4, отсюда Ср1 = 57,517·4=230,07 (тыс. руб.) После модернизации планируется производить 2 капитальных ремонта Ср2 = 57,517·2 = 115,03 (тыс. руб.) Эр = 230,07 – 115,03 = 115,04 (тыс.руб.) Расчет потерь от простоя Производство доменного кокса П в месяц 177 725 т. Vг = 177 725·12 = 2 132 700 (т / г) Экономический эффект от внедрения предложения по замене валов барабанов автодозаторов определяем по формуле Эрп = 5019,75 – 83,948 = 4935,00 (тыс.руб) 4.2.2 Определим на сколько увеличатся затраты на материалы при замене вала барабана ленточного питателя автодозатора по предлагаемому варианту. Определим затраты на покупные материалы при изготовлении вала барабана старого образца, состоящего из двух готовых цапф Ø70 мм общей длиной с учетом припуска 310 мм, изготовленных из круга Ø72 мм, стоимостью 32 000 руб/т по формуле: Ц1 = Цпм·L1·М1, (98) где Цпм – цена покупных материалов, руб/т; L1 – длина заготовки для двух цапф, м; М1 – удельный вес необходимого материала, т/м (табл. 6.). Ц1 = 32 000·0,31·0,03196 = 317,05 (руб) Таблица 6‒Масса необходимого количества материала
Определим затраты на покупные материалы при изготовлении сплошного вала Ø60 мм общей длиной 1250 мм с учетом припуска по длине, изготовленного из круга Ø62 мм, двух ступиц Ø105 мм общей длиной 140 мм с учетом припуска по длине, изготовленных из круга Ø110 мм, двух гаек Ø80 мм общей длиной 60 мм с учетом припуска по длине, изготовленных из круга Ø82 мм, стоимостью 32 000 руб/т по формуле Ц2 = Цпм·(L2·М2 + L3·М3 + L4·М4), (99) где Цпм – цена покупных материалов, руб/т; L2 – длина заготовки для вала, м; L3 – длина заготовки для двух ступиц, м; L4 – длина заготовки для двух гаек, м; М2 – удельный вес материала для вала, т/м (табл. 4); М2 – удельный вес материала для ступиц, т/м (табл. 4); М2 – удельный вес материала для гаек, т/м (табл. 4). Ц2 = 32 000·(1,25·0,0237 + 0,14·0,0746 + 0,06·0,04146) = 1366,40 (руб) Определим удорожание замены всех валов на всех автодозаторах углеподготовительного цеха по формуле: Уз = (Ц2 – Ц1)·Nбар, (100) где Ц2 – затраты на материалы по новому образцу, руб; Ц1 – затраты на материалы по старому образцу, руб; Nбар – количество барабанов автодозаторов, шт. Уз = (1 366,40 – 317,05)·80 = 83 948,00 (руб) В итоге дополнительные затраты на покупные материалы (сортовой металлопрокат) составят 83 948,00 руб в случае замены всех приводных и всех натяжных барабанов автодозаторов углеподготовительного цеха коксохимического производства. 4.3 Определение экономического эффекта от внедрения предложения В результате оценки возможных убытков предприятия от простоев основного оборудование и затрат на его модернизацию представляется возможным сделать вывод об экономической целесообразности предлагаемого решения. После полной замены всех приводных и всех натяжных барабанов автодозаторов углеподготовительного цеха коксохимического производства не будут допущены убытки на незапланированные ремонты и потери на электроэнергию при перешихтовке в дозировочном отделении в размере 5 019 759,20 руб. Экономический эффект от внедрения предложения по замене валов барабанов автодозаторов определяем по формуле: Ээ = Пгод – Уз, (101) где Пгод – общие потери от простоев автодозаторов, руб; Уз – удорожание замены валов автодозаторов, руб. Ээ = 5 019 759,20 – 83 948,00 = 4 935 811,20 (руб) Срок окупаемости затрат на внедрение предложения по модернизации привода автодозатора расчитаем по формуле: Со = Уз/Пгод, (102) где Уз – удорожание замены валов автодозаторов, руб; Пгод – общие потери от простоев автодозаторов за год, руб/год.  Из выше проведённого расчёта видно, что в результате модернизации и снижения простоя капитальных и текущих ремонтов, годовая экономия составит 4935,00 тыс.руб., а срок окупаемости составит 0,16 года . Все данные по расчету сводим в (табл. 7.) Таблица 7–Технико-экономические показатели
В результате расчетов определяем, что при модернизации срок окупаемости затрат минимален и подтверждаем экономическую целесообразность предлагаемого решения. ЗАКЛЮЧЕНИЕ В данной работе рассмотрено оборудование, которое применяется для транспортировки сыпучих материалов, а также выполнен анализ работы действующего оборудования. Показано, что во время простоя неисправного автодозатора проводится перерасчет состава угольной шихты, подаваемой из соседних автодозаторов, и увеличивается нагрузка на автодозаторы, подающие на сборный конвейер угольный концентрат аналогичного состава. При этом общее потребление электроэнергии всеми автодозаторами увеличивается в среднем на 5 кВт/час, а также увеличивается нагрузка на силовые агрегаты работающих дозаторов. для решения этих проблем в работе Рассчитан и спроектирован барабан, которым предлагается заменить два приварных вала. Следовательно, надежность барабанов ленточного питателя повысится. Уменьшится вероятность выхода из строя основных деталей автодозатора - приводного и натяжного барабанов ленточного питателя. После внедрения всех предложений увеличится межремонтный период и сократится время простоев Эффективность внедрения предложений подтверждена расчетом и длительной эксплуатацией опытных образцов. Экономический эффект от внедрения предложения составит 4 935 811,20 руб. Срок окупаемости предполагаемых на модернизацию затрат минимален и составляет 0,16 года . БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||