Контроль качества СМР. Руководство КК СМР ч. 1, 2, 3 2019г. Руководство Тип документа Руководство Статус документа действующий
 Скачать 7.36 Mb.
|
СВАРКА МОНТАЖНЫХ СОЕДИНЕНИЙ СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙОбщие положения1. В настоящем разделе рассматривается порядок осуществления контроля качества и приемки сварочных работ по устройству монтажных соединений стальных конструкций в соответствии с требованиями СНиП 3.03.01-87. 2. Сварочные работы следует производить по утвержденному проекту производства сварочных работ (ППСР) или другой технологической документации. Сварку должны выполнять сварщики, имеющие удостоверение на право производства сварочных работ. 3. При наличии соответствующего требования в ППС Рили технологической документации на монтажную сварку стыковых соединений данной конструкции каждый сварщик предварительно должен сварить пробные стыковые образцы из того же вида проката (марки стали, толщины), в том же пространственном положении и при использовании тех же режимов материалов и оборудования, что и при выполнении монтажных сварных соединений. 4. Механические испытания стыкового соединения пробного образца необходимо проводить согласно ГОСТ 6996-66* в объеме, указанном в табл. 1. При неудовлетворительных результатах механических испытаний разрешается повторная сварка пробных образцов под наблюдением руководителя сварочных работ. 5. При входном контроле сварочных материалов следует установить наличие сертификатов или паспортов предприятия-поставщика. При отсутствии сертификатов на сварочные материалы или истечении гарантийного срока их хранения необходимо определять механические свойства стыковых сварных соединений, выполненных с применением этих материалов. Сварные стыковые образцы следует испытывать на статическое растяжение, статический и ударный изгибы при температуре 20°С в количестве, указанном в табл. 1. Таблица 1 (СНиП 3.03.01-87, таблица 35)
6. Результаты контрольных проверок соединений после сварки и исправления выявленных дефектов должны фиксироваться в журнале сварочных работ. Приемка сварных соединений оформляется актом. Сварка монтажных соединений1. Сварку конструкций при укрупнении и в проектном положении следует производить после проверки правильности сборки. 2. Кромки свариваемых элементов в местах расположения швов и прилегающие к ним поверхности шириной не менее 20 мм при ручной или механизированной дуговой сварке и не менее 50 мм при автоматизированных видах сварки необходимо зачищать с удалением ржавчины, жиров, краски, грязи, влаги. С помощью специальных шаблонов и линеек необходимо проверять величину и равномерность зазора, превышение кромок. Допускается (ГОСТ 5264-80) относительное смещение кромок перед сваркой в зависимости от толщины элементов, не более: Смещение, мм Толщина, мм 0,5 до 4 1,0 4-10 0,1 но не более 3 10-100 0,01 + 2, но не более 4 более 100 В стыковых, тавровых и угловых соединениях толщиной более 16 мм допускается увеличение номинального зазора в собранном соединении до 4 мм. 3. Число прокаленных сварочных материалов на рабочем месте сварщика не должно превышать полусменной потребности. Сварочные материалы следует содержать в условиях, исключающих их увлажнение. При сварке конструкций из сталей с пределом текучести более 390 МПа электроды, взятые непосредственно из прокалочной или сушильной печи, необходимо использовать в течение двух часов. 4. Ручную и механизированную дуговую сварку конструкций разрешается выполнять без подогрева при температуре окружающего воздуха, соответствующей приведенной в табл. 2. При более низких температурах сварку надлежит производить с предварительным местным подогревом стали до 120-160°С в зоне шириной 100 мм с каждой стороны соединения. Автоматизированную дуговую сварку под флюсом разрешается производить без подогрева при температуре окружающего воздуха, соответствующей приведенной в табл. 3. Таблица 2 (СНиП 3.03.01-87, таблица 36)
Таблица 3 (СНиП 3.03.01-87, таблица 37)
При температуре, указанной в табл. 3, автоматизированную сварку под флюсом производить с предварительным местным подогревом до 120-160°С. Автоматизированную электрошлаковую сварку элементов независимо от их толщины в конструкциях из низколегированных или углеродистых сталей допускается выполнять без предварительного подогрева при температуре воздуха до -65°С. 5. Швы соединений листовых объемных и сплошно-стенчатых конструкций толщиной более 20 мм при ручной дуговой сварке надлежит выполнять способами, обеспечивающими уменьшение скорости охлаждения сварного соединения (секционным обратноступенчатым, секционным двойным слоем, каскадом, секционным каскадом). 6. Начало и конец шва стыковых, угловых и тавровых соединений, выполняемых автоматизированными видами сварки, надлежит выводить за пределы свариваемых элементов на начальные и выводные планки. После окончания сварки планки должны быть удалены кислородной резкой. Места, где были установлены планки, необходимо зачистить абразивным инструментом. Применение начальных и выводных планок при ручной и механизированной дуговой сварке должно быть предусмотрено в чертежах КМД. Не допускается возбуждать дугу и выводить кратер на основной металл за пределы шва. 7. Каждый последующий валик (слой) многослойного шва сварного соединения надлежит выполнять после тщательной очистки предыдущего валика (слоя) от шлака и брызг металла. Участки шва с трещинами следует удалять до наложения последующих слоев. 8. Поверхности свариваемых конструкций и выполненных швов сварных соединений после окончания сварки необходимо очищать от шлака, брызг и наплывов (натеков) расплавленного металла. Приваренные сборочные и монтажные приспособления надлежит удалять без повреждения основного металла и применения ударных воздействий. Места их приварки необходимо зачистить заподлицо с основным металлом, недопустимые дефекты исправить. 9. Качество прихваток, сварных соединений креплений сборочных и монтажных приспособлений, определяемое внешним осмотром, должно быть не ниже качества основных сварных соединений. Контроль качества и приемка сварных соединений1. Контроль качества работ по сварке монтажных соединений включает проверку: - качества материалов и изделий, применяемых при устройстве соединений, и степени их соответствия проекту; - соблюдения последовательности сварочных работ и технологии; - качества выполненных соединений. 2. Сварочные материалы должны применяться проектных марок. 3. При осуществлении контроля за соблюдением технологии и последовательности работ особое внимание должно быть обращено на выполнение следующих требований: - сварка должна производиться после проверки правильности установки элементов конструкции и положения соединяемых деталей; - последовательность выполнения операций (порядок наложения сварных швов), а также общая последовательность устройства монтажных соединений в пределах сооружения, блоков, ярусов должна соответствовать указаниям технологических карт; - работы по сварке монтажных соединений должны выполняться с соблюдением заданных режимов сварки ив отвечающих характеру работ условиях; - сварка монтажных стыков должна выполняться сварщиками, прошедшими контрольные испытания. 4. Сварщик должен ставить личное клеймо на расстоянии 40-60 мм от границы выполненного им шва сварочного соединения. При выполнении сварного соединения несколькими сварщиками взамен постановки клейм допускается составление исполнительных схем с подписями сварщиков. 5. Контроль качества сварных соединений надлежит осуществлять методами, указанными в табл. 4. Таблица 4 (СНиП 3.03.01-87, таблица 40)
Для конструкций, работающих на динамические и усталостные нагрузки, для снижения концентрации напряжений и повышения их сопротивляемости хрупким разрушениям проекты КМ должны предусматривать дополнительные требования к контролю геометрических размеров швов, угла наклона образующей и радиуса сопряжения швов с основным металлом и угловых деформаций свариваемых элементов. Измерения производятся специальными шаблонами с точностью до ±0,1 мм. 6. Трещины всех видов и размеров в швах сварных соединений конструкций не допускаются и должны быть устранены с последующей заваркой и контролем. 7. По внешнему виду качество сварных соединений должно удовлетворять требованиям, изложенным в табл. 5. Таблица 5 (СНиП 3.03.01-87, таблица 41)
8. Контроль швов сварных соединений неразрушающими методами следует проводить после исправления недопустимых дефектов, обнаруженных внешним осмотром. Контролю должны подлежать преимущественно места с признаками дефектов и участки пересечения швов. Длина контрольного участка должна быть не менее 100 мм. 9. По результатам радиографического контроля швы сварных соединений должны удовлетворять требованиям, изложенным в табл. 6 и 7. Таблица 6 (СНиП 3.03.01-87, таблица 42)
При оценке за высоту дефектов h следует принимать размеры: - для сферических пор и включений - диаметр; - для удлиненных пор и включений - ширину. Таблица 7 (СНиП 3.03.01-87, таблица 43)
В конструкциях, работающих на динамические нагрузки, допускаются отдельные поры или шлаковые включения диаметром до 1 мм для стали толщиной до 25 мм и не более 4 % толщины при более 25 мм в количестве не более четырех дефектов на длине 400 мм. Особое внимание должно быть обращено на выявление дефектов в зонах высоких остаточных напряжений шириной: = 4,55 - для стыковых соединений; = 6,0 - для тавровых соединений; = 3,5 - для угловых соединений, где -толщина свариваемых элементов, - катет шва. 10. По результатам ультразвукового контроля швы сварных соединений должны удовлетворять требованиям табл. 8. Таблица 8 (СНиП 3.03.01-87, таблица 44)
11. В соединениях, доступных сварке с двух сторон, а также в соединениях на подкладках суммарная площадь дефектов (наружных и внутренних) на оценочном участке не должна превышать 5 % площади продольного сечения сварного шва на этом участке. В соединениях без подкладок, доступных сварке только с одной стороны, - не более 10 %. В случае обнаружения недопустимого дефекта следует выявить его фактическую длину, дефект исправить и вновь проконтролировать. При повторном выявлении дефекта контролю подлежит все сварное соединение. 12. Контроль непроницаемости швов сварных соединений следует, как правило, производить пузырьковым или капиллярным методами в соответствии с ГОСТ 3242-79. Величина разрежения при пузырьковом методе должна быть не менее 2500 Па (250 мм вод. ст.). Продолжительность контроля капиллярным методом должна быть не менее 4 ч при положительной и менее 8 ч при отрицательной температуре окружающего воздуха. 13. Контроль герметичности швов сварных соединений следует, как правило, производить пузырьковым методом. 14. Механические испытания контрольных образцов проводят при наличии требований в чертежах КМ к показателям прочности, пластичности и вязкости металла шва и зоны термического влияния сварного соединения. Число контрольных образцов и требования к их сварке аналогичны требованиям к пробным образцам (см. п. 4 «Общих положений» настоящего раздела). Кроме того, производится испытание на статическое растяжение металла шва стыкового, углового и таврового соединений - по 3 образца. Сварные соединения низколегированной стали проверяются на твердость металла шва и зоны термического влияния (не менее чем в четырех точках) - на одном образце. 15. Все ожоги поверхности основного металла сварочной дугой следует зачищать абразивным инструментом на глубину 0,5-0,7 мм. Ослабление сечения при обработке сварных соединений (углубление в основной металл) недолжно превышать 3 % толщины свариваемого элемента, но не более 1 мм. Исправления сварных соединений зачеканкой не допускается. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||