Контроль качества СМР. Руководство КК СМР ч. 1, 2, 3 2019г. Руководство Тип документа Руководство Статус документа действующий
 Скачать 7.36 Mb.
|
Защита от гниения1. Защита от увлажнения и гниения деревянных конструкций и изделий достигается созданием влагозащитных пленок на поверхности или пропиткой древесины стандартными антисептическими составами. Способы защитной обработки выбирают в зависимости от типа и назначения конструкций и изделий (см. Приложения 1, 2, часть II). 2. Влажность древесины, предназначенной для защитной обработки, не должна быть более 12% при создании влагозащитных пленок и 25 % - при обработке антисептиками. Пропитка растворами на доналите допускается при влажности древесины не более 35% (с выдержкой изделий до использования по назначению от 3 до 8 недель в условиях, обеспечивающих защиту от атмосферных воздействий). Допускается обработка древесины с высокой влажностью (свежесрубленная, сплавная и т. п.) антисептическими пастами с гидроизоляцией обработанной поверхности. Составы для антисептирования и консервирования приведены в Приложениях 3, 4, часть II. 3. Поверхность конструкций и изделий перед защитной обработкой должна быть тщательно очищена от коры, грязи, извести, льда и снега. 4. Влагозащитные окрасочные составы, технология производства и контроль качества работ, расход материалов должны соответствовать требованиям СНиП 3.04.01-87. Толщина лакокрасочного влагозащитного покрытия должна находиться в пределах 70-250 мкм в зависимости от типа покрытия и условий эксплуатации. Лакокрасочные составы для защиты древесины приведены в Приложении 5, часть II. 5. Во всех случаях, когда в ходе сборки конструкций вынужденно производятся сверление, прирезка, притеска и другие работы, связанные с частичным снятием обработанного антисептиком слоя, зги места должны быть вновь обработаны путем нанесения антисептической пасты. 6. Контроль качества антисептирования деревянных конструкций и изделий должен осуществляться по операционно в соответствии со схемой операционного контроля качества. 7. Проверка качества защитной обработки деревянных конструкций и изделий производится при поступлении их на склад строительной организации по паспортам или актам и внешним осмотром. В паспорте (акте) должны быть указаны: организация, производившая защитную обработку; вид обработки; метод обработки; количество поглощенного защитного вещества на 1м2 или 1м3 древесины и глубина проникновения. При возникновении сомнений в качестве защитной обработки надлежит провести контрольные испытания в лаборатории. При выполнении защитной обработки специальными подразделениями в построечных условиях основные контролируемые показатели антисептирования должны заноситься в «Журнал защитной обработки древесины». Глубина проникновения антисептика в древесину определяется по изменению цвета древесины, а при бесцветных растворах - с помощью специальных индикаторов (табл. 2). Пробы древесины для этого берутся пустотелым буром. Таблица 2
10. Древесина березы, бука, тополя, осины, ольхи, заболонь сосны и кедра должны быть пропитаны водными растворами антисептиков на глубину не менее 5 мм, а маслянистыми антисептиками - на глубину не менее 10 мм; древесина ядра сосны, кедра, ели и пихты –на глубину не менее 2 мм. Для элементов деревянных опор линий электропередач антисептик должен проникать в заболонную древесину не менее, чем на 85% толщины заболони (но не менее, чем на 20 мм), а в обнаженную ядровую древесину - не менее, чем на 5 мм в сухую древесину и не менее, чем на 10 мм в сырую. 11. Во время защитной обработки готовых защитных покрытий до приобретения ими требуемых качеств, а также при хранении и перевозке конструкций и изделий должны приниматься меры к предохранению покрытий от загрязнения, увлажнения, механических или иных воздействий и повреждений. Защита от возгорания1. Огнезащитные составы (антипирены), применяемые для обработки древесины, приведены в Приложении 6. Для огнезащитной обработки древесины допускается применение материалов, прошедших испытания, установленные государственными стандартами. 2. Контроль качества огнезащитной обработки древесины должен производиться с соблюдением требований, изложенных в п.п. 6-8 предыдущего подраздела, 3. Глубина проникновения антипирена в древесину определяется по изменению цвета пробы древесины. При обработке фосфорно- и сернокислыми аммонийными солями, окрашивается 4%-ным раствором бензина, растворенного в 15%-ной уксусной кислоте, в слабо-синий цвет. 4. При пропитке в ваннах с предварительным прогревом древесина березы, бука, тополя, осины, ольхи, а также заболонь сосны и кедра должна быть пропитана раствор амиантипиренов на глубину не менее 5 мм, древесина ядра сосны, кедра, ели и пихты - на глубину не менее 2 мм. ЗАЩИТА СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ ОТ КОРРОЗИИОбщие положения1. В настоящем разделе излагается порядок осуществления контроля качества и приемки работ по устройству антикоррозионных покрытий металлических, бетонных, железобетонных и кирпичных строительных конструкций, технологического оборудования, а также электрохимической защиты железобетонных и металлических конструкций в соответствии с требованиями СНиП 3.04.03-85 и СниП 2.03.11-85. 2. Для защиты поверхности строительных конструкций и технологического оборудования предусматриваются следующие виды антикоррозионных покрытий: - лакокрасочные; - мастичные, шпатлевочные и наливные; - из жидких резиновых смесей; - оклеечных из листовых и пленочных материалов; - гуммировочные; - облицовочные и футеровочные; - металлизационные. 3. Работы по защите строительных конструкций и оборудования от коррозии следует выполнять после окончания всех предшествующих строительно-монтажных работ, в процессе производства которых защитное покрытие может быть повреждено. Порядок выполнения антикоррозионной защиты, осуществления контроля качества и приемки работ по ее устройству следует выполнять в соответствии с технологическими картами и ППР. 4. При приемке от предприятий-изготовителей стальных строительных конструкций, а также технологического оборудования должно быть освидетельствовано нанесенное на них антикоррозионное покрытие, предусмотренное ГОСТ или ТУ. 5. Работы по нанесению защитных покрытий, как правило, следует выполнять при температуре окружающего воздуха, защитных материалов и защищаемых поверхностей не ниже: - плюс 10°С - для лакокрасочных защитных покрытий, приготовленных на основе природных смол; мастичных и шпатлевочных покрытий из силикатных материалов; оклеечных защитных покрытий на основе битумно-рулонных материалов, полиизобутиленовых пластин, пластин «Бутилкор-С», дублированного полиэтилена, гуммировочных покрытий; облицовочных и футеровочных покрытий, устанавливаемых на кислотоупорных силикатныхз замазках, на мастиках битуминоль; для кислотоупорного бетона и силикатополимербетона; - плюс 15°С - для лакокрасочных армированных и неармированных покрытий, а также наливных покрытий материалами, приготовленными на синтетических смолах; мастичных покрытий из наирита и герметиков, приготовленных на основе синтетических каучуков; покрытий из листовых полимерных материалов; облицовочных и футеровочных покрытий, выполняемых на замазках арзамит, фуранкор, полиэфирных, эпоксидных и смешанных эпоксидных смол; полимербетона; для цементно-полистирольных, цементно-перхлорвиниловых и цементно-казеиновых обмазок; - плюс 25°С - для нанесения покрытия «Полан». При необходимости допускается выполнение отдельных видов защитных покрытий при более низких температурах с учетом специально разработанной для этих целей технической документации, согласованной в установленном порядке. В зимнее время антикоррозионные работы следует производить в отапливаемых помещениях или укрытиях. При этом температура воздуха, защитных материалов и защищаемых поверхностей должна соответствовать требованиям данного пункта. 6. Не допускается устройство защитных покрытий на открытых сооружениях и строительных конструкциях, находящихся вне помещений во время атмосферных осадков. Непосредственно перед нанесением защитных покрытий защищаемые поверхности должны быть просушены. 7. Места вынужденных вскрытий должны быть заделаны покрытиями того же типа. Оклеечные покрытия должны быть при этом усилены дополнительным слоем, перекрывающим места вскрытия не менее, чем на 100 мм откромок. 8. Не допускается выравнивание бетонной поверхности материалами, предназначенными для защитных покрытий. 9. Во время производства работ по антикоррозионной защите, выдержки готовых защитных покрытий, хранения и перевозки конструкций и оборудования, имеющих защитные покрытия, должны приниматься меры к предохранению этих покрытий от загрязнения, увлажнения, механических и иных воздействий и повреждений. 10. Антикоррозионная защита должна выполняться в следующей технологической последовательности: - подготовка защищаемой поверхности под защитное покрытие; - подготовка материалов; - нанесение грунтовки, обеспечивающей сцепление последующих слоев защитных покрытий с защищаемой поверхностью; - нанесение защитного покрытия; - сушка покрытия или его термообработка. Устройство антикоррозионных покрытий1. В процессе выполнения работ по устройству антикоррозионных покрытий контролю подлежат: - качество исходных материалов и соблюдение технологии приготовления антикоррозионных составов, требований проекта; - подготовка поверхности перед нанесением покрытия; - соблюдение технологии нанесения защитного покрытия; - качество готового покрытия. 2. Качество исходных материалов контролируется в соответствии с указаниями, изложенными в разделе«Требования к строительным материалам», часть III, настоящего Руководства. Материалы, приготовленные на месте применения, должны подвергаться контрольным испытаниям. 3. Металлическая поверхность, подготовленная к производству антикоррозионных работ, не должна иметь заусенцев, острых кромок, сварочных брызг, наплывов, прожогов, остатков флюса, дефектов, возникающих при прокатке и литье в виде неметаллических макровключений, раковин, трещин, неровностей, а также солей жиров и загрязнений. Перед нанесением защитных покрытий поверхности стальных строительных конструкций следует очистить от оксидов струйным способом с применением дробоструйных установок, механическими щетками или преобразователями ржавчины. Способы очистки поверхности указывают в технической документации. Поверхности стальных строительных конструкций, предусмотренных к обработке преобразователями (модификаторами) ржавчины, должны очищаться только от отслаивающихся пленок ржавчины или окалины. Допускаемая для модификации толщина продуктов коррозии, как правило, составляет не более 100 мкм. После очистки металлическую поверхность необходимо обеспылить механическим способом или растворителями. 4. Бетонная поверхность, подготовленная к нанесению антикоррозийной защиты, не должна иметь выступающей арматуры, раковин, наплывов, сколов ребер, масляных пятен, грязи и пыли. Закладные изделия должны быть жестко закреплены в бетоне; фартуки закладных изделий устанавливают заподлицо с защищаемой поверхностью; места примыкания пола к колоннам, фундаментам под оборудование, стенам и другим вертикальным элементам должны быть замоноличены; опоры металлоконструкций должны быть обетонированы. Влажность бетона в поверхностном слое толщиной 20 мм должна быть не более 4%. Бетонные поверхности, ранее подвергавшиеся воздействию кислых агрессивных сред, должны быть промыты чистой водой, нейтрализованы щелочным раствором или 4-5%-ным раствором кальцинированной соды, вновь промыты и высушены. 5. Разрыв во времени между окончанием работ по подготовке поверхности и началом нанесения покрытия не должен превышать на открытой площадке 6 ч, в закрытых помещениях - 24 ч. 6. Нанесение лакокрасочных защитных материалов должно выполняться в следующей технологической последовательности: - нанесение и сушка грунтовок; - нанесение и сушка шпатлевок (при необходимости); - нанесение и сушка покрывных слоев; - выдержка или термическая обработка покрытия. Лакокрасочные материалы, за исключением тиксотропных, наносятся тонким ровным слоем. Добиваться укрывистости за счет увеличения толщины слоя не допускается. Слои грунтовки и краски, нанесенные на поверхность, должны быть сплошными, без пропусков, потеков, трещин, пузырей, шелушения или отслаивания. Каждый слой грунтовки и каждый последующий слой краски должны наноситься после практического высыхания предыдущего слоя, если не установлены особо оговоренные режимы сушки лакокрасочного материала. 7. Устройство мастичных, шпатлевочных и наливных защитных покрытий должно выполняться в следующей технологической последовательности: - наклейка стеклоткани в местах сопряжения защищаемых поверхностей для последующего устройства наливных покрытий; - нанесение и сушка грунтовок; - нанесение мастичных, шпатлевочных или наливных покрытий и их сушка. Мастичные покрытия, приготовленные на составах из природных и синтетических смол, наливные покрытия и шпатлевки, приготовленные на растворимом стекле, должны наноситься слоями толщиной не более 3 мм каждый. Наливное защитное покрытие должно быть предохранено от механического воздействия в течение 2 суток с момента его нанесения и выдержано не менее 15 суток при температуре не ниже 15°С до ввода в эксплуатацию. Защитное покрытие на основе горячих битумных или каменноугольных мастик должно быть предохранено от внешних механических воздействий до достижения температуры окружающего воздуха. 8. Нанесение защитных покрытий из жидких резиновых смесей должно выполняться в следующей технологической последовательности: - нанесение грунтовок; - нанесение покрытия из жидких резиновых смесей; - вулканизация или сушка покрытия. Толщина покрытия определяется проектом. 9. Нанесение оклеечных защитных покрытий должно выполняться в следующей технологической последовательности: - нанесение и сушка грунтовок; - послойное наклеивание материалов; - обработка стыков (сварка или склейка); - сушка (выдержка) оклеечного покрытия. На защищаемую поверхность перед наклейкой рулонных материалов на битумных мастиках должны быть нанесены грунтовки на основе битума, на синтетических клеях - грунтовки из этих же клеев. Перед наклейкой на защищаемую поверхность рулонные материалы должны быть очищены от минеральной посыпки, листовые - промыты мыльной и чистой водой (пластикат - обезжирен ацетоном), высушены и раскроены на заготовки. При нанесении листовых и рулонных материалов на битумной мастике ее слой не должен превышать 3 мм, на клеях - 1 мм. Стыки наклеиваемых заготовок защитных покрытий следует располагать на расстоянии не менее 80 мм от сварных швов металла. При наклейке листовыми и рулонными материалами величина нахлестки полотнищ должна быть, мм: - 25 - для поливинилхлоридного пластиката в сооружениях, работающих под налив. Поливинилхлоридный пластикат при защите полов допускается наклеивать встык; - 40 - для полиизобутиленовых пластин на синтетических клеях со сваркой швов; - 50 - для стеклотканевых материалов на синтетических смолах, активированной полиэтиленовой пленки, полиизобутиленовых пластин на синтетических клеях с герметизацией полиизобутиленовой пастой, листов «Бутилкор-С» на синтетических клеях для однослойного покрытия; - 100 - для дублированного полиэтилена, гидроизола, полиизобутиленовых пластин на битуме, рубероида, стеклорубероида; - 200 - для «Бугалкор-С» на синтетических клеях для второго слоя, армированной поливинилхлоридной пленки. 10. Защита гуммировочными покрытиями должна выполняться в следующей технологической последовательности: - обкладка защищаемой поверхности; - проверка сплошности обкладки дефектоскопом; - подготовка к вулканизации; - вулканизация резиновых обкладок. На сварные швы, углы и другие выступающие части защищаемой поверхности предварительно должны быть наклеены полосы шириной до 50 мм и шпонки из гуммировочных материалов. Подготовленные защищаемые поверхности перед оклейкой гуммировочными материалами следует протереть бензином, просушить и промазать клеями. Заготовки перед наклейкой должны быть промазаны клеем и выдержаны в течение 40-60 мин. Заготовки следует наклеивать внахлестку, перекрывая стыки на 40- 50 мм, или встык и прикатывать их роликами до удаления пузырьков воздуха. Места стыков при наклейке встык должны быть перекрыты лентами шириной 40 м. Швы обкладки следует располагать на расстоянии не менее 80 мм от сварных швов металла. 11. При облицовочном и футеровочном защитном покрытии защита штучными материалами поверхности строительных конструкций и технологического оборудования должна выполняться в следующей последовательности: - приготовление химически стойких замазок (растворов); - нанесение и сушка грунтовки (при футеровке металлического оборудования без органического подслоя) или шпатлевки; - футеровка оборудования или облицовка строительных конструкций; - сушка футеровки или облицовки; - окисловка (при необходимости) швов. Нанесение составов, имеющих кислые отвердители, на бетонную или стальную поверхности не допускается. Перед нанесением этих составов бетонные или стальные поверхности должны быть предварительно защищены промежуточным слоем материала, указываемого в проекте. Облицовочные и футеровочные штучные материалы должны быть отсортированы и подобраны по размерам. Перед облицовкой и футеровкой на битумных и полимерных составах штучные материалы должны быть огрунтованы по граням и с тыльной стороны соответствующими грунтовками. Для облицовки на битумных мастиках следует применять плитки толщиной не менее 30 мм. Ширина швов при футеровке на кислотостойких растворах: для плитки - 4 мм; для кирпича - 6 мм. Конструктивные размеры прослоек и швов при облицовке строительных конструкций штучными материалами на различных химически стойких замазках (растворах) приведены в табл. 1, при футеровке технологического оборудования - в табл. 2. Сушку облицовки и футеровки следует выполнять послойно в соответствии с технологическими инструкциями. Облицовка полов должна производиться послойно по маякам, которые по окончании работ должны быть заменены материалами, предусмотренными проектом. 12. При металлизационном защитном покрытии подготовленная с помощью дробеструйной очистки поверхность должна определяться величиной шероховатости, которая составляет от 6,3 до 55 мкм. Разрыв во времени между окончанием дробеструйной очистки поверхности и началом нанесения металлизационного покрытия должен соответствовать следующим данным: - в закрытых помещениях при относительной влажности воздуха до 70 % - не более 6 ч; Таблица 1 (СНиП 3.04.03-85, таблица 4)
- на открытом воздухе в условиях, исключающих образование конденсата на металлической поверхности – не более 3 ч; - при влажности воздуха выше 90 % под навесом или внутри аппарата при условии, исключающем попадание влаги на защищаемую поверхность - не более 0,5 ч. Таблица 2 (СНиП 3.04.03-85, таблица 5)
В условиях строительной площадки металлизационное покрытие наносят вручную газопламенным или электродуговым способами путем последовательного нанесения взаимно перекрывающихся параллельных полос в несколько слоев. При напылении защитного металла необходимо соблюдать следующие условия: - расстояние от точки плавления проволоки до защищаемой поверхности должно быть в пределах 80-150 мм; - оптимальный угол нанесения металловоздушной струи должен быть 65-80°; - оптимальная толщина одного слоя должна быть 50-60 мкм; - температура защищаемой поверхности при нагреве не должна превышать 150°С. Контроль качества и приемка работ по устройству антикоррозионных покрытий1. Производственный контроль качества работ должен осуществляться на всех этапах подготовки и выполнения антикоррозионных работ. 2. При входном контроле проверяют наличие и комплектность рабочей документации, соответствие материалов требованиям ГОСТ и ТУ, а также производят освидетельствование защитных покрытий строительных конструкций, нанесенных на заводе-изготовителе. 3. При операционном контроле проверяют подготовку поверхности, соблюдение условий производства антикоррозионных работ (температуру и влажность окружающего воздуха и защищаемых поверхностей), толщину отдельных слоев и общую толщину законченного защитного покрытия, полноту заполнения швов и их размеры при производстве футеровочных и облицовочных работ, время выдержки отдельных слоев и законченного защитного покрытия. 4. При приемочном контроле выполненных защитных покрытий проверяют их сплошность, сцепление с защищаемой поверхностью и толщину, герметичность слоев и сварных швов обкладки, полноту заполнения и размеры швов между штучными материалами футеровочных и облицовочных покрытий, ровность облицовочных покрытий. При необходимости допускается вскрытие защитных покрытий, о чем делается запись в журнале производства антикоррозионных работ. 5. Результаты производственного контроля качества работ должны заноситься в журнал производства антикоррозионных работ. 6. По мере выполнения законченных промежуточных видов антикоррозионных работ должно производиться их освидетельствование. К законченным промежуточным видам антикоррозионных работ следует относить: основание (защищаемую поверхность), подготовленное под выполнение последующих работ; огрунтовку поверхностей (независимо от числа нанесенных слоев грунта); непроницаемый подслой защитного покрытия; каждое полностью законченное промежуточное покрытие одного вида (независимо от числа нанесенных слоев); специальную обработку поверхности защитного покрытия (вулканизацию гуммировочного покрытия, окисловку швов футеровочного или облицовочного покрытия). 7. Результаты освидетельствования промежуточных видов работ следует оформлять актом. После окончания всех работ по защите от коррозии следует производить освидетельствование и приемку защитного покрытия в целом с оформлением соответствующего акта. При выполнении и приемке защитных покрытий необходимо соблюдать требования, приведенные в табл. 3. Электрохимическая защита железобетонных и металлических конструкций1. Электрохимическая (активная) защита осуществляется с использованием «внешних» источников тока -электрических сетей (катодная защита) и путем применения протекторов из материалов с потенциалом более отрицательным, чем сталь, - сплавов на основе алюминия, цинка, магния (протекторная защита). 2. В процессе выполнения работ по устройству электрохимической защиты контролю подлежат: - подготовка материалов, приборов и оборудования; - земляные и буровые работы (отрывка траншей и бурение скважин под анодные заземлители); - технологии систем монтажа электрохимической защиты; - эффективность работы системы электрохимической защиты. 3. Перед началом монтажа системы электрохимической защиты проверяется соответствие проекту и паспортным данным оборудования, приборов, материалов и приспособлений. 4. Контроль качества земляных и буровых работ производится в соответствии с требованиями, изложенными в разделах «Земляные работы» и «Свайные работы», часть I,настоящего Руководства. При этом проверяются: - разбивка траншей; - расстояние между скважинами; - отклонения в поперечных размерах траншей; - отклонения отметок дна траншей; - диаметр и глубина скважин; - отклонение осей скважин от вертикали. 5. При монтаже анодных подпочвенных заземлений контролируются: - надежность соединения всех элементов анодного заземления и подключаемых к нему кабелей; - качество изоляции горизонтальной полосы, привариваемой к заземлителям, и мест приварки. При сооружении глубинных анодных заземлений контролируются: Таблица 3 (СНиП 3.04.03-85, приложение 3)
- качество сборки электродов; - качество присоединения и изоляции контакта соединительного кабеля. 6. Анодные заземлители должны располагаться в грунте ниже глубины промерзания и на расстоянии не менее 15 м от контуров защитных заземлений электроустановок и установок средств связи. 7. Не допускается использовать конструктивные элементы сооружения в качестве защитного заземления для катодных станций. 8. В качестве точек дренажа допускается использовать закладные элементы, а также арматуру защищаемой металлической конструкции сооружения, обеспечивающие надежный контакт в цепи протекания защитного тока откатодной станции. Защиту точек дренажа от коррозии следует осуществлять путем нанесения антикоррозионного покрытия. Не допускается выбирать точку дренажа внутривзрывоопасного сооружения. 9. Контроль сопротивления анодного заземления и цепей катодной защиты осуществляется после монтажа анодного заземления и окончания всех строительно-монтажных работ. 10. При монтаже протекторных установок осуществляется контроль: - целостности протекторов; - качества пайки кабеля к выступающему из протектора концу внутреннего стержня, поверхность которого должна быть зачищена до металлического блеска; - надежности изоляции мест пайки грунтовкой и слоем битума (толщина изоляции должна быть не менее 4 мм); - надежности присоединения кабеля к сооружению. 11. Наладка систем электрохимической защиты и проверка эффективности их работы выполняются специализированными организациями. При наладке контролируются: - величины защитных потенциалов; - правильность установки протекторов; - оптимальные режимы работы катодных станций. 12. Значения минимальных и максимальных (по абсолютной величине) защитных потенциалов «сооружение-земля» по отношению к медно-сульфатному неполяризующемуся электроду должны находиться в пределах, указанных в табл. 4. Таблица 4
13. Правильность установки протекторов контролируется замером потенциала, который для цинковых протекторов должен быть -1,18, для магниевых от -1,5 до -1,6 по медно-сульфатному электроду сравнения. 14. При выполнении работ по устройству электрохимической защиты производится промежуточная приемка этапов работ и окончательная приемка. При промежуточной приемке составляются акты на скрытые работы. Окончательная приемка производится после выполнения всех монтажных работ, измерения разности потенциалов «сооружение-земля», а также электрических параметров защитных устройств. | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||