Контроль качества СМР. Руководство КК СМР ч. 1, 2, 3 2019г. Руководство Тип документа Руководство Статус документа действующий

• Название: Руководство Тип документа Руководство Статус документа действующий
• Анкор: Контроль качества СМР
• Дата: 09.02.2020
• Размер: 7.36 Mb.
• Имя файла: Руководство КК СМР ч. 1, 2, 3 2019г.doc
• Тип: Руководство; #107687
• страница: 53 из 93

ВОЗВЕДЕНИЕ ПОДЗЕМНЫХ СООРУЖЕНИЙ

Общие положения

1. В настоящем разделе рассматривается порядок осуществления контроля качества и приемки работ, выполняемых при возведении шахтных сооружений, железнодорожных, автодорожных, гидротехнических тоннелей и специальных сооружений, расположенных в горизонтальных выработках, в соответствии с требованиями СНиП 3.02.03-84, СНиП III-44-77.

Изложенные требования распространяются на работы по проходке выработок, возведению обделок.

2. Работы по возведению шахтных сооружений, тоннелей должны вестись по проекту организации строительства и специальному проекту производства работ, составленному горнопроходческой организацией, утвержденному генеральным подрядчиком и согласованному с проектной организацией и заказчиком.

3. Возведение сооружений должно осуществляться по циклограммам, обеспечивающим заданный срок строительства объектов.

4. В процессе проходки выработок надлежит вести систематическое визуальное наблюдение за соответствием фактических и гидрогеологических условий проектным данным в части изменения мощности и характера напластований грунтов, их крепости по буримости, трещиноватости, видов грунтов и притока грунтовых вод в забой, Результаты наблюдений следует заносить в журнал производства горных работ. Об отклонениях фактических геологических и гидрогеологических данных от проектных ставится в известность заказчик.

5. В процесе строительства следует производить ежемесячные контрольные измерения объемов основных горнопроходческих работ (длины проходки горных выработок, собранных колец временной или постоянной крепи, чеканки швов и др.).

6. В процессе строительства подземных сооружений должны осуществляться наблюдения за деформациями земной поверхности и наблюдения за перемещениями, сдвигами и кренами:

- существующих наземных сооружений и объектов, расположенных в зоне возможных деформаций поверхности;

- строящихся подземных и наземных объектов и сооружений;

- существующих эксплуатируемых подземных сооружений, расположенных в зоне подземного строительства (по согласованию со службой эксплуатации заказчика).

7. Все построенные подземные сооружения или выработки должны быть показаны в исполнительных чертежах.

Исходным материалом для составления этих исполнительных графических документов являются чертежи, данные исполнительных съемок и контрольных геодезическо-маркшейдерских измерений, которые производятся и систематизируются в течение всего периода строительства.

Исполнительные чертежи должны содержать следующие данные о построенных объектах:

- характеристику (в координатах и абсолютных отметках) фактического пространственного расположения построенных сооружений и их взаимную связь;

- фактические геометрические размеры сооружения, их основных элементов и отклонения этих размеров от проектных;

-графическую характеристику материалов, из которых выполнена обделка сооружений, и фактическую геологическую структуру грунтов;

- исполнительную схему основной подземной полигонометрии и ее примыканий к пунктам наземной геодезической разбивочной основы в районе порталов, постоянных стволов, а также каталоги координат, дирекционных углов и отметок основной подземной полигонометрии.

Графическая информация о построенных объектах наносится на исполнительные планы, продольные разрезы, поперечные сечения и виды, а также группируется в сводные таблицы и каталоги фактических размеров и отметок.

Проходка вертикальных выработок

1. Контроль качества работ при сооружении стволов глубиной до 50 м осуществляется на следующих этапах:

- при разбивке сооружений;

- при устройстве опорного воротника;

- в процессе проходки выработки с возведением крепи;

- при возведении обделки.

2. При устройстве опорного воротника верхняя его часть должна располагаться на проектной отметке с отклонением

не более ±10 мм. Центр воротника не должен отклоняться от оси сооружения более чем на 20 мм. Отклонение отметки дна котлована от проектной - более ±30 мм.

3. После установки опалубки до начала бетонирования опорного воротника должны быть проверены все размеры, правильность положения и устойчивость арматуры, закладных частей, элементов гидроизоляции (если они предусмотрены проектом).

Отклонения размеров опорного воротника от предусмотренных проектом не должны превышать следующих величин:

- наружные радиусы ±50 мм;

- внутренние радиусы ±10 мм;

- высота по внутреннему и наружному очертаниям +30 мм, -10 мм.

Отклонение нижней плоскости нижнего кольца временной крепи от горизонтали не должно превышать ±5 мм. Отклонения размеров радиусов временной крепи от проектных не должны превышать ±30 мм по внутреннему очертанию.

4. Работы по устройству опорного воротника относятся к скрытым и оформляются подписями ответственных лиц в маршрутном паспорте или актом, в котором отражаются:

- качество подготовленного грунтового основания;

- размеры опорного воротника;

- способы закрепления закладных деталей;

- качество бетонной смеси, способы ее уплотнения;

- условия бетонирования (температура воздуха, бетонной смеси в зимнее время, перерывы в работе и др.);

- заключение о качестве работ и о возможности начала проходки выработки.

5. В процессе разработки горных пород должны контролироваться размеры поперечного сечения выработки. Увеличение размеров сечения не должно превышать данных, указанных в табл. 1.

Таблица 1

Категория пород	Коэффициент  крепости,	Допускаемое увеличение размеров выработки с одной стороны, мм	Допускаемая величина коэффициента излишка сечения
I-III	0,4-1,5	60	1,02
IV-VII	1,5-6	75	1,03
VIII-IX	7-20	100	1,05

6. При закреплении выработок всеми видами креплений должны контролироваться соответствие конструкции крепи и ее размеров, а также качество материалов данным проекта.

При закреплении выработок штанговой крепью контролируются глубина, правильность расположения шпуров и надежность закрепления штангами.

При закреплении выработки металлодеревянной крепью контролируются расстояние между кольцами крепи по высоте, их диаметр и правильность закрепления элементов. Отклонения от проектных размеров наружного диаметра собранного кольца не должны превышать ±30 мм, а расстояний между кольцами ±50 мм.

7. При возведении тюбинговой или блочной крепи (чугунной или железобетонной) контролю подлежат:

- соответствие типа, радиусов и других размеров тюбингов проектным данным;

- исправность болтовых отверстий у тюбингов;

- исправность болтов, наличие и исправность асбестобитумных и металлических шайб;

- состояние чеканочных канавок и граней тюбингов.

8. Отклонение кромок смонтированных тюбинговых или блочных колец временной крепи (за исключением первых трех) от горизонтальной плоскости не должно превышать ±20 мм. Отклонение величины радиуса тюбинговой и блочной крепи от проектной не должно превышать ±15 мм при измерении по внутреннему очертанию. Отклонение положения отдельных тюбингов и блоков кольца от вертикали не должно превышать 5 мм.

9. Работы по монтажу тюбинговой и блочной крепи подлежат приемке-сдаче, освидетельствованию и оформляются подписями ответственных лиц в маршрутном паспорте или актом на скрытые работы, в котором должны содержаться следующие сведения:

- тип тюбингов или блоков;

- фактические размеры внутреннего сечения ствола;

- состояние болтовых соединений, пробок, штанг и т. д.;

- качество чеканки швов;

- чистота тюбингов;

заключение о возможности проведения последующих работ.

10. Закрепное пространство при монтаже тюбинговой и блочной крепи должно заполняться цементно-песчаным раствором прочностью не ниже 20 МПа. Песок, применяемый для раствора, перед применением должен просеиваться через сито с отверстиями 2,5 мм.

Цементно-песчаные растворы должны удовлетворять следующим требованиям:

- не расслаиваться при нагнетании в течение 1 ч;

- иметь растекаемость в начале нагнетания 16-20 см и в конце нагнетания 15-16 см;

- иметь сроки схватывания для обводненных выработок в пределах 1-5 ч, а для необводненных выработок -в пределах 3-7 ч от начала затворения.

Цементное молоко повторного контрольного нагнетания должно удовлетворять следующим требованиям:

- не расслаиваться в процессе нагнетания в течение 30 мин;

- иметь растекаемость в начале нагнетания 26-30 см, а в конце - 14-15 см;

- обладать короткими сроками схватывания - не более 3 ч после затворения.

11. При выполнении работ по нагнетанию раствора в журнале должны фиксироваться:

- вид нагнетания (первичное, вторичное);

- место выполнения работ (от кольца № до кольца № );

- количество раствора, израсходованного на нагнетание на рассматриваемом участке;

- температура раствора (при работе в замороженных породах);

- давление в растворной магистрали в момент окончания нагнетания;

- фамилии лиц, выполнявших и контролировавших работы;

- общее заключение о соответствии выполненных работ данным проекта и СНиП;

- разрешение на выполнение последующих работ.

12. Чеканка швов должна производиться расширяющимся цементом, увлажненным водой (10 % массы цемента).

При выполнении чеканочных работ контролируются:

- чистота поверхности обделки;

- постановка асбестобитумных и металлических шайб (у тюбингового крепления);

- степень затяжки болтов;

- качество раствора (разновидность, марка, качество цемента, однородность раствора);

- степень заполнения канавок раствором;

- смачивание канавок водой из распылителя;

- порядок заполнения канавок (за два-три раза с чеканкой каждого из слоев отдельно);

- тщательность уплотнения раствора в чеканной канавке.

13. При возведении днища выработки контролю подлежат:

- качество грунтового основания;

- размеры колодца-водосборника в центре выработки, качество монтажа всасывающей трубы, насоса, засыпки колодца щебнем;

- величина уклонов на дне выработки от стенок к колодцу;

- толщина слоя щебня и качество его уплотнения;

- толщина бетонной части днища и степень уплотнения бетона.

Грунт в основании должен иметь ненарушенную структуру. Размеры водосборного колодца и величина уклонов должны быть не менее проектных. Толщина бетонного днища - не менее 25 см. Отклонение верха проходческого днища от проектной величины не должно превышать ±50 см. При наличии гидростатического напора до 0,3 МПа бетон, укладываемый в днище, должен иметь прочность на сжатие не ниже 30 МПа, прочность на изгиб - не менее 15 МПа.

14. По окончании проходческих работ производится их приемка. Проверке подлежат правильность заполнения и оформления разделов маршрутного паспорта на горнопроходческие работы, а при его отсутствии - следующих документов: журнала проходческих работ; схемы проходки и крепления выработки; схемы геодезического контроля проходки; журналов первичного и повторного нагнетаний растворов за крепь выработки; актов на скрытые работы по устройству опорного воротника; актов на монтаж крепи; актов на производство работ по нагнетанию; акта на чеканочные работы; актов на устройство опорных венцов; акта на устройство днища ствола; исполнительных чертежей воротника, опорных венцов, временной крепи.

15. При проходке вертикальных выработок в неустойчивых грунтах (с коэффициентом крепости по Протодьяконову М. М. - 0,6), а также в грунтах, где водоприток подземных вод превышает 8 м/ч, применяются специальные способы проходки. К числу таких способов относятся:

- искусственное замораживание;

- тампонаж;

- химическое закрепление;

- электрохимическое закрепление;

- опускная крепь.

16. В процессе производства работ по искусственному замораживанию грунтов контролируются:

- качество бурения скважин;

- режим замораживания грунтов;

- момент «смыкания» ледопородной стенки и ее геометрические размеры.

17. Состав контролируемых показателей, предельные отклонения, объем и методы контроля должны соответствовать требованиям подраздела «Искусственное замораживание грунтов», часть II, табл. 4 настоящего Руководства.

18. Приемка работ по искусственному замораживанию горных пород подразделяется на промежуточную и окончательную.

При промежуточной приемке определяется готовность замораживающей станции и рассольной сети к началу работ по замораживанию. Она включает:

- определение правильности расположения замораживающих колонок с учетом искривления скважин;

- определение готовности холодильной установки и рассольной сети к эксплуатации.

Окончательная приемка производится с целью установления фактической толщины ледогрунтовой стенки к проектной и возможности начала проходческих работ.

Окончательная приемка осуществляется на основании контрольных измерений температуры замороженных пород в термометрических скважинах, уровня грунтовых вод в гидрогеологических скважинах, расположенных в замкнутом контуре защитной стенки, а также на основании проверки следующих исполнительных документов:

- журнала работ замораживающих колонок;

- журнала наблюдений за уровнем грунтовых вод;

- журнала температур в контрольных термометрических скважинах;

- акта пробной откачки из водопонижающей скважины.

Результаты промежуточной и окончательной приемок оформляются соответствующими актами.

19. При цементации грунтов контролируются:

- качество бурения скважин;

- давление нагнетания, плотность тампонажного раствора и его расход;

- характер и степень заполнения трещин.

20. Качество работ по цементации грунтов должно соответствовать требованиям, приведенным в подразделе «Закрепление грунтов», часть II, табл. 3 настоящего Руководства.

21. В процессе цементации грунтов должны оформляться следующие документы:

- план расположения цементационных и контрольных скважин;

- журнал цементации грунта;

- акты испытания рабочих и контрольных скважин на водопоглощение.

22. Приемка работ осуществляется на основании проверки исполнительной документации и оформляется актом, в котором дается оценка выполнения работ и разрешается проходка в толще зацементируемого грунта.

23. При битумизации необходимо контролировать:

- качество бурения скважин и их оборудование;

- результаты испытания скважин на водопоглощение;

- состав тампонажной смеси, ее температуру, давление нагнетания и расход;

- геометрические размеры укрепляемого грунта;

- качество тампонажа грунта.

24. Качество работ по битумизации грунтов должно соответствовать требованиям, приведенным в подразделе «Закрепление грунтов», часть II, табл. 3 настоящего Руководства.

25. В процессе битумизации грунтов необходимо оформить следующие документы:

- план фактического расположения скважин и геологического разреза по каждой скважине;

- журнал битумизации работ;

- паспорта скважин с результатами контрольных испытаний.

26. Приемка работ по битумизации грунтов производится по результатам проверки испытательной документации и оформляется актом, в котором наряду с оценкой качества работ по битумизации грунтов устанавливается возможность начала проходки и определяются мероприятия по устранению дефектов битумизации в процессе проходки.

27. При химическом укреплении грунтов контролируется:

- качество бурения скважин и погружения инъекторов;

- удельное водопоглощение инъекторов;

- состав исходных химических растворов;

- давление нагнетания и расход растворов;

- геометрические размеры цилиндрической стенки и качество укрепления грунта.

28. Качество бурения скважин для погружения инъекторов оценивается по соответствию пространственного положения последних проекту. При этом оси скважин или инъекторов не должны отклоняться от заданного направления более, чем на 1 % при глубине до 40 м и на 0,5%при большей глубине. Допускаемая точность разбивки устьев скважин ±50 мм.

29. Удельное водопоглощение инъекторов определяется расходом воды на 1 пог. м его рабочей части при единичном напоре.

30. Состав исходных химических растворов контролируется по их плотности ареометрами, пробным определением времени гелеобразования, испытанием образцов пробного закрепления грунта и проверкой записей в журнале работ.

31. Давление нагнетания и расход гелеобразующих растворов должны определяться систематически с помощью манометра и расходомера, устанавливаемых на нагнетательной линии сети. При этом отклонение этих характеристик от расчетных не должно превышать 15%.

32. Геометрические размеры цилиндрической стенки и качество укрепления грунта должны устанавливаться бурением контрольных скважин, их испытанием на удельное водопоглощение, анализом образцов укрепленного грунта, полученных при бурении контрольных скважин или отрывке шурфов, и их испытанием на одноосное сжатие или ускоренными методами в частности, методом пенетрации электрокаротажа или зондирования. Водопоглощение скважины не должно превышать 0,05 л ´ мин/м вод. ст.

33. В ходе химического укрепления грунтов и оценки его качества оформляются следующие документы:

- журнал работ}

- план и профили закрепленного массива (по осям инъекторов) с обозначением мест расположения инъекторов;

- акты испытания контрольных скважин и образцов укрепленного грунта с указанием способа проходки и крепления стенок выработки в пределах укрепленного горизонта.

34. При электрохимическом укреплении грунтов вокруг выработок контролируются:

- качество изготовления электродов и их элементов;

- качество погружения электродов;

- концентрация (плотность) электролитов и их дозировка;

- режим электрообработки и насыщения грунта электролитами;

- температура укрепляемого грунта;

- качество укрепленного грунта.

35. Качество изготовления электродов и их элементов оценивается, исходя из принятой конструкции и способа герметизации устьев скважин.

Качество погружения электродов оценивается по фактическому пространственному положению. Оси скважин и электродов следует располагать в соответствии с проектом, при этом отклонения не должны превышать 10 % от вертикали и 5 % по горизонтали от проектных размеров. Глубина погружения электродов должна превышать на 100- 200 мм мощность закрепляемого слоя.

36. Концентрация электролитов и их дозировка, а также режим электрообработки должны полностью соответствовать проекту. Регистрации режима электрообработки и температуры укрепляемого грунта должны производиться не менее 3 раз в сутки.

37. В процессе электрохимического закрепления грунтов должны оформляться следующие документы:

- журнал уточнения гидрогеологических условий с указанием отбора проб;

- план фактического расположения электродов;

- развертка вертикального разреза участка укрепления с указанием фактического расположения электродов;

- журнал электрообработки грунта и введение в него электролитов;

- акты испытаний материалов и грунтов до и после испытаний.

38. Результаты проверки исполнительной документации необходимо оформить актом, в котором наряду с оценкой качества работ устанавливается возможность начала проходки в толще укрепленных грунтов.

39. При погружении крепи контролируются:

- правильность разбивки и закрепления осей;

- качество возведения опорного воротника и ножевой части крепи;

- геометрические размеры и правильность возведения тела крепи;

- равномерность погружения и пространственного положения крепи;

- качество тиксотропного раствора.

40. При монтаже ножевого кольца контрольные промеры следует производить по восьми радиусам. При этом отклонения полученных результатов от проектных не должны превышать более 10 мм. Перекос ножевого кольца после сборки не должен превышать 5 мм.

Возведение обделок вертикальных выработок

1. Контроль качества выполнения работ по возведению обделок вертикальных выработок необходимо осуществлять в соответствии с требованиями маршрутного паспорта поэтапной промежуточной приемки строительных работ и конструкций сооружений или схем операционного контроля качества, разработанных на данные виды работ.

2. Контроль качества работ при возведении обделок вертикальных выработок осуществляется на следующих этапах:

- подготовительных работ;

- сборки и монтажа металлоконструкций;

- бетонирования обделки;

- монтажа элементов сборной обделки;

- возведения податливой прослойки.

3. Приемка законченной обделки должна производиться с предъявлением следующей документации:

- рабочих чертежей с нанесением на них всех изменений, допущенных в процессе строительства;

- журналов производства бетонных работ;

- журналов лабораторных испытаний контрольных образцов бетона и раствора нагнетания;

- маршрутного паспорта;

- актов испытаний сварных стыков и актов приемки армометаллоблоков, железобетонных блоков и тюбингов;

- актов испытаний и приемки металлической изоляции;

- актов тампонажа закрепленного пространства, каналов и стыковых ниш;

- журнала анализов подземных вод.

4. Технологический процесс сборки и монтажа металлоконструкций монолитной обделки вертикальных выработок выполняется в такой последовательности:

- подготовка к монтажу днища и царг;

- сборка армированных блоков постоянного днища;

- укрупнительная сборка армометаллоблоков в царга;

- монтаж днища и царг;

- монтаж закладных деталей.

5. Приемка армометаллоблоков от генподрядчика должна осуществляться представителем монтажной организации совместно с представителем заказчика, при этом контролю подлежат:

- геометрические размеры армометаллоблоков;

- величина механических повреждений;

- качество заводских сварных швов;

- разделка кромок металла под сварку;

- качество противокоррозионных покрытий.

6. Геометрические размеры блоков днища и царг должны соответствовать проектным. Для армометаллоблоков царг высотой до 6 м допускаемые отклонения могут составлять по высоте +10 мм, по ширине ±5 мм.

Заводские сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:

- сечения сварных швов должны соответствовать проектным, с допускаемыми отклонениями, указанными в рабочих чертежах;

- подрезы основного металла допускаются глубиной не более I мм на 20% общей длины шва;

- допускаются одиночные поры до 5 % толщины свариваемого металла при его толщине до 20 мм, но не более 1 мм при толщине более 20 мм, количество пор - не более двух на каждые 100 мм шва.

Кромки металла, подлежащие сварке, должны быть очищены до металлического блеска на ширину не менее 20 мм. Разделка кромок блоков и монтажных деталей должна быть выполнена в соответствии с рабочими чертежами.

Качество противокоррозийного покрытия должно соответствовать требованиям, указанным в рабочих чертежах.

7. В процессе и по окончании монтажа днища проверяются:

- точность сборки и сварки на монтажной площадке;

- точность установки днища в стволе;

- качество выполнения сварочных работ;

- качество приварки закладных деталей днища и монтажных, деталей.

8. Монтаж царг осуществляется в соответствии с проектом производства работ по монтажу обделки вертикальной выработки.

В процессе выполнения работ по монтажу царг проверяются:

- подготовленность монтажных деталей для стыковки царг, поверхность которых в узле стыка должна быть зачищена до металлического блеска;

- величина зазора между днищем и металлоизоляцией нижней царг и между царгами, которая должна быть равнапроектной с допускаемыми отклонениями, указанными в рабочих чертежах;

- плотность сварных швов между металлоизоляцией днища и нижней царги, а также между царгами;

- отклонения образующей металлоизоляции по радиусу от вертикальной оси выработки, отклонения радиуса обделки после сварки царг относительно сдаточной оси, отклонения внутреннего радиуса верхнего среза монтажного кольца относительно сдаточной оси;

- качество выполнения сварочных работ.

Результаты измерений высотного положения царг в выработке и внутреннего радиуса металоизоляции наносятся на исполнительную схему - развертку металлоизоляции обделки.

9. В процессе сварки армометаллоблоков контролируются:

- соблюдение установленной последовательности наложения сварных швов и технологических режимов сварки;

- качество послойного наложения сварных швов;

- качество законченных сварных швов.

10. В процессе сварки визуальный осмотр мастером должен производиться после наложения каждого слоя (прохода) сварного шва с предварительной очисткой его от шлаковой корки.

Качество сварных швов контролируется:

- внешним осмотром (визуально с помощью 6-10-кратной лупы) – 100 % швов;

- измерением швов с помощью шаблонов, линеек и других приспособлений – 100 % швов;

- ультразвуковой дефектоскопией - всех сомнительных участков швов, а при обнаружении дефектов - 100% швов;

- гаммаграфированием - всех дефектных и сомнительных участков, выявленных при ультразвуковой дефектоскопии, и всех пересечений сварных швов;

- испытанием на плотность - 100% швов, при этом:

а) методом вакуумной рамки - при одностороннем доступе к швам;

б) течеискателями - при двустороннем доступе к швам;

в) керосиновым способом - при двустороннем доступе к швам при толщине свариваемого металла до 10 мм.

11. По внешнему виду сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:

- уменьшение размера допускается на не более 1/10 их проектной величины;

- сварные швы должны иметь гладкую или мелкочешуйчатую поверхность (без наплывов, прожогов, сужений и перерывов) и плавно переходить к основному металлу;

- наплавленный металл должен быть однородным и плотным по всей длине шва, без пор и трещин, кратеров и загрязнений;

- величина подрезов основного металла должна быть не более 1/10 толщины конструкции, но не более 1 мм.

12. Приемка металлоизоляции царг производится на основе данных контроля качества монтажа и сварных швов, а также данных механических испытаний контрольных образцов сварки.

При приемке работ должна представляться и проверяться следующая документация:

- паспорта на материалы;

- акты о результатах лабораторных испытаний примененных материалов;

- акты инструментальной проверки монтажа днища и царг;

- акты лабораторного контроля качества сварных соединений ультразвуком, гаммаграфированием, течеискателями;

- акты о результатах испытаний образцов-свидетелей;

- журналы работ;

- маршрутный паспорт.

13. При осуществлении контроля качества бетонных работ предусматривается проверка выполнения требований, предъявленных к производству работ в процессе:

- подготовки сооружения к производству бетонных работ;

- приготовления, транспортирования и укладки литой бетонной смеси (ЛБС) в конструкции обделки;

- ухода за свежеуложенным бетоном.

14. В процессе подготовки к производству бетонных работ контролируются:

- готовность бетоносмесительного, транспортного и вспомогательного оборудования к производству работ;

- готовность сооружения в соответствии с ППР (установка нагнетательных патрубков, закладных деталей и т. д.);

- устройство телефонной связи между лабораторными постами, на которых проверяются технологические свойства ЛБС или изготавливаются контрольные образцы;

- качество исходных материалов, предназначенных для приготовления ЛБС;

- правильность подбора состава бетонной смеси и результаты испытаний контрольных образцов.

Непосредственно перед бетонированием должны быть проверены:

- готовность бетонного завода, средств транспортирования и укладки бетонной смеси;

- наличие воды в выработке;

- величина водопритока (ограничения по водопритоку определяются ППР);

- качество подготовки металлоконструкций и отсутствие строительного мусора.

15. Подвижность ЛБС (по осадке конуса) должна находиться в пределах 18-22 см при ее укладке и проверяться не реже, чем через каждые 2 часа.

16. Бетонирование обделки должно производиться в соответствии с требованиями ППР в зависимости от расчетного темпа укладки и объема бетонируемой конструкции.

При вынужденном перерыве в бетонировании более допускаемого проектом должен быть выполнен рабочий шов. В этом случае бетонирование возобновляется только после набора бетоном прочности не менее 1,5 МПа, соответствующей подготовки поверхности шва и проверки его состояния службой заказчика.

17. Контроль прочности бетона должен производиться путем испытания серии образцов. Количество подлежащих испытанию на прочность образцов бетона должно назначаться:

- при бетонировании днища выработки - не менее шести серий по три образца на весь объем уложенного бетона;

- при бетонировании стен обделки - не менее трех серий по три образца на каждый ярус, но не менее, чем на каждые 3 м по высоте обделки.

Испытания на прочность при сжатии производится на двух сериях образцов для днища и на одной - для обделки стен через 7, 28 и 90 суток твердения бетона в нормальных условиях.

18. Все данные о результатах контроля качества бетонных работ и результаты испытания контрольных образцов бетона заносятся в маршрутный паспорт.

При приемке работ по бетонированию обделки сооружения представляется и проверяется следующая документация:

- паспорта-сертификаты на составляющие бетона, в том числе химические добавки;

- акты по результатам лабораторных испытаний применяемых материалов;

- акт проверки готовности сооружения к бетонированию;

- журнал бетонных работ;

- акты лабораторных испытаний контрольных образцов бетона;

- маршрутный паспорт.

19. При монтаже сборной обделки из железобетонных блоков заводского изготовления контроль качества работ осуществляется на этапах:

подготовки блоков к монтажу;

- монтажа блоков;

- монтажа оголовка.

20. В процессе монтажа обделки из блоков «Сверху вниз» контролируются:

- правильность прикрепления верхних колец к опорному воротнику;

- правильность установки арматуры и монтажа штанг;

- качество тампонажных работ;

- качество выполнения работ по сварке металлоизоляции и заварке стыковых ниш;

- качество заполнения каналов в блоках и стыковых нишах цементно-песчаным раствором.

21. При сборке верхних колец сборной обделки на нивелировочной раме последняя должна быть установлена на проектной отметке с отклонением, не превышающим ±10 мм. Допускаются отклонения отметок верхней поверхности рамы в разных точках от горизонтальной плоскости на величину не более 2 мм.

Точность сборки первого кольца сборной обделки, собираемого на нивелировочной раме, должна соответствовать следующим требованиям:

- отклонение образующей блоков от вертикали недолжно превышать 3 мм (проверяется в двух точках на каждом блоке по металлической гидроизоляции);

- отклонение верхних граней блоков от горизонтальной плоскости не должно превышать 4 мм, а высотное положение отдельных блоков не должно отличаться более, чем на 6 мм (контроль на каждом блоке с помощью гидравлического уровня);

- отклонение величины радиуса от проектного размера не должно превышать ±10 мм (проверяется по осевому и боковым отвесам на каждом блоке в кольце).

22. В процессе монтажа последующих колец сборной обделки должны соблюдаться следующие требования:

- отклонение блоков от вертикального положения недолжно превышать 5 мм;

- величины радиусов колец блоков не должны отличаться от проектных размеров более, чем на ±10 мм;

- заблочное пространство должно заполняться цементно-песчаным раствором или бетонной смесью после установки двух-трех колец блоков при устройстве вертикальных выработок в устойчивых породах и после установки каждого кольца обделки - в неустойчивых породах;

- в стыковые ниши и каналы блоков должна быть установлена вертикальная арматура, предусмотренная проектом;

- каналы блоков и заваренные стыковые ниши должны быть заполнены цементно-песчаным раствором, контроль заполнения осуществляется радиометрическим способом.

23. При сборке обделки «Снизу вверх» до начала монтажа блоков контролируется правильность выполнения работ по возведению днища выработки. При монтаже днища из сборных элементов контролируются:

- положение осей сборных элементов (допускаемые отклонения осей от проектных должны быть не более15 мм);

- качество сварки металлической гидроизоляции;

- отметки металлоизоляции днища (допускаемые отклонения от проектных должны быть не более 10 мм).

24. В процессе монтажа обделки из блоков «Снизу вверх» контролю подлежат:

- вертикальность положения блоков в кольце;

- величина радиусов колец обделки;

- правильность соединения блоков в кольцах;

- качество тампонирования заблочного пространства;

- правильность заварки стыковых ниш, заполнения раствором каналов и стыковых ниш;

- качество сварки швов металлоизоляции.

25. Установка блоков каждого кольца должна производиться на слой цементно-песчаного раствора толщиной 8-10 мм, заблочное пространство должно быть заполнено раствором или бетонной смесью после монтажа каждого кольца обделки.

26. Монтаж сборной обделки из чугунных или железобетонных тюбингов должен выполняться с соблюдением требований, изложенных в подразделе «Проходка вертикальных выработок», часть II, настоящего Руководства.

27. Допускаемые отклонения геометрических параметров сборной обделки от требований проекта должны находиться в следующих пределах, мм:

- положение вертикальной оси обделки ±10;

- радиус обделки ±10;

- не вертикальность поверхности обделки на 1 м высоты ±3;

- местные неровности поверхности обделки при проверке трехметровой рейкой ±5.

28. При осуществлении контроля качества по возведению податливой прослойки, состоящей из композиции и керамзитовый гравий - петролатум, предусматривается проверка выполнения требований, предъявляемых к производству работ в процессе:

- подготовки к выполнению работ;

- транспортировки и укладки составляющих прослойки в конструкцию.

29. В ходе подготовки к производству работ по возведению податливой прослойки контролируются:

- готовность транспортного и вспомогательного оборудования;

- правильность установки и закрепления труб для подачи и контроля за растеканием петролатума в конструкции;

- качество исходных материалов, наличие на складах требуемого количества.

30. Укладка керамзитового гравия и заполнение его межзернового пространства петролатумом должны производиться поочередно (поярусно или на всю высоту сооружения в соответствии с требованиями проекта).

31. В процессе возведения податливой прослойки контролируются:

- расход керамзитового гравия;

- температура нагрева петролатума, давление его нагнетания и расход при укладке;

- качество заполнения межзернового пространства керамзита петролатумом.

32 Расход керамзитового гравия контролируется при помощи бадьи, используемой для укладки керамзита.

33 В процессе нагнетания расплавленного петролатума в керамзитовый гравий осуществляется непрерывный контроль за температурой, давлением нагнетания и расходом петролатума, значения которых не должны отличаться от расчетных более, чем на 10%.

34. Качество заполнения межзернового пространства керамзита петролатумом определяется по степени заполнения контрольных перфорированных труб, расположенных между рабочими трубами в соответствии с проектом.

35. В ходе проведения работ по возведению податливой прослойки оформляются следующие документы:

- план фактического расположения рабочих и контрольных труб для нагнетания петролатума;

- журнал работ.

36. Все данные о результатах контроля качества работ по возведению прослойки заносятся в маршрутный паспорт, который совместно с паспортами (сертификатами) исходных материалов представляется заказчику при приемке работ.

Проходка горизонтальных выработок

1. Проходку тоннелей в зависимости от размеров и формы поперечного сечения, а также инженерно-геологических условий следует выполнять способами:

- сплошного забоя;

- уступным;

- щитовым;

- опорного свода;

- опорного ядра;

- раскрытия на полный профиль по частям. Способы определяются проектом.

2. Способ сплошного забоя следует применять для проходки тоннелей длиной более 300 м и высотой до 10 м

с монолитной обделкой в скальных грунтах с коэффициентом крепости не менее 4.

3. Уступный способ следует применять для проходки тоннелей длиной более 300 м и высотой более 10 м, сооружаемых в скальных грунтах с коэффициентом крепости не менее 4, и для проходки тоннелей высотой менее 10 м в скальных грунтах с коэффициентом крепости от 2 до 4.

4. Щитовой способ следует применять для проходки тоннелей длиной более 300 м в неустойчивых скальных грунтах, а также в скальных выветренных и сильно выветренных грунтах с коэффициентом крепости до 4, воспринимающих горное давление.

5. Способ опорного свода следует применять при сооружении тоннелей или их участков длиной до 300 м в нескальных грунтах типа твердых глин и суглинков, сцементированных крупнообломочных, отвердевших лёссов, а также в скальных грунтах с коэффициентом крепости от 1 до 4,способных воспринять давление от пят свода обделки с учетом всех нагрузок, действующих на свод.

6. Способ опорного ядра следует применять при сооружении тоннелей или их участков длиной до 300 м в не водоносных грунтах: глинах, суглинках, супесях, лёссовых, песчаных, моренных, крупнообломочных и др., неспособных воспринимать давление от свода обделки.

7. Способ раскрытия на полный профиль по частям с креплением следует применять при сооружении первых колец сборной обделки камер для монтажа щита, предназначенного для дальнейшей разработки тоннеля, других камер и участков тоннелей небольшой протяженности, возводимых в не водоносных глинах, суглинках, супесях и др.(при наличии бокового давления), когда нельзя применять способ опорного свода.

8. Разработку грунта в забое в зависимости от инженерно-геологических условий, размеров поперечного сечения и принятого способа проходки следует производить:

- при щитовой проходке тоннелей круглого сечения с использованием обычных щитов в качестве временной крепи выработки - буровзрывным способом, отбойными молотками с уборкой грунта ковшовыми породопогрузочными машинами на гусеничном или колесном ходу;

- при щитовой проходке тоннелей круглого сечения диаметром до 6 м в нескальных грунтах - механизированным способом с применением механизированных щитов;

- при проходке сплошным забоем – буровзрывным способом с использованием буровых рам, оснащенных бурильными установками, или самоходных бурильных установок и уборкой грунта экскаваторами или породопогрузочными машинами;

- при проходке уступным способом - верхнего уступа - буровзрывным способом с использованием самоходных бурильных установок или горнопроходческого комбайна, а нижнего уступа - буровзрывным способом с использованием самоходных бурильных установок и уборкой грунта экскаваторами или породопогрузочными машинами;

- при проходке тоннеля по частям (способом опорного свода и опорного ядра) - в колотте и боковых штроссах -отбойными молотками; в ядре - тоннельными экскаваторами или буровзрывным способом с уборкой грунта породопогрузочными машинами.

9. Переборы грунта против проектного поперечного профиля тоннеля в случаях разработки выработок буровзрывным способом без применения метода контурного взрывания не должны превышать величин, указанных в табл. 2.

Таблица 2

(СНиП III-44-77, таблица 4)

Выработки	Величина перебора, мм, при грунтах с коэффициентом крепости
	от 1 до 4	от 4 до 12	от 12 до 20
Тоннели	100	150	200
Стволы и штольни	75	75	100

10. В нескальных грунтах величина переборов грунта против проектного профиля при разработке выработок механическим способом не должна превышать 50 мм.

В подошве тоннельной выработки без обратного свода и при разработке лотка под обратный свод в нескальных грунтах переборы грунта не допускаются.

Все переборы и вывалы грунта независимо от их величины следует фиксировать в маркшейдерской документации.

11. Способ заполнения пустот, образовавшихся от переборов грунта против проектного очертания поперечного профиля тоннеля, должен устанавливаться проектом производства работ.

12. Временное крепление выработок при проходке сплошным забоем или уступным способом в скальных грунтах трещиноватых, прочных и средней прочности надлежит выполнять с применением анкерной или набрызгбетонной крепей или в их сочетаниях, определяемых проектом.

13. Допускаемые отклонения фактического положения анкерной крепи от проектного не должны превышать следующих величин:

- расстояние между анкерами ±10 %;

- диаметр шпура 5 мм;

- угол наклона шпура 10°.

Возведение обделок горизонтальных выработок

1. Качество выполненных работ надлежит оценивать при приемке скрытых работ, выполненных этапов работ и промежуточной приемке.

Результаты производственного контроля за качеством работ должны фиксироваться в журналах производства работ.

2. Пространственное расположение подземных и наземных сооружений, а также их геометрические размеры должны систематически контролироваться маркшейдерской службой в процессе строительства.

3. Правильность сборки колец тоннельных обделок следует систематически проверять путем измерения горизонтального и вертикального диаметров каждого кольца, а также двух диаметров под углом 45° к горизонту.

Допускаемые отклонения фактических размеров сборных обделок тоннелей от их проектного положения не должны превышать данных, приведенных в табл. 3.

Таблица 3

(СНиП III-44-77, п. 10.5)

Технические требования	Допускаемые отклонения, мм
1. Для тоннелей кругового очертания при сборной железобетонной и металлической обделке:
а) отклонения размеров диаметров колец (эллиптичность):
- в зоне монтажа тюбинго- или блокоукладчиком	±25
- вне зоны монтажа тюбинга- или блокоукладчиком	±50
б) смещение центра колец от оси тоннеля вне зоны монтажа тюбинга- или блокоукладчиком в плане или по профилю:
- для перегонных тоннелей .	±50
- для стационарных тоннелей	±40
в) смещение в направлении оси тоннеля плоскости прорезных колец:
- для перегонных тоннелей	±25
- для стационарных тоннелей	±15
2. Для тоннелей прямоугольного очертания при сборной железобетонной обделке:
а) отклонения отметок верхних поверхностей лотковых блоков:
- для перегонных тоннелей	+10; -20
- для прочих сооружений	±20
б) отклонения отметок нижних поверхностей плит перекрытий при их расположении:
- над путями, кроме платформенных участков	+20; -10
- на прочих участках, включая платформенные	±20
в) уступы смежных элементов перекрытий платформенных участков	±10
г) отклонения размеров в чистоте каждого пролета на уровне низа перекрытий в поперечном направлении	+50; -20
д) отклонения стеновых блоков в плане на уровне 1 м от головок рельсов	±25
е) отклонения боковых поверхностей колонн и внутренних поверхностей стеновых блоков от вертикали при высоте колонны или стенового блока Н	0,002H, но не более ±25

4. Приемку с составлением акта освидетельствования скрытых работ надлежит производить по выполнении следующих работ:

- нагнетания раствора за обделку (первичного и контрольного);

- установки арматуры монолитных железобетонных обделок;

- гидроизоляции сборных и монолитных обделок;

- сварной металлической гидроизоляции;

- подготовки поверхности тюбингов перед закрытием их зонтом;

- укрепительной цементации грунта за обделкой;

- забутовки временных выработок.

5. При сдаче (приемке) выполненных этапов работ по возведению конструкций тоннелей следует производить осмотр сдаваемых работ в натуре, проверяя соответствие этих работ проекту.

Подрядчик при сдаче этих работ должен представить заказчику следующую документацию:

- рабочие чертежи с надписями о соответствии выполненных в натуре работ этим чертежам или о внесенных в них изменениях, сделанных лицами, ответственными за производство строительно-монтажных работ, или исполнительные чертежи;

- документы, удостоверяющие качество примененных материалов, конструкций и деталей;

- акты освидетельствования скрытых работ;

- журналы производства работ и авторского надзора.

6. При приемке сборной обделки тоннелей с составлением акта промежуточной приемки должно устанавливаться соответствие рабочим чертежам внутренних размеров уложенных колец, расположения колец в плане и профиле, их числа, перевязки швов, ширины зазора между кольцами, а также наличие болтов, выполнение антикоррозийной защиты, заполнение заобделочных пустот раствором. Кроме того, надлежит установить отсутствие течей, трещин, уступов между блоками, сколов и деформированных блоков.

7. При промежуточной приемке сборной обделки тоннелей должны быть предъявлены следующие документы: исполнительные чертежи на укладку колец обделки и сборных конструкций тоннелей при открытом способе работ, паспорта на сборные конструкции, данные маркшейдерских измерений, сведения о геометрии и отклонениях уложенных колец от проекта, журналы производства работ по нагнетанию за обделку раствора, производству чеканочных работ, устройству оклеечной гидроизоляции и протоколы лабораторного анализа химического состава грунтовых вод.

8. При приемке монолитных бетонных и железобетонных обделок тоннелей с составлением акта промежуточной приемки подрядчик должен представить заказчику следующую документацию:

- исполнительные чертежи на выполненную монолитную бетонную или железобетонную обделку с зафиксированными данными по результатам маркшейдерских измерений;

- сертификаты и паспорта, удостоверяющие качество примененных материалов;

- журналы производства бетонных или железобетонных работ;

- журналы нагнетания раствора за обделку;

- акты освидетельствования скрытых работ;

- протоколы лабораторного анализа химического состава грунтовых вод.

9. Контроль качества производства работ при бетонировании горных выработок, собираемых из армометаллоблоков, аналогичен контролю качества бетонных работ, изложенных в п.п. 14-18 подраздела «Возведение обделок вертикальных выработок».

10. При осуществлении контроля качества работ по возведению податливой прослойки из крупнопористого керамзитобетона предусматривается проверка выполнения требований, предъявляемых к производству работ в процессе:

- подготовки к выполнению работ;

- транспортировки, приготовления и укладки смеси.

11. В ходе подготовки к производству работ контролируются:

- готовность транспортного и вспомогательного оборудования, предусмотренного проектом;

- готовность сооружения к началу производства работ (разбивка на захватки, установка ограничительных сеток и т. д.);

- качество исходных материалов и наличие на складах требуемого количества.

12. В процессе возведения монолитной податливой прослойки из крупнопористого керамзитобетона контролируются:

- состав крупнопористой керамзитобетонной смеси;

- количество введенной в смесь водовоздушной пены;

- давление в системе пневмонагнетателя при подаче смеси к месту укладки;

- физико-механические характеристики уложенного керамзитобетона.

13. Физико-механические характеристики керамзитобетона определяются на основании испытания образцов цилиндров диаметром 250 мм и высотой 60 мм. Отклонение полученных результатов от расчетных не должно превышать 15 %.

14. В процессе возведения сборной податливой прослойки из крупнопористого керамзитобетона контролируются:

- геометрические размеры сборной прослойки;

- качество крепления блоков прослойки к горной выработке;

- качество чеканки швов между сборными элементами прослойки;

- качество заполнения заблочного пространства тампонажным раствором.