Пневмопривод. Пособие для расчета курсовой работы-1. Сибирский государстеннй аэрокосмический университет имени академика м. Ф. Решетнева автоматизированный электро , гидропривод

• Название: Сибирский государстеннй аэрокосмический университет имени академика м. Ф. Решетнева автоматизированный электро , гидропривод
• Дата: 26.01.2022
• Размер: 6.37 Mb.
• Имя файла: Пневмопривод. Пособие для расчета курсовой работы-1.doc
• Тип: Методические указания; #342250
• страница: 2 из 9

_max. Процессы, протекающие при этом в полостях цилиндров, соответствуют режимам наполнения полости переменного объема и, соответственно, истечения из полости переменного объема при начальном перепаде давлений.

На втором этапе происходит торможение выходного звена, при этом в рабочей полости соответствующего цилиндра продолжается процесс наполнения полости переменного объема, а в выхлопной полости цилиндра возможна реализация следующих процессов:

− сжатие воздуха в полости переменного объема без его истечения в атмосферу от начального давления p_2,0 = p_a + p₂, где p₂ – потери давления в выхлопной магистрали, при этом распределитель Р2 переключается в положение 1;

− сжатие воздуха в полости переменного объема без его истечения в атмосферу от начального давления p_2,0 = p_ap + p₂, при этом распределитель Р2 переключается в положение 0, а распределитель Р3 в положение 1;

− истечение воздуха из полости переменного объема при достижении давления p_pk настройки предохранительного клапана ПК.

Запишем закон сохранения энергии для пневмопривода:

,

(6.1)

где – количество тепловой энергии, поступившей в полость цилиндра Ц1; – работа, совершаемая на поршне цилиндра; – скорость теплообмена с окружающей средой; – изменение внутренней энергии системы; m₁ – масса воздуха, поступившего в полость цилиндра Ц1; T₁ – температура поступившего воздуха; V₁ – объем полости цилиндра Ц1; c_p – теплоемкость воздуха при постоянном давлении р; c_v– теплоемкость воздуха при постоянном объеме V; ρ₁ – плотность поступившего воздуха.

Подставляя в формулу (6.1) уравнение плотности , вычисляем из уравнения состояния идеального газа и обозначив массовый расход воздуха , получим

,

(6.2)

где – показатель адиабаты; Дж/ (кг·К) – газовая постоянная для воздуха.

Теплообмен с окружающей средой из-за высокой скорости протекающих процессов не учитываем, то есть считаем процесс адиабатическим, а членом можно пренебречь, при этом T₁=T_м , где T_м – температура воздуха в магистральном трубопроводе.

В этом случае уравнение (6.2) для полости цилиндра Ц1 примет вид

.

(6.3)

Для полости цилиндра Ц2 уравнение сохранения энергии запишется в виде

.

(6.4)

Учитывая, что выполним необходимые преобразования:







получим уравнение, описывающее процесс заполнения полости переменного объема:

.

(6.5)

При истечении воздуха из полости цилиндра Ц2 уравнение сохранения энергии запишется аналогично и, выполнив необходимые преобразования, получим уравнение, описывающее процесс истечения воздуха из полости переменного объема:

,

(6.6)

где i = 1, 2 – индексы полостей цилиндров.

Приведем уравнение (6.5) к виду, удобному для интегрирования

,

(6.7)

где х₀ – начальное положение поршня; v– линейная скорость поршня; коэффициенты , при температуре воздуха в магистрали K; .

Приведем к виду, удобному для интегрирования уравнение (6.6)

,

(6.8)

где – ход поршня.

Для малых промежутков времени и участков интегрирования перепишем уравнения (6.7) и (6.8). В итоге получим систему уравнений (6.9) в приращениях, описывающих процессы изменения давлений в рабочей и выхлопной камерах привода:

.

(6.9)

При торможении выходного звена привода противодавлением р_ар без истечения воздуха из выхлопной полости необходимо определить максимально возможное давление р_max2 сжатия в камере цилиндра и задать длину участка торможения s_t.

При адиабатическом сжатии процессы, происходящие в выхлопной камере двигателя описываются уравнением

,

(6.10)

где m – допустимая степень сжатия, а противодавление р_ар может изменяться в пределах

Обозначив через х_t перемещение поршня при торможении, т. е. 0 < x_t < s_t, перепишем (5.10) в виде

,

(6.11)

где p_тк – давление в тормозной камере.

Получили характеристику процесса торможения без истечения воздуха из полости цилиндра. Очевидно, что чем меньше х₀, т. е. мертвый объем камеры, тем жестче характеристика, и наоборот, причем сила сопротивления (противодавления) зависит только от координаты х_t, т. е. является упругой силой, отсюда и термин «пневмопружина».

Определим максимальную степень сжатия для пневмопружины.

Максимальное давление в камере назначается исходя из максимальной температуры T_max, которая допускается без опасности чрезмерного перегрева или вспышки смазочных масел, распыленных маслораспылителем блока подготовки воздуха. Принимая в качестве верхнего предела температуру вспышки минерального масла T_max = 160…180 С можем переписать уравнение теплоизолированного потока (5.10) в виде

.

Принимая T_max= 473 К, Т₀ = 293 К, получим m  3,9.

Реально, из-за рассеяния тепла предел несколько выше.

В практических расчетах при назначении степени сжатия учитывается также частота повторяемости процесса. При частой повторяемости m = 2 4, при редкой m = 6 7.

Раскладывая правую часть уравнения (6.10) в ряд Тейлора и выполнив необходимые преобразования, сможем определить необходимую длину участка торможения:

.

(6.12)

Для определения динамических характеристик привода систему (6.9) необходимо решить совместно с уравнением движения привода.

Уравнение движения получено с использованием уравнений Лагранжа второго рода и для исследуемого манипулятора при отработке прямолинейного перемещения схвата при жесткой кинематической связи между звеньями оно имеет вид

(6.13)

где − угловое ускорение выходного звена привода (ведущего звена манипулятора); − угловая скорость ведущего звена; − текущее значение угла поворота ведущего звена ;

,

где − масса звена манипулятора; l – длина звена манипулятора; − момент сил, приложенный к ведущим звеньям.

В исследуемом манипуляторе использованы параллельные приводы звеньев, т. е. , где момент , развиваемый каждым приводом:

(6.14)

где r – радиус шестерни ведущего звена, сопряженной со шток-рейкой; − усилие, развиваемое приводом.

Скорости поршней цилиндров связаны с угловой скоростью ведущих звеньев соотношением , линейная скорость перемещения схватов определяется по выражению

. (6.15)

Усилие, развиваемое приводом

(6.16)

где - силы трения; - силы инерции поступательно перемещающихся деталей привода.

Массой поступательно перемещающихся деталей привода, по сравнению с массой подвижных деталей и узлов манипулятора, пренебрегаем.

Силы трения считаем постоянными и определяем по формуле

(6.17)

где b − ширина уплотнения; D − диаметр цилиндра; n − число уплотнений; p_k= 0,7 МПа − принятое радиальное контактное давление уплотняющих элементов; f_тр = 0,15 − коэффициент трения скольжения.

Система уравнений (6.9), (6.13)–(6.17) полностью описывает поведение манипулятора и процессы, протекающие в камерах приводов.

2. 
   Алгоритм расчета математической модели манипулятора
   

Как уже упоминалось выше, для анализа выбранных конструктивных параметров привода на этапе проектировочного расчета, необходимо построить полную математическую модель на примере манипулятора.

Для малых промежутков времени и участков интегрирования можем принять, что на участке разгона в пределах Δt движение равноускоренное, а на участке торможения – равнозамедленное.

Обозначим через i − порядковый номер шага интегрирования, Δt – шаг интегрирования.

Обобщенная координата q_i,jсвязана с координатой x_i положения поршня зависимостью

(6.18)

Исходная система уравнений будет иметь вид:

; (6.19)

(6.20)

; (6.21)

(6.22)

; (6.23)

; (6.24)

; (6.25)

; (6.26)

; (6.27)

; (6.28)

;

.

Интегрирование проводится в следующем порядке:

1. 
   Задают начальные условия: i = 1, x₀ = 0, V₀ = 0, a₀ = 0. Шаг интегрирования может быть постоянным или переменным. Принимаем Δt_i = Δt = const. Если в момент включения рабочая полость цилиндра сообщается с атмосферой, то принимаем p_1,0=p_a. Если в момент включения выхлопная полость сообщается с магистралью, то принимаем p_2,0 = p_м.
   
2. 
   Определяем относительное давление для камер p_1,i и p_2,i.
   
3. 
   Находим функцию истечения и .
   
4. 
   Рассчитываем приращение давлений Δp_1,i и Δp_2,i.
   
5. 
   Вычисляем значение давления в камерах p_1,i и p_2,i.
   
6. 
   Определяем ускорение a_i, если a_i ≤ 0, то движения не наблюдается.
   
7. 
   Повторяем несколько шагов интегрирования до тех пор, пока a_i > 0.
   
8. 
   Устанавливаем момент трогания.
   
9. 
   Находим приращение скорости Δv_i, текущее значение скорости v_i и текущее значение x_i.
   
10. 
    При треугольном законе изменения скорости выполняем интегрирование до тех пор, пока x_i ≤ S – x_Т. Начинается участок торможения. В пределах каждого шага интегрирования считаем движение равнозамедленным. Меняем знаки в соответствующих уравнениях системы. При торможении противодавлением на следующих шагах интегрирования воздух в атмосферу не поступает.
    
11. 
    При трапецеидальном законе изменения скорости на участке установившегося движения ускорение a_i = 0, а затем начинается участок торможения.
    
12. 
    Если используется дроссельное регулирование, то в момент включения дросселя необходимо изменить площадь проходного сечения соответствующего трубопровода.
    

7. 
   ОФОРМЛЕНИЕ ПОЯСНИТЕЛЬНОЙ ЗАПИСКИ
   

Пояснительная записка выполняется на листах формата А4 на одной стороне листа любым печатным способом. Цвет шрифта должен быть черным, размер шрифта не менее 1,8 мм (кегль не менее 12). Текст пояснительной записки следует печатать, соблюдая размеры полей: левое – 20 мм; левое – 10 мм; нижнее – 25 мм.

Страницы пояснительной записки нужно нумеровать арабскими цифрами, соблюдая сквозную нумерацию по всему тексту. Номер страницы проставляется справа нижнего поля без точки.

Текст записки разделяют на разделы и подразделы, которые должны иметь заголовки. Заголовки, состоящие из двух предложений, разделяют точкой.

Структура пояснительной записки следующая:

– титульный лист;

– техническое задание;

– содержание;

– введение;

– патентно-информационный поиск;

– расчетная часть;

– выводы;

– библиографические ссылки;

– приложения.

Содержание введения должно быть кратким и соответствовать выполняемой работе.

В расчетной части приводятся расчеты параметров привода. Формулы в тексте пишутся на отдельной строке симметрично основному тексту. Расчеты, выполненные по приведенной формуле, записываются на следующей строке после нее. Промежуточные результаты не записываются. Пояснения каждого символа формулы, следует указывать с новой строки в той последовательности, в какой они приведены в формуле.

Выводы должны отражать соответствие выполненной работы индивидуальному заданию.

Библиографические ссылки оформляются в соответствии с ГОСТ Р 7.0.5 – 2008 «Библиографическая ссылка». Стандарт распространяется на библиографические ссылки, используемые в опубликованных и неопубликованных документах на любых носителях.

8. 
   ПРИМЕР ПРОЕКТИРОВОЧНОГО РАСЧЕТА ПНЕВМОПРИВОДА
   

Рассмотрим методику выполнения проектировочного расчета на примере пневмопривода устройства перемещения деталей. В качестве двигателя использован пневмоцилиндр двустороннего действия с односторонним штоком с технологической нагрузкой (Н) 1,5 кН, средней скоростью перемещения поршня (V_ср) 0,5 м/с, ходом поршня (S) 0,2 м и приведенной массой (m) к поршню равной 1 кг (прил. 10).

1. 
   Пример силового расчета
   

Определяем максимальную скорость поршня V_max по формуле (3.3) и полное время движения поршня t_n по формуле (3.1), время разгона t_p по формуле (3.2):

;

=0,2·0,4=0,08 ;

.

Ускорение при разгоне поршня находим по формуле (3.5):



Полезную нагрузку вычисляем по формуле (3.6):

.

Предварительное значение полной нагрузки (3.7) следующее:

.

Полезную площадь поршня устанавливаем по формуле (3.8):



Расчетный диаметр поршня D определяем по выражению (3.9):

,

откуда .



Согласно ГОСТ 12447-80 принимаем диаметр штока равным 28 мм, а диаметр цилиндра – 100 мм.

Площадь рабочей поверхности:

.

Площадь выхлопной поверхности:

.

Коэффициент асимметрии полостей

.

При уплотнении штока и поршня резиновыми манжетами силу трения определяем по выражению (3.11). Для штока манжета 1-016-3 (ГОСТ 6678-72) ширина составляет b = 6 мм, для цилиндра манжета 1-040-3 (ГОСТ 6678-72) – b =7 мм.

Количество манжет уплотнений штока n₁ = 2, для цилиндра n₂= 2.

Уточняем значение полной нагрузки Р на поршень по формуле (2.10)

При уплотнении штока и поршня резиновыми кольцами кругло­го сечения или резиновыми манжетами (воротниками) силу трения определяем по формуле (3.11)

Сила трения при уплотнении штока:

.

Сила трения при уплотнении цилиндра:

.

Сила трения двигателя:

Р₂ = + = 110,8+461,6=572,4Н.

Силу противодавления находим по формуле (3.12)

.

Рассчитываем значение полной нагрузки на поршень:

.

2. 
   Пример расчета пневмосистемы
   

Определяем расход воздуха в напорной и выхлопной магистралях, оценивая в первом приближении потери давления в напорной магистрали Δр_н = 0,1МПа, в выхлопной: Δр_с = 0,06 МПа. Рабочая температура привода t = 293К.

По формуле (4.1) получаем количественные значения расхода воздуха для напорной магистрали:



Для выхлопной магистрали согласно (4.2) они составят:



В первом приближении принимаем скорость воздуха u равной 50 м/с для обоих трубопроводов

Плотность воздуха при рабочих условиях определяем по формуле (4.4)



Получим диаметр условного прохода для напорного трубопровода согласно (4.3):



Согласно ГОСТ 16516 – 80 округляем значение d_у до ближайшего из номинального ряда

Кинематическую вязкость определяем по формуле (4.10)



Число Рейнольдса получим согласно (4.9):

>2300.

Расчетное число Рейнольдса больше критического, поэтому режим течения в трубопроводе – турбулентный. В качестве трубопроводов используем поливинилхлоридную трубку. Величину шероховатости для нее можно принять по табл. 4.1, как для трубы, выполненной из чистого стекла Δ = 0,0015мм.

Определяем коэффициент трения в напорной магистрали согласно(4.8):



Потерями на изгибах трубопровода пренебрегаем из-за их малости.

Потери давления в местных сопротивлениях через фильтр-влагоотделителъ, редукционный клапан, маслораспылитель принимаем по техническим данным пневмоаппаратов:



Потери давления в местных сопротивлениях через пневмораспределитель находим по формуле (4.11)



Суммарные потери давления в напорной магистрали составляют:



Рассчитываем максимальное давление в рабочей полости цилиндре согласно (4.26)



Определяем коэффициент расхода для напорной магистрали по формуле (3.18):



Коэффициент расхода вычислим по (4.17):



Уточняем значение скорости потока по формуле (4.20) :



Находим:

– массовый расход воздуха по формуле (4.21):



– объемный расход воздуха в начальном сечении (4.22):



– максимальный расход воздуха по формуле (4.23):



где ,

что соответствует в начальном сечении



На следующем этапе рассчитываем потери давления в выхлопной магистрали. Диаметр условного прохода d_y = 10 мм, максимальный расход

Скорость воздуха на выходе выхлопной магистрали выражаем по (3.2):



Число Рейнольдса получим согласно (4.9):

>2300,

следовательно, режим течения будет турбулентным.

На следующем этапе вычислим потери давления на трение по длине трубопровода выхлопной магистрали:



Потери давления в местных сопротивлениях через пневмораспределитель, пневмоклапан и дроссель определяем по формуле (4.11):

.

Таким образом, потери давления в выхлопной полости составляют:

.

Согласно (3.28) найдем максимальное усилие, которое может развить двигатель:



где – механическое КПД двигателя.

Максимальное усилие цилиндра превышает полную нагрузку на шток цилиндра .

Следовательно, выбранные параметры пневмосистемы обеспечивают работоспособность привода.

3. 
   Пример расчета времени срабатывания привода
   

Определим время срабатывания привода. Конструктивные параметры известны и параметры пневмосистемы рассчитаны.

Вычисляем величину обобщенного конструктивного параметра (5.9)



где F_э – эффективная площадь поперечного сечения трубопровода:



Коэффициент пропускной способности пневмолиний , так как привод двухстороннего действия.

Принимая , определяем начальные объемы:





и коэффициент начального объема:





Находим:

– безразмерную нагрузку:



– отношение давлений:



Безразмерное время движения поршня привода находим по формуле (5.10):



Действительное время движения поршня привода согласно (5.13) составляет:

с.

Время включения золотникового распределителя с диаметром условного прохода по его техническим данным составляет .

Время распространения волны давления от пневмоклапана до двигателя определим по формуле (5.5):

с.

Определяем отношение давлений :



Рассчитываем функцию истечения согласно (5.7):



, так как .

Время наполнения рабочей полости от давления до давления с учетом изменений, описанных выше, вычисляем по (5.6):

с.

Время истечения воздуха из выхлопной полости (до начала движения) находим по формуле (5.8):

с.

Из получившихся значений выбираем наибольшее.

Время срабатывания привода

;

с.

Таким образом, при выбранных параметрах пневмопривода, при полной нагрузке и перемещении поршня на со средней скоростью движения с учетом срабатывания пневмоаппаратуры, распространения волны давления и изменения давления в рабочей полости время срабатывания привода будет равно 0,43 с.

9. 
   ОФОРМЛЕНИЕ ГРАФИЧЕСКОЙ ЧАСТИ ПРОЕКТА
   

Как было сказано в параграфе §1, объем графической части курсового проекта составляет 3 – 4 листа формата А1. Рассмотрим образцы оформлений чертежей на примере пневмопривода манипулятора двустороннего действия с двусторонним штоком.

1. 
   Сборочный чертеж цилиндра
   

Сборочным называется чертеж, изображающий соединение ряда взаимодействующих деталей и узлов, составляющих изделие (машину, механизм), и дающий исчерпывающее представление о его конструкции. Сборочный чертеж должен содержать: а) изображение сборочной единицы, дающее полное представление об изделии; б) указания на сборку изделия; в) указания о характере и способе соединения деталей; д) номера позиций составных частей; е) основные характеристики изделия; ж) габаритные и справочные размеры

Правила оформления сборочных чертежей установлены ГОСТ 2.109-73. Надо помнить: одна и та же деталь на всех изображениях штрихуется в одном направлении. Смежные (соприкасающиеся) детали штрихуются в разные стороны. Основные виды располагают в проекционной связи, а остальные на свободном месте.

Так же нужно иметь в виду, что на сборочном чертеже могут быть применены условности и упрощения, которые оформляются согласно ГОСТ 2.109-73. Если деталь (например, масленка, кожух, щит или маховик ) на чертеже закрывает собой другие детали, то их условно не показывают, поясняя надписью Масленка не показана. Проекцию снятой детали вычерчивают на свободном поле чертежа. Сплошные детали : болты, шпильки, заклепки, шарики, валы, рукоятки, шпинделя и т.п., попавшие в продольный разрез, показываются нерассеченными. Та же условность существует для гаек и шайб. Болты, гайки, шайбы, винты и многие другие детали, для которых ГОСТом установлены упрощенные изображения, на сборочных чертежах должны быть изображены упрощенными.

При выполнении сборочного чертежа следует применять масштаб увеличения для мелких изделий, а для крупных - масштаб увеличения в соответствии с ГОСТ 2.302-68. Количество видов зависит от сложности механизма, но должно быть минимальным, с использованием местных видов, разрезов и сечений. Порядок выполнения сборочных чертежей примерно такой же, как и деталей. Большое внимание должно быть уделено размещению видов. Первой вычерчивают основную деталь (корпус), а затем изображают соединяемые с корпусом детали. Проставляют габаритные и присоединительные размеры (например, для зубчатых колес указывают модуль, количество и направление зубьев). Номера позиций проставляют на полках линий-выносок, компонуя их в колонку или строчку по прямым линиям, придерживаясь в обходе по часовой стрелке. Шрифт номеров позиций на один или два размера больше шрифта размерных чисел [6].

Образец оформления сборочного чертежа цилиндра приведен в прил. 10.

К сборочным чертежам оформляют спецификацию (ГОСТ 2.108-68). Она представляет собой самостоятельный конструкторский документ и выполняется на отдельных листах бумаги формата А4 (допускается иногда выполнять на поле чертежа). Текст спецификации может быть написан от руки, напечатан на машинке или ПЭВМ. В спецификацию вносят: номера позиций, обозначения, наименования и количество составных частей, входящих в специфицируемое изделие . Основная надпись спецификации выполняется по ГОСТ 2.104-68. Спецификация в общем случае состоит из разделов: документация, комплексы, сборочные единицы, детали, стандартные изделия, прочие изделия, материалы, комплекты. Наличие разделов определяется составом изделия. Название каждого раздела указывают в виде заголовка в графе "Наименование" и подчеркивают. После каждого раздела спецификации необходимо оставлять несколько свободных строк для дополнительных записей и по одной строке после каждого заголовка [6].

Образец оформления спецификации к сборочному чертежу цилиндра приведен в прил. 11.

2. 
   Чертеж пневматической принципиальной схемы
   

При оформлении чертежа принципиальной схемы изображают все пневматические элементы или устройства, необходимые для осуществления и контроля в изделии заданных пневматических процессов. Элементы и устройства на схеме изображают в виде условных графических обозначений. Все элементы и устройства изображают на схемах, как правило, в исходном положении.

Каждый элемент или устройство, входящее в изделие и изображенные на схеме, должны иметь буквенно-цифровое позиционное обозначение, состоящее из буквенного обозначения и порядкового номера, проставленного после буквенного обозначения. Буквенное обозначение должно представлять собой сокращенное наименование элемента, составленное из его начальных или характерных букв. При отсутствии обозначений в перечне или в отраслевых документах на поле схемы должны быть приведены соответствующие пояснения. Термины и определения основных элементов, указанных в приложении, приведены в ГОСТ 17398-72, ГОСТ 17752-81 и ГОСТ 19587-74.

Порядковые номера элементам (устройствам) следует присваивать, начиная с единиц, в пределах группы элементов (устройств), которым на схеме присвоено одинаковое буквенное позиционное обозначение, например, P1, P2, Р3 и т. д., K1, K2, К3 и т. д. Буквы и цифры в позиционных обозначениях на схеме следует выполнять одним размером шрифта. Порядковые номера должны быть присвоены в соответствии с последовательностью расположения элементов или устройств на схеме сверху вниз в направлении слева направо [7].

Образец оформления чертежа пневматической принципиальной схемы приведен в прил. 9.

3. 
   Рабочий чертеж детали
   

Рабочий чертеж, должен удовлетворять общим требованиям, установленным стандартами ЕСКД.

Независимо от конструктивного и технологического вида детали ее чертеж должен быть оформлен соблюдением требований стандартов, определяющих форматы (ГОСТ 2.301-68), масштабы (ГОСТ 2. 302-68), линии (ГОСТ2.303-68), шрифты (ГОСТ 2.304-81), обозначения графических материалов и правила их нанесения на чертежах (ГОСТ 2.306-68).

Материал, из которого изготовлена деталь, на чертеже должен быть графически обозначен на всех разрезах и сечениях детали. Наименование материала, его марка, сорт, ГОСТ и другие сведения должны быть указаны в основной надписи. Требования, предъявляемые к материалу и. его качеству, должны быть указаны в технических требованиях.

Рабочие чертежи деталей должны быть выполнены с учетом следующих требований:

– деталь на рабочем чертеже вычерчивается в том же положении, какое она занимает при ее изготовлении. Корпусные детали и крышки с небольшим количеством поверхностей, подвергающихся механической обработке, допускается располагать в положении, соответствующем положению детали в сборочной единице;

– главный вид детали выбирается с учетом следующих условий: по возможности большее количество осей отверстий и других элементов ориентируют параллельно фронтальной плоскости проекций, на которой изображается главный вид; привалочная плоскость детали (плоскость, по которой деталь соединяется с другой деталью) должна, быть расположена горизонтально или параллельно профильной плоскости проекций, если изображается вид слева.

– разрезы, сечения, выносные элементы определяются только формой детали, а не теми изображениями, которые даны на чертеже общего вида.

– выносные элементы при изображении не поворачиваются, а имеют такое же положение, какое занимает изображаемый элемент на детали. Масштаб выносного элемента следует выбирать таким, чтобы можно было свободно показать его форму и нанести все размеры (М 4:1; М 5:1).

– размеры формы элементов деталей указываются по возможности на одном изображении, на котором данный элемент имеет более полное изображение. Размеры диаметров отверстий проставляются на разрезах этих отверстий. Размеры некруглых отверстий и пазов проставляются на тех изображениях, на которых показана форма отверстий.

– размеры положения элементов деталей проставляются от технологических и конструкторских баз.

– записать технические требования. Размещаются эти требования над основной надписью. Ширина колонки должна быть не более 185 мм [8].

Образцы оформления рабочих чертежей различных деталей приведены в прил. 12.

4. 
   Чертеж общего вида
   

Чертеж общего вида включает в себя: изображение, виды, разрезы, сечения изделия, надписи и текстовую часть, необходимые для понимания конструктивного устройства изделия, взаимодействия его составных частей и принципа работы изделия; наименование и обозначение составных частей изделия, для которых объясняется принцип работы, приводятся технические характеристики, материалы, количество, и для тех составных частей изделия, с помощью которых описывается принцип действия изделия, поясняются изображения общего вида и состав изделия; необходимые размеры; схему изделия и технические характеристики.

Чертеж общего вида выполняется с соблюдением требований ГОСТ 2.109—73. Составные части изображаются упрощенно. Их можно изображать на одном листе с общим видом или на отдельных последующих листах. Наименование и обозначение составных частей изделия могут быть указаны одним из следующих способов: на полках линий-выносок, проведенных от деталей на чертеже общего вида; в таблице, размещенной на чертеже общего вида; в таблице, выполненной на отдельных листах формата А4, в качестве следующих листов чертежа общего вида.

При наличии таблицы порядковый номер составных частей изделия указывается на полках линий-выносок в соответствии с этой таблицей. Таблицу размещают над основной надписью чертежа. Все таблицы заполняются сверху вниз.

Текстовую часть в виде технических требований и технической характеристики размещают обязательно на первом листе в виде колонки шириной не более 185 мм. Между текстовой частью и таблицей составных частей (или основной надписью) нельзя размещать изображения или другие таблицы.

На чертеже общего вида проставляют габаритные, присоединительные, установочные и необходимые конструктивные размеры [9].

10. Индивидуальные задания