практика слесарного дела. Слесарь. Практика слесарного дела
 Скачать 0.52 Mb.
|
|
Электролит для меднения Медного купороса 250 г Серной кислоты концентрированной 20 г Хромового ангидрида 2 г Воды до 1 л Рабочая температура 18...25 °С; рекомендуется перемешивание. Плотность тока 5 А/дм2. Электролит для никелирования Сернокислого никеля 150 г Хлористого аммония 20 г Борной кислоты 25 г Воды до 1 л Рабочая температура 50...60 °С. Плотность тока 2,5...5 А/дм2. Электролит для хромирования Хромового ангидрида 250 г Серной кислоты концентрированной 2,5 г Воды до 1 л Рабочая температура 25...65 °С. Плотность тока 20...50 А/дм2. Электролит для серебрения Хлористого серебра 40 г Железосинеродистого калия (красной кровяной соли). . . 200 г Поташа 20 г Воды до 1 л Рабочая температура 20...80 °С. Плотность тока 1 ...1,5 А/дм2. 7.9. Анодирование Анодирование - образование защитного покрытия на поверхности металлических изделий электрическим методом. Анодируют обычно изделия из алюминия и его сплавов; образующиеся при этом оксидные плёнки (обычно толщиной 5...25 мкм) надёжно защищают металл от коррозии, служат хорошим основанием для лакокрасочных покрытий и обладают электроизоляционными свойствами. Анодирование используют также в декоративных целях. Изделие предварительно полируют до зеркального блеска (царапин и вмятин не должно быть) и обезжиривают. После обезжиривания желательно провести химическое полирование. Анодирование проводят в электрической ванне постоянным или переменным током. При анодировании постоянным током изделие опускают в ванну, заполненную 20%-ным раствором серной кислоты; рабочая температура не более 20 °С. Подвеска для изделия должна быть алюминиевой. Анодом служит изделие (т.е. оно подключается к положительному полюсу источника тока), катодом - свинцовая пластина. Контакты токопроводов (алюминиевые) должны быть очень надёжными (лучше соединение с токопроводом производить склёпыванием или пайкой). Напряжение на электродах поддерживают 10..15 В. Плотность тока для изделий из алюминия составляет 0,15...0,2 А/дм2, из дюралюминия - 2...3 А/дм2. Время анодирования 15...20 мин. При анодировании переменным током все подготовительные и заключительные операции аналогичны описанным выше. Особенностью является то, что анодируют сразу два изделия (если изделие одно, то в качестве второго электрода используют алюминиевый лист или болванку). При переменном напряжении 10...12 В добиваются такой же плотности тока, как и при анодировании постоянным током. Время анодирования 25...30 мин. 8. Пайка Паяние - процесс получения неразъёмного соединения твёрдых металлических материалов и изделий из них расплавленным припоем. Температура плавления припоя существенно ниже температуры плавления соединяемых деталей. Поэтому при пайке эти детали только нагреваются, но остаются твёрдыми. Припой же при нагревании плавится и, сплавляясь с нагретыми, хорошо зачищенными поверхностями деталей (изделий), обеспечивает их соединение. Чтобы предохранить зачищенные поверхности соединяемых деталей от окисления, используют паяльныйфлюс. В домашних условиях главным образом паяют предметы хозяйственного обихода из стали, меди и медных сплавов (бронзы, латуни) с использованием мягких (с низкой температурой плавления) оловянно-свинцовых припоев марки ПОС. Для качественной пайки наиболее важно подобрать необходимые припой и паяльный флюс. Место спайки нагревают до такой температуры, при которой припой сначала размягчается, а затем, при дальнейшем её повышении, становится жидким. Интервал температур, соответствующий этим двум состояниям припоя, называется зоной плавления припоя, температура, при которой происходит сплавление жидкого припоя с нагретыми металлическими деталями, - рабочей температурой, промежуток времени от начала нагревания места спайки до затвердения припоя - временем пайки. На время пайки влияет качество паяльного флюса, который наносят на место спайки при нагревании. В целом же процедура паяния обычно занимает от нескольких секунд (например, при пайке выводов интегральных схем) до 4...5 минут (например, при пайке больших металлических листов). Паяльный инструмент - паяльник, паяльная лампа, паяльная горелка - должен выделять за время пайки достаточно тепла для расплавления припоя и его сцепления с металлом. 8.1. Техника паяния Положение деталей при пайке Поверхности деталей, предназначенных для пайки по зазору, должны быть достаточно большими, чтобы обеспечить необходимую прочность соединения. Для деталей с тонкими стенками следует выбрать специальный тип паяльного соединения - стыковое, с косым срезом, внахлёстку, складку, отбортовку или отгибание кромок, - чтобы шов получился достаточно широким и прочным (рис.). К примеру, положение внахлёстку или отгиб увеличивает прочность соединения в 3...16 раз; о способах соединения проводов см. также в статье Электромонтажник. Домашнее электрохозяйство. В домашних условиях большинство паяных соединений выполняют методом пайки по стыку, например при соединении оцинкованных стальных труб, т.к. при таком методе оцинкованная наружная поверхность труб нагревается не слишком сильно, что препятствует сгоранию цинка и, следовательно, не приводит к потере его защитных свойств от коррозии. Очистка поверхностей Места для пайки должны быть полностью и тщательно очищены от всех инородных частиц (грязи, ржавчины, смазки, масла, лака и т.п.), т.к. только зачищенный до блеска металл способен воспринимать припой. Очистку выполняют механически (наждаком, шабрением или шлифованием) или химически (тетрахлористым углеродом). Поверхности должны быть гладкими, без царапин и вмятин. Лужение Перед пайкой, особенно внахлёстку, места соединения на каждой из деталей рекомендуется тщательно пролудить - покрыть тонким слоем припоя. На лужёную поверхность припой ложится лучше. На места будущей пайки после очистки наносят тонкий слой флюса. Если используют паяльную пасту, содержащую флюс, то дополнительно наносить флюс не требуется. Нагретым, хорошо залуженным паяльником набирают припой, переносят его на место пайки и распределяют ровным слоем. Для больших поверхностей эту процедуру повторяют несколько раз или поступают по-другому: мелкие кусочки припоя равномерно раскладывают по месту соединения, а затем расплавляют (рекомендуется поверхность и паяльник периодически обрабатывать флюсом). Для оцинкованных листов предварительное лужение не требуется. Пайка Соединяемые детали должны быть установлены в удобное для пайки положение и зафиксированы с помощью зажимного инструмента - тисков, клещей, струбцины, пинцета и т.п. Место пайки равномерно нагревают паяльником до рабочей температуры. Следует следить за степенью нагрева поверхности и паяльника. Сильно нагретый паяльник плохо удерживает припой. Если же в процессе пайки соединяемые поверхности были нагреты слабо, спай будет ненадёжным. По достижении рабочей температуры вначале плавится флюс, а затем припой. Когда весь флюс расплавится, предварительно нагретый припой наносят на зазор. При соприкосновении с деталью, доведённой до рабочей температуры, припой плавится и проникает в зазор благодаря явлению капиллярности. В дальнейшем паяльный инструмент используется только для поддержания рабочей температуры. Зажимы следует ослаблять только после того, как остынет припой. Деталь охлаждают на воздухе или погружением в холодную воду. По окончании пайки остатки флюса (особенно кислотного) необходимо тщательно удалить, т.к. они могут вызвать коррозию металла. Лишний припой за пределами паяльного шва удаляют с помощью напильника или шабера. Следует очень осторожно обращаться с лужёными, оцинкованными листами, чтобы при удалении лишнего припоя не повредить наружный слой олова, цинка или свинца, иначе листы теряют коррозиеустойчивость.  Различные способы соединения деталей при пайке: 1 - плоских тонкостенных; 2 - трубчатых и сложной формы; 3 - проволочных. 8.2. Типичные ошибки при паянии Наиболее распространённая ошибка - очень слабое или очень сильное нагревание мест спайки и невыдерживание правильной рабочей температуры. Здесь необходимы тренировка, опыт и интуиция. Если нагревание недостаточное, то не произойдёт сплавления припоя с деталью - получится так называемая клеящая спайка, при которой припой находится только на поверхности деталей (не проникает в зазор) и даже при небольшой нагрузке соединение расходится. Если же рабочая температура повышена, то при паянии сгорает флюс и на детали тотчас же образуются оксид и окалина, что делает пайку ненадёжной. Особенно надо быть аккуратным при пайке электронных (главным образом полупроводниковых) приборов, поскольку даже незначительный перегрев может привести к выходу их из строя. Такие приборы следует паять мягкими (с температурой плавления 180—220 °С) припоями и весьма ограниченное время (как правило, 3...5 с). Вообще же полупроводниковые приборы рекомендуется паять электрическим паяльником мощностью не более 40 Вт при напряжении питания не свыше 40 В. Другая типичная ошибка - недостаточно очищено место спайки. На таких местах не могут образоваться прочные паяные соединения. Третья ошибка - слишком плотно или, наоборот, слишком слабо были прижаты детали при пайке. И в том и в другом случае соединение не будет обладать максимально возможной прочностью. 9. Правка и гибка металла Правка - устранение дефектов заготовок из листового, полосового, пруткового материала (например, вогнутостей, выпуклостей, волнистостей), а также дефектов деталей (например, изгибов, короблений). Металл подвергается правке как в холодном, так и в нагретом состояниях; выбор того или иного способа правки зависит от величины дефекта, размеров, а также от материала заготовки (детали). Ручная правка выполняется на стальной или чугунной плите. Правку производят специальными молотками с круглым, радиусным или вставным из мягкого металла бойками; тонкий листовой металл правят киянкой. Незакалённый листовой металл толщиной до 0,3 мм можно править деревянным или металлическим бруском (гладилкой) с ровной и гладкой поверхностью. При правке металла очень важно правильно выбрать места, по которым следует наносить удары. Силу удара следует соразмерять с величиной кривизны металлической заготовки и уменьшать её по мере перехода от наибольшего прогиба к наименьшему. Для правки металлической полосы, изогнутой по широкой плоскости, её кладут на плиту и, поддерживая одной рукой, другой наносят удары по выпуклым местам (рис. 1). По мере необходимости полосу поворачивают с одной стороны на другую. При большом изгибе полосы на ребро удары наносят носком молотка для односторонней вытяжки (удлинения) мест изгиба (рис. 2). Полосы, имеющие скрученный изгиб, правят методом раскручивания с помощью ручных тисков (рис. 3).  Рис. 1. Правка стальной полосы, изогнутой по широкой плоскости.  Рис. 2. Правка стальной полосы, изогнутой по ребру.  Рис. 3. Правка скрученной полосы. Правку металлических прутков можно производить также на плите или наковальне (рис. 4). Если пруток имеет несколько изгибов, то правят сначала крайние, а затем расположенные в середине. По мере выправления изгиба силу ударов уменьшают, заканчивая правку лёгкими ударами с поворачиванием прутка вокруг оси.  Рис. 4. Правка круглого прутка на плите. Наиболее сложной является правка листового металла. Лист кладут на плиту выпуклостью вверх (рис. 5). Поддерживая лист одной рукой, другой наносят удары молотком в направлении от краёв листа к выпуклости. Под действием ударов ровная часть листа будет вытягиваться, а выпуклая - выправляться. При правке закалённого листового металла деталь кладут на плиту выпуклостью вниз. Прижимая деталь к плите рукой, наносят несильные, но частые удары носком молотка по направлению от центра вогнутости к её краям; верхние слои металла растягиваются и деталь выправляется.  Рис. 5. Правка листового металла. При правке металла нужно соблюдать меры предосторожности: на руку, поддерживающую деталь, следует надевать рукавицу; работать только исправным молотком. По приёмам работы и характеру рабочего процесса к правке металла очень близко стоит другая слесарная операция - |