практика слесарного дела. Слесарь. Практика слесарного дела
 Скачать 0.52 Mb.
|
|
12. Рубка металла Слесарная операция, при которой с помощью зубила или крейцмейселя и молотка с металлической заготовки удаляются слои металла или заготовка разрубается на части. Посредством рубки с заготовки удаляют (срубают) также неровности металла, снимают твёрдую корку окалины, острую кромку детали, вырубают пазы и канавки в теле заготовки, разрубают листовой металл на части. Рубка производится, как правило, в тисках, разрубание листового материала на части может выполняться на плите. Для рубки металла применяют молотки массой от 400 до 600 г. Рабочая поза должна обеспечивать наибольшую устойчивость центра масс тела при ударе. Корпус работающего выпрямлен и обращён вполоборота (45°) к оси тисков; левая нога выставлена на полшага вперёд, а угол, образованный линиями осей ступней, составляет 60...75° (рис. 1). Зубило берут в левую руку за середину на расстоянии 15...20 мм от края ударной части. Устанавливают зубило так, чтобы его режущая кромка находилась на линии снятия стружки (линии среза), а продольная ось стержня зубила составляла угол 30...35° к обрабатываемой поверхности заготовки и угол 45° к продольной оси губок тисков (рис. 2). Молоток берут правой рукой за рукоятку на расстоянии 15...20 мм от его конца. Крепко сжимая рукоятку всеми пальцами, наносят достаточно сильные удары по центру бойка зубила. Сила удара должна соответствовать характеру работы. Чем тяжелее молоток и длиннее рукоятка, тем сильнее удар.  Рис. 1. Положение ступней ног при рубке металла.  Рис. 2. Установка зубила при рубке металла: 1 - вид сбоку; 2 - вид сверху. Тиски, используемые при рубке металла, должны быть как можно более прочными и массивными. По уровню губок тисков рубят листовой и полосовой металл, выше уровня (по рискам) - широкие поверхности заготовок. Хрупкие металлы (чугун, бронзу) рубят от края к середине, чтобы избежать скалывания краёв детали. В конце рубки силу удара молотком по зубилу уменьшают. Разрубание металла зубилом на плите или наковальне ведут по разметке. Зубило при этом устанавливается вертикально. Переставляя зубило в процессе рубки, часть его лезвия оставляют в уже прорубленной канавке. Этот приём обеспечивает ровность линии разреза. При рубке металла необходимо выполнять следующие правила техники безопасности: пользоваться защитными очками; для предохранения рук от повреждений на зубило следует надевать предохранительную резиновую шайбу. 13. Сварка Процесс получения неразъёмного соединения деталей из твёрдых материалов и изделий из них обычно путём расплавления краёв соединяемых деталей. Сваривать можно детали из металлов, керамики, пластмасс, стекла и т.д. в однородных (например, металл с металлом) и разнородных (например, стекло с металлом) сочетаниях. Необходимую температуру для сварки создают с помощью электрического тока (электросварка), горящего газа (газовая сварка), направленного концентрированного потока электронов (электронно-лучевая сварка), лазерного луча (лазерная сварка) и др. Наиболее часто сварку применяют для соединения стальных деталей. Из многочисленных методов сварки наиболее проста и доступна в домашних условиях дуговая сварка, при которой расплавление краёв соединяемых деталей осуществляется электрической дугой. Оборудование для дуговой сварки состоит из сварочного аппарата с двумя соединительными кабелями. На конце одного кабеля имеется зажим, укрепляемый на детали, на другом - держатель, в который вставляют металлический электрод. Электрическая дуга при сварке возникает между кончиком электрода и деталью за счёт сильного электрического тока от сварочного аппарата. Различают 3 основных типа сварочных аппаратов для дуговой сварки: сварочный трансформатор, сварочный выпрямитель и сварочный генератор. Сварочный трансформатор преобразует переменный ток сети напряжением 220 или 380 В и допустимой для данной сети силой тока в переменный ток пониженного напряжения (несколько десятков вольт) и соответственно повышенной силой тока, достаточной для сварочных работ (несколько десятков ампер). Сварочный выпрямитель преобразует переменный ток в постоянный с помощью селеновых или кремниевых полупроводниковых приборов. Из всех видов сварочных аппаратов выпрямитель наиболее безопасен, надёжен и прост в эксплуатации. Сварочный генератор - электромашинный генератор, вырабатывает постоянный ток. Простейший сварочный аппарат домашний умелец может изготовить самостоятельно (см. статью 7. Сварочный аппарат для дуговой сварки). Сварочный электрод представляет собой металлический стержень, который при сварке плавится, давая дополнительный (электродный) металл для заполнения свариваемого стыка. Существует множество типов сварочных электродов. При их выборе проще всего последовать рекомендациям завода-изготовителя сварочных аппаратов и применять уже испытанные электроды. Наиболее распространены электроды рутилового типа, пригодные для сварки с помощью как постоянного, так и переменного тока. Длина электродов 30 или 35 см, толщина - 1,5; 2,25; 3,25; 4 или 5 мм. Чем толще деталь, подвергаемая сварке, тем толще должен быть электрод и тем больше должна быть сила тока. В продаже, однако, чаще бывают электроды, предназначенные для сварки только на постоянном токе, в то время как у мастеров-любителей в качестве источника тока нередко используется трансформатор, т.е. источник переменного тока. Электроды, рассчитанные на постоянный ток, можно после небольшой доработки использовать на переменном токе. Сущность такой доработки состоит в нанесении слоя ионизирующих добавок - обычно смеси мела и жидкого стекла (канцелярского клея). Смесь наносят в несколько слоёв, периодически погружая электрод в раствор с промежуточной сушкой слоя после каждого погружения. Соединение двух или более деталей (или частей конструкции), выполненное сваркой, называется сварным соединением. По взаимному расположению соединяемых деталей различают сварные соединения стыковые, нахлесточные, тавровые, угловые, с накладками и др. (рис. 1). Участок сварного соединения, непосредственно связывающий свариваемые детали, называется сварным швом. По способу выполнения сварные швы подразделяются на однопроходные, многослойные, непрерывные, прерывистые, угловые, стыковые, точечные и др. (рис. 2).  Рис. 1. Примеры сварных соединений: а - стыковое; б - нахлёсточное; в - тавровые; г - угловое; д - с накладками.  Рис. 2. Примеры сварных швов: а - стыковой непрерывный однопроходный; б - стыковой непрерывный многослойный; в - угловой прерывистый. 13.1. Техника дуговой сварки Перед сваркой края соединяемых деталей необходимо очистить от ржавчины, грязи, масла, краски и шлака. Для каждого вида сварного шва следует выбрать соответствующий электрод. Вставив выбранный электрод свободным от обмазки концом в электродержатель, устанавливают переключатель силы тока сварочного аппарата в положение, соответствующее нормальному режиму сварки (чем толще электрод, тем выше должна быть сила тока). Для зажигания дуги кончиком электрода касаются детали в том месте, откуда начинают сварку, и сразу же слегка приподнимают его. Возникающая при этом дуга не гаснет, если электрод держать недалеко от детали так, чтобы зазор между концом электрода и свариваемым швом составлял 1.5...3 диаметра электрода. При дуговой сварке температура на обоих концах дуги достигает примерно 6000 °С, что приводит к мгновенному расплавлению металла в соответствующих местах. Поэтому к сварке следует приступать сразу же после зажигания дуги. В процессе сварки образуются две зоны плавления: одна на электроде, а другая на краях деталей (при сварке соединением) или на детали (метод наплавки). Они соединяются в одну зону, в которой смешиваются вместе металл детали и металл электрода. При перемещении электрода предыдущая зона плавления тут же застывает, т.к. металлические детали обеспечивают хороший отвод тепла. Образующийся при этом шов называется наплавленным валиком. Общее перемещение электрода при сварке сложно: сварщик подаёт электрод к детали по мере его плавления, одновременно перемещает его вдоль свариваемых кромок и осуществляет при этом поперечные колебательные движения электрода, которые могут иметь разнообразную форму. Чтобы прекратить сварку, электрод отводят от наплавленного валика и дуга гаснет. Прежде чем продолжить сварку, после остывания металла на конце наплавленного валика молотком отбивают шлак. Затем снова зажигают дугу и продолжают сварку, отступив примерно на 5 мм от конца уже готовой части наплавленного валика. Многослойные сварные швы выполняют посредством наложения друг на друга многочисленных валиков, причём леред наплавкой очередного валика с предыдущего (нижнего) тщательно счищают шлак с помощью молотка и проволочной щётки. Готовый сварной шов лучше всего обработать с помощью шлифовальника. 13.2. Типичные неполадки и ошибки при дуговой сварке |