ТО и ремонт грм автомобиля. ГРМ. Содержание Введение Технологический раздел

• Название: Содержание Введение Технологический раздел
• Анкор: ТО и ремонт грм автомобиля
• Дата: 15.04.2022
• Размер: 465.89 Kb.
• Имя файла: ГРМ.docx
• Тип: Реферат; #476415
• страница: 2 из 3

Инструменты и приспособления

Для выполнения разборно-сборочных работ используют комплекты слесарно-монтажных инструментов а так же съемники и приспособления.

 



                                     Рис.18. Шпильковерт

Шпильковёрт (Рис.18) - инструмент рассчитан для работы со шпильками с диапазоном наружной резьбы от диаметром 8 -19 мм.

                                                

                                 Рис.19. Гайковерт

Гайковерт (Рис.19) -  ручной инструмент с электрическим или пневматическим приводом, которые применяются при сборке - разборке резьбовых соединений.                                        

                                             

           Рис. 20. Цанговый зажим для притирки клапанов

Цанговый зажим для притирки клапанов (Рис.20) - используется для притирки клапанов.

                                        

                                       

                               Рис.21. Рассухариватель

Рассухариватель (Рис.21) - приспособление, предназначенноедля снятия клапанов двигателя, при замене маслосъемных колпачков, работ по ремонту головки блока цилиндров двигателя, позволяющее произвести демонтаж-монтаж  возвратной пружины клапана.  

                                          

 

 



                                Рис.22.Набор зенковок

Набор конических зенковок (Рис.22) - применяется для восстановления геометрии седел клапанов двигателей, удалении с поверхности различных повреждений.

                                                                                                           

                                                        

            Рис.23. Щипцы для замены маслосъемных колпачков

Щипцы (Рис.23) предназначены для удаления с направляющих втулок клапанов маслосъемных колпачков без повреждения направляющих втулок.

                                             

                                   Рис. 24. Тиски слесарные

Тиски слесарные (Рис.24) - приспособление для фиксирования детали при различных видах обработки. Тиски представляет собой пару параллельных губок, одна из которых обычно неподвижна, а вторая прижимается к детали при помощи винта.

1.3 Техническое обслуживание механизма газораспределения 

Техническое обслуживание механизма газораспределения заключается в оценке состояния его деталей. Состояние деталей оценивают по уровню шума и стукам, расходу сжатого воздуха, подаваемого в цилиндры, падению компрессии, по упругости клапанных пружин, а также по измерению изменений разряжения во впускном трубопроводе. По шуму и стуку определяют износ и растяжение цепи и звездочек привода газораспределительного механизма. Кроме того, шумы свидетельствуют об износе подшипников и опорных шеек распределительного вала, об увеличенном зазоре в клапанном механизме, который является следствием нарушения регулировки или износа деталей газораспределительного механизма.

ТО-1. Значительный объем работ приходится на контроль и восстановление затяжки резьбовых соединений. Проводиться проверка и натяжение, при необходимости, ремня привода.

ТО-2.  Проверяют и при необходимости регулируют состояние и натяжение приводного ремня и тепловые зазоры в механизме газораспределения.

Проверка натяжения ремня привода заключается в том, чтобы передняя ветвь ремня закручивалась на 90° большим и указательным пальцами руки с небольшим усилием 15–20 Н. Так же для регулировки можно применить специальное приспособление. Для натяжки ремня необходимо отпустить гайку крепления натяжного ролика и повернуть ролик против часовой стрелки до момента нормального натяжения ремня. Проверка правильного взаимного расположения шкивов привода производится следующим образом: коленчатый вал поворачивается до положения, при котором поршень первого цилиндра находится в ВМТ такта сжатия (оба клапана закрыты, а метка на шкиве коленчатого вала совмещена с меткой 13 на крышке масляного насоса рис.1.). При этом метка 8 должна совпадать с меткой 7 на задней крышке зубчатого ремня, а метка на маховике должна находиться против среднего деления шкалы на картере сцепления. Если метки не совпадают, то ослабляют ремень натяжным роликом, снимают со шкива распределительного вала, корректируют положение шкива, снова надевают ремень на шкив и слегка натягивают натяжным роликом. Опять проверяют совпадение установочных меток, провернув коленчатый вал на два оборота по часовой стрелке.

Коленчатый вал допускается проворачивать только за борт крепления шкива привода генератора и только в сторону затягивания болта (по часовой стрелке). Не допускается проворачивать коленчатый вал за шкив  распределительного вала или за болт его крепления.

 

 

1.4 Диагностирование неисправностей диагностирование газораспределительного механизма.

При отсутствии диагностики механизма значительное число двигателей может поступать в ремонт преждевременно с недоиспользованным ресурсом или же с неисправностями аварийного характера.

Диагностику по герметичности надпоршневого пространства цилиндров двигателя производят по компрессии, прорыву газов в картер двигателя, угару масла, разрежению на впуске, по утечкам сжатого воздуха и по сопротивлению прокручиванию коленчатого вала. Компрессию измеряют при помощи компрессометра, сообщая его с цилиндром двигателя через отверстие для свечи зажигания. Коленчатый вал вращают стартером.

 Компрессия зависит как от состояния цилиндропоршневой группы, так и от герметичности клапанов, поэтому полученные результаты необходимо дифференцировать. Для этого можно повторить замер, повысив герметичность колец заливкой в цилиндр небольшого количества масла. Утечки сжатого воздуха из цилиндра в положении, когда его клапаны закрыты, характеризуют износ колец, потерю ими упругости, закоксовывание или поломку, износ цилиндра, износ стенок поршневых канавок, потерю герметичности клапанов и прокладки головки цилиндров. Состояние двигателя проверяют при помощи вакуумметра.  Пользуясь этим прибором, поочерёдно впускают сжатый воздух в цилиндры через отверстия для свечей зажигания в положении, когда клапаны закрыты, и при этом измеряют утечки воздуха по показаниям манометра прибора. Сжатый воздух из воздушной магистрали через впускной штуцер поступает в коллектор. При открытом впускном вентиле измерения утечек (и закрытом вентиле прослушивания утечек) воздух поступает в редуктор давления и через калиброванное отверстие проходит в воздушную камеру, которая через второе калиброванное отверстие сообщается с измерительным манометром.

Далее воздух из воздушной камеры через обратный клапан, гибкий шланг и испытательный наконечник, снабжённый резиновым конусом, поступает в цилиндр двигателя. По измерительному манометру определяют давление воздуха, характеризующее его утечку из цилиндра. Перед измерением редуктор давления регулируют на рабочее давление 6 кг/см2, а при помощи регулировочной иглы тарируют показания измерительного манометра. При полной герметичности исследуемого цилиндра давление воздуха в воздушной камере будет равно давлению воздуха за редуктором давления, которое и покажет измерительный манометр. Наличие в цилиндре неплотностей вызывает утечку из него воздуха и уменьшение давления воздуха в воздушной камере, которое также будет регистрироваться измерительным манометром. Для удобства пользования прибором по измерительному манометру определяют не давление, а относительную утечку воздуха в процентах по отношению к максимальному значению утечки. При полной герметичности цилиндра стрелка измерительного манометра будет показывать максимальное давление, которое по шкале измерительного манометра принимается за ноль. При полной утечке воздуха из цилиндра давление по шкале измерительного манометра принимается за 100%. Таким образом, отклонение стрелки измерительного манометра от нулевого значения будет указывать потерю воздуха через не плотности, выраженную в процентах. Для удобства пользования прибором шкала измерительного манометра размечена на зоны: хорошее состояние двигателя, удовлетворительное и требующее ремонта. Утечки воздуха через клапаны двигателя, указывающие на их неисправности, обнаруживают прослушиванием при помощи стетоскопа.  Так же с помощью стетоскопа проверяется исправность механизма газораспределения по стукам и шумам.

Основными неисправностями газораспределительного механизма являются: увеличение или уменьшение теплового зазора, износ шкивов привода, повреждение приводного ремня. Признаком увеличенного теплового зазора является частый металлический стук клапанов, хорошо прослушиваемый на малой частоте вращения при холостом ходе. При этом проис­ходит усиленный износ торцов стержней клапанов и падение мощности двигателя. При малом зазоре или его отсутствии у выпускных клапанов появляются хлопки из глушителя, а у впускных клапанов — из карбюратора. От этой неисправности снижается компрессия в цилиндрах и быстро обгорают кромки головок клапанов. Утечки через прокладку головки цилиндров определяют по пузырькам воздуха, появляющимся в горловине радиатора.

Проверка упругости пружин клапанов производится как без сня­тия их с двигателя, так и после разборки клапанного механизма. Для контроля пружин непосредственно на двигателе необходимо снять клапанную крышку, установить поршень соответствующего цилинд­ра в ВМТ такта сжатия и с помощью прибора КИ-723 измерить уси­лие, необходимое для сжатия пружин. Если оно окажется меньше предельно допустимого, то производят замену пружин или подкладывают под нижнюю опорную тарелку дополнительную шайбу.

Так же при в случае обрыва или деформации заменяют ремень привода распредвала. Для этой цели, снимают боковую крышку двигателя и выставляют установочные метки.

Метка на приводной шестерне распредвала должна совпасть с меткой на защитном кожухе. Метка на шкиве коленвала должна совпасть с меткой на корпусе масляного насоса. Так же необходимо совпадение меток на маховике и V-образной метки на шкале в смотровом окне коробки передач. После установки меток, снимают приводной шкив коленвала и ослабляют натяжной ролик привода ремня.

Снимают старый и устанавливают новый ремень на шкивы распредвала и коленвала, проворачивают натяжной ролик против часовой стрелки натягивая не сильно ремень. Проворачивают коленвал на оборот, после чего сверяют положение меток. Если они совпадают – проводят дотяжку ремня роликом. После чего гайку ролика затягивают. Проверить натяжение ремня можно приспособлением или если ремень закручивается на угол 90 градусов при воздействии на него пальцами руки.

Основными дефектами распределительного вала являются изгиб, износ опорных шеек и шейки под приводной шкив, износ кулачков. Биение промежуточных опорных шеек проверяют при установке вала в призмы на крайние опорные шейки. Допустимое биение определено техническими условиями. Если биение превышает допустимое значение, то вал правят под прессом. Изношенные шейки шлифуют на меньший диаметр до одного из ремонтных размеров. После шлифования шейки полируют абразивной лентой или пастой ГОИ. При этом осущес­твляют шлифовку привалочных плоскостей постели распредвала, после чего разворачивают отверстия в собранной постели разверткой под ремонтный размер. Опорные шейки вала, вышедшие из ремонтных размеров, можно восстанавливать хромированием или осталиванием под номинальный или ремонтный размер. Реставрация методом напыления распредвала производится с применением порошковой проволоки многокомпонентного состава (алюминий – цинк). Небольшой износ кулачков устраняют шлифованием на копировально-шлифовальном станке. При значительном износе вершину кулачка можно восстановить наплавкой сормайтом с последующим предварительным шлифованием на электрошлифовальной  установке и окончательной обработкой на копировально-шлифовальном станке. После шлифования кулачки распределительного вала полируют полировальной лентой  или пастой ГОИ.

Наиболее часто встречающимися дефектами клапанов являются износ и обгорание рабочей фаски,  деформации тарелки, износ и изгиб стержня.

Клапаны с небольшим износом рабочей фаски восстанавливают притиркой к седлу. При значитель­ных износах или наличии глубоких раковин и рисок осуществляют шлифование и притирку. После шлифования фаски высота цилиндрической части головки клапана должна быть не менее установленной техническими условиями. Все клапаны притирают одновременно на специальном станке или вручную.  Для притирки клапановвручнуюснимают клапанную пружину, под его тарелку подкладывают слабую пружину, на рабочую поверхность наносят слой пасты, состоящей из абразивного порошка и масла, и при помощи коловорота притирочного приспособления клапану сообщают возвратно - поступательное движение. При изменении направления вращения клапан нужно приподнимать. Притирку заканчивают, если на поверхность гнезда и рабочей поверхности клапана появляются сплошные матовые полосы шириной 2…3 мм.

Герметичность посадки клапана после притирки проверяют при помощи подачи воздуха во впускной или выпускной каналы головки при залитых керосином камерах сгорания или просто залив в камеры керосин. Появление керосина на стержне и направляющей втулке свидетельствует о плохой притирки.

У толкателей клапанов изнашиваются цилиндрическая поверхность. Её восстанавливают хромированием. После чего шлифуют под номинальный размер.

Искривление головки блока цилиндров возникает из за перегрева двигателя. Шлифовку поверхности проводят на шлифовальном станке, снимая слой металла не более 1,5 мм. После шлифовке не лишним будет заменить маслоотражательные колпачки  клапанов.

Замена маслоотражятельных колпачковна направляющих втулках производится в обязательном порядке при разборке-сборке снятой  с двигателя для ремонта головки блока цилиндров, но может производится также и без снятия головки блока при чрезмерном износе кол­пачков в процесс эксплуатации. Признаками износа маслоотра­жательных колпачков являются повышенный расход масла, по­вышенная дымность выхлопных газов (дым голубоватого цвета), перебои в работе двигателя — двигатель начинать «троить» из-за попадания на свечи масла, просачивающегося через маслоотражательные колпачки и клапаны (при вывертывании неработаю­щих свечей на них видны следы от попавшего масла). Для замены маслоотражательных колпачков без снятия голов­ки цилиндров необходимо осторожно, чтобы не повредить про­кладку, снять клапанную крышку с головки цилиндров; на двига­теле ВАЗ снять крышки  подшипников распределительного вала; поворотом коленчатого вала установить поршень соответствую­щего цилиндра в ВМТ, чтобы клапан не проваливался в цилиндр, сжать пружины клапана с помощью специального приспособле­ния, вынуть сухари и снять верхнюю опорную тарелку пружин и сами пружины.  После этого аккуратно снять с направляющей втул­ки и со стержня клапана изношенный и установить на них с по­мощью специальной оправки новый маслоотражательный колпа­чок. Затем одеть на стержень клапана пружины, верхнюю опор­ную тарелку и произвести установку сухарей (засухаривание), сжав предварительно пружины с помощью приспособления. Замену маслоотражательных колпачков двигателей ВАЗ в эксплуатации обычно производят по потребности, однако рекомендуется про­изводить ее не реже, чем через 60 тыс. км пробега.

2.Охрана труда и техника безопасности на автотранспортном предприятии.

Техническое обслуживание и ремонт автомобиля необходимо выполнять в специальном помещении с применением приспособлений, устройств, оборудования, а также слесарно-монтажного инструмента, который предназначен для конкретного вида деятельности. При постановке автомобиля на пост технического обслуживания или ремонта необходимо повесить на рулевое колесо табличку с надписью: «Двигатель не пускать — работают люди!» Если не предусмотрено принудительное перемещение с поста на пост, автомобиль должен быть заторможен стояночным тормозом и включением первой передачи в коробке передач, должно быть выключено зажигание, а под колеса положены упоры (башмаки) не менее двух.

При принудительном перемещении автомобилей с поста на пост для предупреждения работающих на поточной линии устраивают на каждом посту световую или звуковую сигнализацию. Оператор пускает конвейер только после получения на пульте управления сигналов со всех постов о выполнении рабочими установленного объема работ. При подаче сигнала о начале передвижения конвейера рабочие обязаны покинуть рабочие места, выйти из осмотровой канавы и отойти от конвейера. Для экстренной остановки конвейера на каждом посту монтируют кнопки «Стоп».

Автомобиль, который устанавливается на место проведения технического осмотра или ремонта, необходимо поставить на стояночный тормоз, а также надежно закрепить при помощи двух упоров, которые ставятся под колеса. При этом рычаг переключения скоростей необходимо установить в положение, которое соответствует низшей передаче. При постановке на автомобилях с карбюраторным двигателем или с газораспределительной установкой необходимо выключить зажигание, а на автомобилях с дизельным двигателем нужно перекрыть подачу топлива. Кроме этого на рулевое колесо следует повесить табличку: «Двигатель не запускать: работают люди!».

      Если обслуживание автомобиля осуществляется при помощи механического подъемника то на механизме управления следует прикрепить табличку: «Не трогать, работают люди! Упорные лапы подъемника должны быть жестко зафиксированы в рабочем положении при помощи металлического упора, который предотвращал бы самопроизвольное опускание автомобиля на подъемнике.

      Смотровые канавы должны содержаться в чистоте и иметь предохранительные направляющие борты-реборды. На дне и стенах смотровой канавы не должно быть сырости и следов разлитого моторного масла. При работе с высоко расположенными деталями необходимо применять металлические подпоры, которые должны быть прочными, надежными и устойчивыми.

Запуск двигателя и трогание автомобиля с места производят с учетом обеспечения безопасности работающих вблизи автомобиля людей.

Испытание тормозной системы автомобиля необходимо производить на специальном стенде. Кроме того, такое испытание разрешается производить на специальной площадке, если ее размеры позволяют обеспечить безопасность людей и автомобиля в случае неисправности тормозной системы.

      При проведении регулировочных работ при работающем двигателе помещение станции технического обслуживания должно быть оборудовано отсосом для удаления отработавших газов из помещения.