01 Сосуды 0.00-1.59-87 НПАОТ. Согласованы утверждены

• Название: Согласованы утверждены
• Анкор: 01 Сосуды 0.00-1.59-87 НПАОТ
• Дата: 16.12.2019
• Размер: 1.88 Mb.
• Имя файла: 01 Сосуды 0.00-1.59-87 НПАОТ .doc
• Тип: Документы; #100617
• страница: 2 из 6

1 стенок сосуда.

По согласованию с разработчиком проекта сосуда вместо воды может быть использована другая жидкость.

* 4.6.10. Давление в испытываемом сосуде следует повышать плавно.

Скорость подъема давления должна быть указана: для испытания сосуда на заводе-изготовителе — в технической документации; для испытания сосуда в процессе работы — в инструкции по монтажу и безопасной его эксплуатации.

Использование сжатого воздуха или другого газа для подъема давления не допускается.

11. 
    Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами. Оба манометра выбираются одного типа, предела изме­рения, одинаковых классов точности, цены деления.
    
12. 
    Время выдержки сосуда под пробным давлением устанавли­вается разработчиком проекта. При отсутствии указаний в проекте вре­мя выдержки должно быть не менее значений, указанных в табл. 9.
    

ТаблицаЭ

Толщина стенки сосуда, мм	Время выдержки, мин
До 50	10
Свыше 50 до 100	20
Свыше 100	30
Для литых и многослойных независимо от
толщины стенки	60

11. 
    После выдержки под пробным давлением, давление сни­жают до расчетного, при котором производят осмотр наружной поверх­ности сосуда, всех его разъемных и сварных соединений.
    

Обстукивание стенок корпуса, сварных и разъемных соединений сосуда во время испытаний не допускается.

11. 
    Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено:
    

1. 
   течи, трещин, слезок, потения в сварных соединениях и на основ­ном металле;
   
2. 
   течи в разъемных соединениях;
   
3. 
   видимых остаточных деформаций.
   

11. 
    Сосуд и его элементы, в которых при испытании выявлены дефекты, после их устранения подвергаются повторным гидравличес­ким испытаниям пробным давлением, установленным Правилами.
    
12. 
    Гидравлическое испытание, проводимое на предприятии- изготовителе, должно производиться на специальном испытательном стенде, имеющем соответствующее ограждение и удовлетворяющим требованиям безопасности и инструкции по проведению гидроиспытаний, утвержденной в порядке, установленном министерством (ведомством).
    
13. 
    Гидравлическое испытание допускается заменять пневмати­ческим при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии.
    

Пневматические испытания должны проводиться по инструкции, предусматривающей необходимые меры безопасности и утвержденной главным инженером предприятия.

Пневматическое испытание сосуда проводится сжатым воздухом или инертным газом.

Величина пробного давления принимается равной величине проб­ного гидравлического давления. Время выдержки сосуда под пробным давлением устанавливается разработчиком проекта, но должно быть не менее 5 мин.

Затем давление в испытываемом сосуде должно быть снижено до расчетного и произведен осмотр сосуда с проверкой герметичности его швов и разъемных соединений мыльным раствором или другим способом.

11. 
    Значение пробного давления и результаты испытаний зано­сятся в паспорт сосуда.
    

7. 
   ОЦЕНКА КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И УСТРАНЕНИЕ ДЕФЕКТОВ
   

1. 
   В сварных соединениях сосудов и их элементов не допускаются следующие дефекты:
   

1. 
   трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла, в том числе микротрещины, выявляемые при микроисследовании;
   
2. 
   непровары (несплавления) в сварных швах, расположенные в корне шва, или по сечению сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва);
   
3. 
   подрезы основного металла, поры, шлаковые и другие включения, размеры которых превышают допустимые значения, указанные в нор­мативно-технической документации Минхиммаша СССР или Минтяж- маша СССР; .
   
4. 
   наплывы (натеки);
   
5. 
   незаверенные кратеры и прожоги;
   
6. 
   свищи;
   
7. 
   смещение кромок свыше норм, предусмотренных настоящими Правилами.
   

2. 
   Качество сварных соединений считается неудовлетворитель­ным, если в них при любом виде контроля будут обнаружены внутрен­ние или наружные дефекты, выходящие за пределы норм, установленных настоя.щими Правилами и техническими условиями.
   
3. 
   Дефекты, обнаруженные в процессе изготовления, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков. Методы и качество устранения дефектов должны обеспечивать необ-
   

* ходимую надежность и безопасность работы сосуда.

7. 
   ДОКУМЕНТАЦИЯ И МАРКИРОВКА
   

і

1. 
   Каждый сосуд должен поставляться предприятием-изго- товителем с паспортом по форме, установленной Правилами¹ или ГОСТ 25773-83 (СТ СЭВ 289-82), и инструкцией по его монтажу и эксплуатации.
   
2. 
   На каждом сосуде должна быть прикреплена табличка, выпол­ненная в соответствии с ГОСТ 12971—67.
   

Для сосудов наружным диаметром менее 325 мм допускается таб­личку не устанавливать. При этом все необходимые данные должны быть нанесены на корпус сосуда.

3. 
   На табличке должны быть нанесены:
   

• 
  товарный знак или наименование предприятия-изготовителя;
  
• 
  наименование или обозначение сосуда;
  
• 
  порядковый номер сосуда по системе нумерации предприятия- изготовителя;
  
• 
  год изготовления;
  
• 
  рабочее давление, МПа (кгс/см²);
  
• 
  расчетное давление, МПа (кгс/см²);
  
• 
  пробное давление, МПа (кгс/см²);
  
• 
  допустимая максимальная и (или) минимальная рабочая темпера-
  

о /■»

тура стенки. С;

• 
  масса сосуда, кг.
  

¹ Форма паспорта представлена в приложении 4.

2 — Зак. 92
Для сосудов с самостоятельными полостями, имеющими разные расчетные и пробные давления и температуры стенок, следует указы­вать эти данные для каждой полости.

2. 
   АРМАТУРА, КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ, ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА
   

5.1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

5-1.1. Для управления работой и обеспечения безопасных условий эксплуатации сосуды в зависимости от назначения должны быть ос­нащены:

1. 
   запорной или запорно-регулирующей арматурой;
   
2. 
   приборами для измерения давления;
   
3. 
   приборами для измерения температуры;
   
4. 
   предохранительными устройствами;
   
5. 
   указателями уровня жидкости.
   

2. 
   Сосуды, снабженные быстросъемными затворами, должны иметь предохранительные устройства, исключающие возможность вклю­чения сосуда под давление при неполном закрытии крышки и откры­вания ее при наличии в сосуде давления.
   

2. 
   ЗАПОРНАЯ И ЗАПОРНО-РЕГУЛИРУЮЩАЯ АРМАТУРА
   

1. 
   Запорная и запорно-регулирующая арматура должна устанавли­ваться на штуцерах, непосредственно присоединенных к сосуду или на трубопроводах, подводящих к сосуду и отводящих из него рабочую среду. В случае последовательного соединения нескольких сосудов необходимость установки такой арматуры между ними определяется разработчиком проекта.
   
2. 
   Арматура должна иметь следующую маркировку:
   

1. 
   наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;
   
2. 
   условный проход, мм;
   
3. 
   условное давление, МПа ікгс/см²1; ^I
   
4. 
   направление потока среды;
   
5. 
   марку материала.
   

3. 
   На маховике запорной арматуры должно быть указано направ­ление его вращения при открывании или закрывании арматуры.
   
4. 
   Сосуды для взрывоопасных, пожароопасных веществ, веществ 1 и 2 классов опасности по ГОСТ 12.1.007-76, а также испарители с огневым или газовым обогревом должны иметь на подводящей линии от насоса или компрессора обратный клапан, автоматически закры­вающийся давлением из сосуда. Обратный клапан должен устанавливать­ся между насосом (компрессором) и запорной арматурой сосуда.
   
5. 
   Арматура с условным проходом более 20 мм, изготовленная из легированной стали или цветных металлов, должна иметь паспорт (сертификат) установленной формы, в котором должны быть указа­ны данные по химсоставу, механическим свойствам, режимам термо­обработки и результатам контроля качества изготовления неразрушаю­щими методами.
   
   3. 
      МАНОМЕТРЫ
      
      1. 
         Каждый сосуд и самостоятельные полости с разными давле­ниями должны быть снабжены манометрами прямого действия. Манометр может устанавливаться на штуцере сосуда или трубопроводе до запор­ной арматуры.
         
      2. 
         Манометры должны иметь класс точности не ниже: 2,5 — при рабочем давлении сосуда до 2,5 МПа (25 кгс/см²); 1,5 — при рабочем давлении сосуда свыше 2,5 МПа (25 кгс/см²).
         
      3. 
         Манометр должен выбираться с такой шкалой, чтобы предел измерения рабочего давления находился во второй трети шкалы.
         
      4. 
         На шкале манометра владельцем сосуда должна быть нанесе­на красная черта, указывающая рабочее давление в сосуде. Взамен красной черты разрешается прикреплять к корпусу манометра металли­ческую пластину, окрашенную в красный цвет и плотно прилегающую к стеклу манометра.
         
      5. 
         Манометр должен быть установлен так, чтобы его показания были отчетливо видны обслуживающему персоналу.
         
      6. 
         Номинальный диаметр корпуса манометров, устанавливае­мых на высоте до 2 м от уровня площадки наблюдения за ними, должен быть не менее 100 мм, на высоте от 2 до 3 м — не менее 160 мм.
         

Установка манометров на высоте более 3 м от уровня площадки не разрешается.

7. 
   Между манометром и сосудом должен быть установлен трех­ходовой кран или заменяющее его устройство, позволяющее проводить периодическую проверку манометра с помощью контрольного.
   

В необходимых случаях манометр в зависимости от условий работы и свойств среды, находящейся в сосуде, должен снабжаться сифонной трубкой, масляным буфером или другими устройствами, предохраняю­щими его от непосредственного воздействия среды, температуры и обес­печивающими надежную работу манометра.

8. 
   На сосудах, работающих под давлением выше 2,5 МПа (25 кгс/см²) или при температуре среды выше 250 °С, в также со взры­воопасной средой или вредными веществами 1 и 2 классов опасности по ГОСТ 12.1.007—76 вместо трехходового крана допускается установ­ка отдельного штуцера с запорным органом для подсоединения второго манометра.
   

2*

35
На стационарных сосудах при наличии возможности проверки мано­метра в установленные Правилами сроки, путем снятия его с сосуда,

установка трехходового крана или заменяющего его устройства не обя­зательна.

На передвижных сосудах необходимость установки трехходового крана определяется разработчиком проекта сосуда.

9. 
   Манометры и соединяющие их с сосудом трубопроводы долж­ны быть защищены от замерзания.
   
10. 
    Манометр не допускается к применению в случаях, когда:
    

1. 
   отсутствует пломба или клеймо с отметкой о проведении про­верки;
   
2. 
   просрочен срок поверки;
   
3. 
   стрелка при его отключении не возвращается к нулевому пока­занию шкалы на величину, превышающую половину допускаемой пог­решности для данного прибора;
   
4. 
   разбито стекло или имеются повреждения, которые могут отра­зиться на правильности его показаний.
   

9. 
   Поверка манометров с их опломбированием или клейме­нием должна производиться не реже одного раза в 12 месяцев. Кроме того, не реже одного раза в 6 месяцев владельцем сосуда должна произ­водиться дополнительная проверка рабочих манометров контрольным манометром с записью результатов в журнал контрольных проверок. При отсутствии контрольного манометра допускается дополнительную проверку производить проверенным рабочим манометром, имеющим с проверяемым манометром одинаковую шкалу и класс точности.
   

4. 
   ПРИБОРЫ ДЛЯ ИЗМЕРЕНИЯ ТЕМПЕРАТУРЫ
   

1. 
   Сосуды, работающие при изменяющейся температуре стенок, должны быть снабжены приборами для контроля скорости и равномер­ности прогрева по длине и высоте сосуда и реперами для контроля тепловых перемещений.
   

Необходимость оснащения сосудов указанными приборами и репе­рами, а также допустимая скорость прогрева и охлаждения сосудов определяются разработчиком проекта и указываются предприятием- изготовителем в паспортах или в инструкциях по монтажу и эксплуа­тации сосудов.

4. 
   ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА ОТ ПОВЫШЕНИЯ ДАВЛЕНИЯ
   

1. 
   Каждый сосуд должен быть снабжен предохранительными устройствами от повышения давления выше допустимого значения.
   
2. 
   В качестве предохранительных устройств применяются:
   

1. 
   пружинные предохранительные клапаны;
   
2. 
   рычажно-грузовые предохранительные клапаны;
   
3. 
   импульсные предохранительные устройства (ИПУ), состоящие из главного предохранительного клапана (ГПК) и управляющего им­пульсного клапана (ИПК) прямого действия;
   
4. 
   предохранительные устройства с разрушающимися мембранами (мембранные предохранительные устройства — МПУ);
   

36

5. 
   другие устройства, применение которых согласовано с Госгор­технадзором СССР.
   

Установка рычажно-грузовых клапанов на передвижных сосудах не допускается.

3. 
   Конструкция пружинного клапана должна исключать возмож­ность затяжки пружины сверх установленной величины, а пружина должна быть защищена от недопустимого нагрева (охлаждения) и непосредственного воздействия рабочей среды, если она оказывает вред­ное действие на материал пружины.
   
4. 
   Конструкция пружинного клапана должна предусматривать устройство для проверки исправности действия клапана в рабочем состоянии путем принудительного открывания его во время работы.
   

Допускается установка предохранительных клапанов без приспо­собления для принудительного открывания, если последнее нежелатель­но по свойствам среды (взрывоопасная, горючая, а также вещества 1 и 2 классов опасности) или по условиям технологического процесса. В этом случае проверка срабатывания клапанов должна осуществляться на стендах. Периодичность этой проверки устанавливается главным инженером предприятия исходя из обеспечения надежности срабатыва­ния клапанов между их проверками.

5. 
   Если расчетное давление сосуда равно или больше давления питающего источника и в сосуде исключена возможность повышения давления от химической реакции или обогрева, то установка на нем предохранительного клапана и манометра необязательна.
   
6. 
   Сосуд, рассчитанный на давление меньше давления питающего его источника, должен иметь на подводящем трубопроводе автомати­ческое редуцирующее устройство с манометром и предохранительным клапаном, установленными на стороне меньшего давления после реду­цирующего устройства.
   

В случае установки обводной линии (байпаса) она также должна быть оснащена редуцирующим устройством.

7. 
   Для группы сосудов, работающих при одном и том же давле­нии, допускается установка одного редуцирующего устройства с ма­нометром и предохранительным клапаном на общем подводящем трубо­проводе до первого ответвления к одному из сосудов.
   

В этом случае установка предохранительных устройств на самих сосудах не обязательна, если в них исключена возможность повышения давления.

8. 
   В случае, когда автоматическое редуцирующее устройство вследствие физических свойств рабочей среды не может надежно рабо­тать, допускается установка регулятора расхода. При этом должна предусматриваться защита от повышения давления.
   
9. 
   Количество предохранительных клапанов и их пропускная способность должны быть выбраны по расчету в соответствии с ГОСТ 12.2.085-82.
   
10. 
    Предохранительный клапан предприятием-изготовителем должен поставляться с паспортом и инструкцией по эксплуатации.
    

37

должно быть установлено не менее 2-х указателей уровня прямого действия.

4. 
   Количество и места установки указателей уровня определяют­ся разработчиком проекта сосуда.
   
5. 
   На каждом указателе уровня должны быть указаны допусти­мые верхний и нижний уровни.
   
6. 
   Верхний и нижний допустимый уровень жидкости в сосуде устанавливается разработчиком проекта. Высота прозрачного указателя уровня жидкости должна быть не менее чем на 25 мм соответственно ниже нижнего и выше верхнего допустимых уровней жидкости.
   

При необходимости установки нескольких указателей по высоте их следует размещать так, чтобы они обеспечили непрерывность показа­ний уровня жидкости.

4. 
   Указатели уровня должны быть снабжены арматурой (крана­ми и вентилями) для их отключения от сосуда и продувки.
   
5. 
   При применении в указателях уровня в качестве прозрачного элемента стекла или слюды, для предохранения персонала от травми­рования при разрыве их, должно быть предусмотрено защитное устройство.
   

6. 
   УСТАНОВКА, РЕГИСТРАЦИЯ,
   

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ СОСУДОВ, РАЗРЕШЕНИЕ НА ЭКСПЛУАТАЦИЮ

1. 
   УСТАНОВКА СОСУДОВ
   
   1. 
      Сосуды должны устанавливаться на открытых площадках в местах, исключающих скопление людей или в отдельно стоящих зданиях.
      
   2. 
      Допускается установка сосудов:
      

• 
  в помещениях, примыкающих к производственным зданиям при условии отделения их от здания капитальной стеной;
  
• 
  в производственных помещениях в случаях, предусмотренных отраслевыми Правилами безопасности, а при отсутствии указаний в этих правилах — по решению Министерства (ведомства), в ведении которого находится предприятие;
  
• 
  с заглублением в грунт при условии обеспечения доступа к арма­туре и защиты стенок сосуда от почвенной коррозии и коррозии блуж­дающими токами.
  

3. 
   Не разрешается установка сосудов, регистрируемых в орга­нах Госгортехнадзора, в жилых, общественных и бытовых зданиях, а также в примыкающих к ним помещениях.
   
4. 
   Установка сосудов должна исключать возможность их опро­кидывания.
   
5. 
   Установка сосудов должна обеспечить возможность осмотра, ремонта и очистки их с внутренней и наружной сторон.
   

Для удобства обслуживания сосудов должны быть устроены площад­ки и лестницы. Для осмотра и ремонта сосудов могут применяться люльки и другие приспособления.

Указанные устройства не должны нарушать прочности и устойчи­вости сосуда, а приварка их к сосуду должна быть выполнена по проек­ту, в соответствии с требованием настоящих Правил. Материалы, конст­рукция лестниц и площадок должны соответствовать действующим СНиП.

1. 
   РЕГИСТРАЦИЯ СОСУДОВ
   
   1. 
      Сосуды, на которые распространяются Правила, до пуска их в работу должны быть зарегистрированы в органах Госгортехнадзора СССР.
      
   2. 
      Регистрации в органах Госгортехнадзора не подлежат:
      

1. 
   сосуды 1 группы, работающие при температуре стенки не выше 200 °С, у которых произведение давления в МПа (кгс/см²) на вмести­мость в м³ (литрах) не превышает 0,05 (500), а также сосуды 2, 3, 4 групп, работающие при указанной выше температуре, у которых произ­ведение давления в МПа (кгс/см²) на вместимость в м³ (литрах) не превышает 1 (10000). Группа сосудов определяется по табл. 5;
   
2. 
   аппараты воздухоразделительных установок и разделения газов, расположенные внутри теплоизоляционного кожуха (регенераторы, колонны, теплообменники, конденсаторы, адсорберы, отделители, испа­рители, фильтры, переохладители и подогреватели);
   
3. 
   сосуды холодильных установок и холодильных блоков в составе технологических установок;
   
4. 
   резервуары воздушных электрических выключателей;
   
5. 
   сосуды, входящие в систему регулирования, смазки и уплотнения турбин, генераторов и насосов;
   
6. 
   бочки для перевозки сжиженных газов, баллоны вместимостью до 100 л включительно, установленные стационарно, а также предназна­ченные для транспортировки и (или) хранения сжатых, сжиженных и растворенных газов;
   
7. 
   генераторы (реакторы) для получения водорода, используемые гидрометеорологической службой;
   
8. 
   сосуды, включенные в закрытую систему добычи нефти и газа (от скважины до магистрального трубопровода);^I
   

9. 
   сосуды для хранения или транспортировки сжиженных газов, жидкостей и сыпучих тел, находящихся под давлением периодически при их опорожнении;
   
10. 
    сосуды со сжатым и сжиженным газами, предназначенные для обеспечения топливом двигателей транспортных средств, на кото­рых они установлены;
    
11. 
    сосуды, установленные в подземных горных выработках;
    
12. 
    висциновые и другие фильтры, установленные на газопроводах, газораспределительных станциях, пунктах и установках;
    
13. 
    сушильные, сукносушильные, холодильные цилиндры бумаго­делательных, картоноделательных и сушильных машин.
    

3. 
   Регистрация сосуда производится на основании письменного заявления администрации предприятия-владельца сосуда.
   

Для регистрации должны быть представлены:

1. 
   паспорт сосуда установленной формы;
   
2. 
   удостоверение о качестве монтажа;
   
3. 
   схема включения сосуда, с указанием источника давления, пара­метров, его рабочей среды, арматуры, контрольно-измерительных при­боров, средств автоматического управления, предохранительных и бло­кировочных устройств. Схема должна быть утверждена главным инже­нером предприятия;
   
4. 
   паспорт предохранительного клапана с расчетом его пропускной способности.
   

Удостоверение о качестве монтажа составляется организацией, произ­водившей монтаж, и должно быть подписано руководителем этой орга­низации, а также руководителем предприятия, являющегося владельцем сосуда, и скреплен печатями.

В удостоверении должны быть приведены следующие данные:

1. 
   наименование монтажной организации;
   
2. 
   наименование предприятия-владельца сосуда;
   
3. 
   наименование предприятия-изготовителя и заводской номер сосуда;
   
4. 
   сведения о материалах, примененных монтажной организацией дополнительно к указанным в паспорте;
   
5. 
   сведения о сварке, включающие вид сварки, тип и марку элект­родов, фамилии сварщиков и номера их удостоверений, результаты испытаний контрольных стыков (образцов);
   
6. 
   заключение о соответствии произведенных монтажных работ сосуда настоящим Правилам, проекту, техническим условиям и инструк­ции по монтажу и пригодности его к эксплуатации при указанных в паспорте параметрах.
   

4. 
   Орган Госгортехнадзора обязан в течение 5 дней рассмотреть представленную документацию. При соответствии документации на со­суд требованиям настоящих Правил, орган Госгортехнадзора в паспорте сосуда ставит штамп о регистрации, прошнуровывает, пломбирует документы и возвращает их владельцу сосуда. Отказ в регистрации
   

г

сообщается владельцу сосуда в письменном виде с указанием причин отказа и со ссылкой на соответствующие статьи Правил.

1. 
   При перестановке сосуда на новое место, или передаче сосуда другому владельцу, а также при внесении изменений в схему его вклю­чения, сосуд до пуска в работу должен быть перерегистрирован в орга­нах Госгортехнадзора.
   
2. 
   Для снятия с учета зарегистрированного сосуда владелец обязан представить в орган Госгортехнадзора заявление и паспорт сосуда.
   
1. 
   ТЕХНИЧЕСКОЕ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ
   
   1. 
      Сосуды, на которые распространяется действие настоящих Правил, должны подвергаться техническому освидетельствованию (наружному, внутреннему осмотру и гидравлическому испытанию) после монтажа до пуска в работу, а также периодически в процессе эксплуатации.
      
   2. 
      Объем, методы и периодичность технических освидетельство­ваний сосудов (за исключением баллонов) должны быть определены предприятиями-изготовителями, указаны в их паспортах и инструкциях по монтажу и безопасной эксплуатации.
      

Освидетельствование баллонов должно проводиться по методике, утвержденной разработчиком конструкции баллонов /ВНИТИ Минчер- мета СССР, ДНПО Газоаппарат Мингазпрома СССР и др./, в которой должны быть указаны периодичность освидетельствования и нормы браковки.


Периодичность технических освидетельствований сосудов, находящихся в эксплуатации и не подлежащих регистрации в органах Госгортехнадэора
В случае отсутствия таких указаний техническое освидетельствование должно производиться в соответствии с требованиями, изложенными в табл. 10,11,12,13, 14,15.

N»N» , ПП	Наименование	Наружный и внутренний осмотр	Г идравличео- кое испыта­ние пробным давлением
1	2	3	4
1	Сосуды, работающие со средой, вызы­	2 года	8 лет
2	вающей коррозию металла со скоростью не более 0,1 мм/год Сосуды, работающие со средой, вызы­вающей коррозию металла со скоростью более 0,1 мм/год	12 мес.	8 лет

Таблица 10

		Наименование	Ответствен­ным по над­зору	Инспектором Госгор­технадзора
			наружный и внутренний осмотр	наружный и внутрен­ний осмотр	гидравличес­кое испыта­ние пробным давлением
	1	2	3	4	5
1		Сосуды, работающие со средой, вызывающей коррозию метал­ла со скоростью не более 0,1 мм /год	2 года	4 года	8 лет
2		Сосуды, работающие со средой, вызывающей коррозию метал­ла со скоростью более 0,1 мм/год	12 мес.	4 года	8 лет
3		Сосуды, зарытые в грунт, пред­назначенные для хранения жид­кого нефтяного газа с содержа­нием сероводорода не более 5 г на 100 м3 и сосуды, изо­лированные на основе вакуу­ма и предназначенные для транспортирования и хране­ния сжиженных кислорода, азо­та и других некоррозионных криогенных жидкостей		10 лет	10 лет
4		Сульфитные варочные котлы и гидролизные аппараты с внутренней кислотоупорной футеровкой	12 мес.	5 лет	10 лет

Примечания:

Техническое освидетельствование зарытых в грунт сосудов с некоррозион­ной средой, а так^е с жидким нефтяным газом с содержанием сероводорода не более 5 г на 100 м может производиться без освобождения их от грунта и снятия наружной изоляции при условии замера толщины стенок сосудов неразрушающим методом контроля. Замеры толщины стенок должны производиться по специаль­но составленным для этого инструкциям.

2. 
   Гидравлическое испытание сульфитных варочных котлов и гидролизных аппаратов с внутренней кислотоупорной футеровкой может не производиться при условии контроля металлических стенок этих котлов и аппаратов ультразву­ковой дефектоскопией. Ультразвуковая проверка должна производиться специали­зированной организацией в период их капитального ремонта, но не реже одного раза в 5 лет по инструкции в объеме не менее 50 % поверхности металла корпуса и не менее 50 % длины швов с тем, чтобы 100 %-ный ультразвуковой контроль осуществлялся не реже чем через каждые 10 лет.
   

№№ пп	Наименование		Наружный и внутренний осмотр		Г идравличес- кое испыта­ние пробным давлением
1	2		3		4
* 1.	Цистерны и бочки, в которых давление			2 года	8 лет
	выше 0,07 МПа (0,7 кгс/см2) создает­
	ся периодически для их опорожнения
2.	Бочки для сжиженных газов, вызываю­			4 года	4 года
	щих коррозию металла со скоростью
	не более 0,1 мм/год
3.	Бочки для сжиженных газов, вызываю­			2 года	2 года
	щих коррозию металла со скоростью
	более 0,1 мм/год
					Таблица 13
Периодичность технических освидетельствований цистерн, находящихся
	в эксплуатации, зарегистрированных в органах Г осгортехнадзора
		Админист­		Инспектором
		рацией		Г осгортехнадзора
		предприя­
№№	Наименование	тия
пп
		наружный		наружный и	гидравличес­
		и внутрен­		внутренний	кое испыта­
		ний осмотр		осмотр	ние пробным
					давлением
1	2	3		4	5
1.	Цистерны железнодорожные	2 года		6 лет	6 лет
	для транспортирования про-
	пан-бутана и пентана
2.	Цистерны, изолированные на	—		10 лет	10 лет
	основе вакуума
.3.	Цистерны железнодорожные	2 года		8 лет	8 лет
	отечественного производст­
	ва, изготовленные из сталей
	09Г2С и 10Г2СД, прошед­
	шие термообработку в соб­
	ранном виде и предназначен­
	ные для перевозки аммиака
4.	Цистерны для сжиженных	12 мес.		4 года	8 лет
	газов, вызывающих корро­
	зию со скоростью более
	0,1 мм/год
5.	Все остальные цистерны	2 года		4 года	8 лет

г

№№ пп	Наименование	Наружный и внутренний осмотр	Г идравличес- кое испыта­ние пробным давлением
1	2	3	4
1.	Баллоны, находящиеся в эксплуатации для наполнения газами, вызывающими коррозию металла: — со скоростью не более 0,1 мм/год	5 лет	5 лет
	— со скоростью более 0,1 мм/год	2 года	2 года
2.	Баллоны, предназначенные для обеспе­чения топливом двигателей транспорт­ных средств, не которых они установ­лены: а) для сжатого газа: — изготовленные из легированных сталей	5 лет	5 лет
	— изготовленные из углеродистых сталей	3 года	3 года
	б) для сжиженного газа	2 года	2 года
3.	Баллоны со средой, вызывающей кор­розию металла со скоростью менее 0,1 мм/год, в которых давление вы­ше 0,07 МПа (0,7 кгс/см1) создается периодически для их опорожнения	10 лет	10 лет
4.	Баллоны, установленные стационар­но, а также установленные постоянно на передвижных средствах, в кото­рых хранятся сжатый воздух, кисло­род, аргон, азот, гелий с температу­рой точки росы минус 35 6С и ниже замеренной при давлении \ЬМПа (150 кгс/см 2) и выше, а также балло­ны с обезвоженной углекислотой	10 лет	10 лет

Указанные в таблицах сроки не распространяются на периодичность освидетельствования сосудов, по которым Госгортехнадзором СССР приняты специальные решения.

3. 
   Сосуды, у которых действие среды может вызвать ухудшение химического состава и механических свойств металла, а также сосуды, у которых температура стенки при работе превышает 450 °С, должны подвергаться дополнительному освидетельствованию техническим персо­налом предприятия в соответствии с инструкцией, утвержденной главным инженером. Результаты дополнительных освидетельствований должны заноситься в паспорт сосуда.
   

№№ пп	Наименование	Ответствен­ным по надзору	Инспектором Г осгортехнадзора
		наружный и внутренний осмотр	наружный и внутренний осмотр	гидравличес­кое испыта­ние пробным давлением
1	2	3	4	5
1.	Баллоны, установленные ста­ционарно, а также установ­ленные постоянно на перед­вижных средствах, в которых хранятся сжатый воздух, кис­лород, азот, аргон и гелий с температурой точки росы минус 35 °С и ниже замерен­ной при давлении 15М/7а (150 кгс/см1) и выше, а также баллоны с обезво­женной углекислотой		10 лет	10 лет
2.	Все остальные баллоны: а) со средой, вызывающей коррозию металла со скоростью не более 0,1 мм/год	2 Года	4 года	8 лет
	б) со средой, вызываю­щей коррозию металла со скоростью более 0,1 мм/год	12 мес	4 года	8 лет

4. 
   Сосуды, работающие под давлением вредных веществ (жид­кости и газов) 1, 2, 3, 4 классов опасности по ГОСТ 12.1.007—76, долж­ны подвергаться испытанию на герметичность воздухом или инертным газом под давлением, равным рабочему давлению. Испытания проводят­ся техническим персоналом предприятия в соответствии с производст­венной инструкцией, утвержденной главным инженером предприятия.
   
5. 
   Перед внутренним осмотром и гидравлическим испытанием сосуд должен быть остановлен, охлажден (отогрет), освобожден от за­полняющей его рабочей среды, отключен заглушками от всех трубопро­водов, соединяющих сосуд с источником давления или с другими сосудами, очищен до металла.
   

Футеровка, изоляция и другие виды защиты от коррозии должны быть частично или полностью удалены, если имеются признаки, указы­

вающие на возможность возникновения дефектов металла сосудов под защитным покрытием (неплотность футеровки, отдулины гумми­ровки, следы промокания изоляции и т.п.). Электрообогрев и привод сосуда должны быть отключены. При этом должны выполняться требо­вания ст. ст. 7.4.4; 7.4.5; 7.4.6.

Сосуды, работающие с вредными веществами 1 и 2 классов опасности по ГОСТ 12.1.007—76, до начала выполнения внутри каких-либо работ, а также перед внутренним осмотром должны подвергаться тщательной обработке (нейтрализации, дегазации) в соответствии с инструкцией по безопасному ведению работ, утвержденной главным инженером предприятия.

1. 
   Внеочередное освидетельствование сосудов, находящихся в эксплуатации, должно быть проведено в следующих случаях:
   

• 
  после реконструкции или ремонта сосуда с применением сварки или пайки элементов, работающих под давлением;
  
• 
  если сосуд не эксплуатировался более 12 месяцев;
  
• 
  если сосуд был демонтирован и установлен на новом месте;
  
• 
  перед наложением на стенки сосуда защитного покрытия;
  
• 
  если такое освидетельствование необходимо по усмотрению инспек­тора Госгортехнадзора или ответственного по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосуда.
  

7. 
   Техническое освидетельствование сосудов, цистерн, баллонов и бочек может производиться на специальных ремонтно-испытательных пунктах, на предприятиях-изготовителях, наполнительных станциях, а также на предприятиях владельцев.
   
8. 
   Техническое освидетельствование как зарегистрированных, так и не подлежащих регистрации сосудов, цистерн, бочек и баллонов проводится: у владельцев-ответственным по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосудов, а на наполнительных станциях, ремонтно-испытательных пунктах и предприятиях-изготовителях — спе­циально назначенным для этих целей инженерно-техническим работ­ником.
   

Зарегистрированные в органах Госгортехнадзора сосуды, цистерны и баллоны, кроме того, освидетельствуются инспектором Госгортех­надзора.

По согласованию с органом Госгортехнадзора техническое освиде­тельствование сосудов может быть проведено до их регистрации.

9. 
   Результаты технического освидетельствования должны запи­сываться в паспорт сосуда лицом, производившим освидетельствование, с указанием разрешенных параметров эксплуатации сосуда и сроков следующих освидетельствований.
   
10. 
    На сосудах, признанных при техническом освидетельствова­нии годными к дальнейшей эксплуатации, наносятся сведения в соот­ветствии со ст. 6.4.4.
    
11. 
    Если при освидетельствовании будут обнаружены дефекты, снижающие прочность сосуда, то эксплуатация его может быть разреше­на при пониженных параметрах (давление и температура).
    

Возможность эксплуатации сосуда при пониженных параметрах должна быть подтверждена расчетом на прочность, представляемым администрацией, при этом должен быть проведен поверочный расчет пропускной способности предохранительных клапанов и выполнены требования ст. 5.5.6 Правил.

Такое решение записывается лицом, проводившим освидетельство­вание, в паспорт сосуда.

12. 
    В случае выявления дефектов, причины и последствия кото­рых установить затруднительно, инспектор Госгортехнадзора или лицо по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосуда обязано потребовать от владельца сосуда проведения специальных исследований, а в необходимых случаях представления заключения специализирован­ной организации о причинах появления дефектов, а также о возмож­ности и условиях дальнейшей эксплуатации сосуда.
    
13. 
    Если при техническом освидетельствовании окажется, что сосуд вследствие имеющихся дефектов или нарушений настоящих Правил находится в состоянии, опасном для дальнейшей эксплуатации, работа такого сосуда должна быть запрещена.
    
14. 
    Сосуды, поставляемые в собранном виде, должны быть предп- риятием-изготовителем законсервированы и в паспорте или в инструк­ции по монтажу и эксплуатации указаны условия и сроки их хранения. При выполнении этих требований перед пуском в работу проводится только наружный и внутренний осмотр, гидравлическое испытание со­судов проводить не требуется, в этом случае срок гидравлического испы­тания назначается, исходя из даты выдачи разрешения на эксплуатацию сосуда.
    

Емкости для сжиженного газа перед нанесением на них изоляции должны подвергаться только наружному и внутреннему осмотру, если были соблюдены сроки и условия предприятия-изготовителя по их хранению.

После установки на место эксплуатации до засыпки грунтом указан­ные емкости могут подвергаться только наружному осмотру, если с момента нанесения изоляции прошло не более 12 месяцев.

1. 
   В тех случаях, когда наружный, внутренний осмотри гидрав­лические испытания на предприятии-изготовителе проведены представи­телем Госприемки, о чем имеется соответствующая запись в паспорте, проведение технического освидетельствования сосуда перед пуском в работу не требуется, если он не получил внешних повреждений, соб­людены условия и сроки хранения, регламентированные предприятием- изготовителем. В этом случае срок следующего технического освиде­тельствования назначается, исходя из даты выдачи разрешения на эксп­луатацию сосуда.
   
2. 
   При наружном и внутреннем осмотрах должны быть выяв­лены и устранены все дефекты, снижающие прочность сосудов, при этом особое внимание должно быть обращено на выявление следующих дефектов:
   

1. 
   на поверхностях сосуда — трещин, надрывов, коррозии стенок (особенно в местах отбортовки и вырезок), выпучин, отдулин (преи­мущественно у сосудов с "рубашками", а также у сосудов с огневым или электрическим обогревом), раковин (в литых сосудах);
   
2. 
   в сварных швах — дефектов сварки, указанных в ст. 4.5.7 Пра­вил, надрывов, разъеданий;
   
3. 
   в заклепочных швах - трещин между заклепками, обрывов головок, следов пропусков, надрывов в кромках склепанных листов, коррозионных повреждений заклепочных швов, зазоров под кромка­ми клепанных листов и головками заклепок, особенно у сосудов, рабо­тающих с агрессивными средами (кислотой, кислородом, щело­чами и др.) ;
   
4. 
   в сосудах с защищенными от коррозии поверхностями — разру­шений футеровки, в том числе неплотностей слоев футеровочных пли­ток, трещин в гумированном, свинцовом или ином покрытии, скалыва­ний эмали, трещин и отдулин в плакирующем слое, повреждений метал­ла стенок сосуда в местах нарушенного защитного покрытия.
   

17. 
    В случае необходимости лицо, проводящее освидетельство­вание, может потребовать удаления (полного или частичного) защит­ного покрытия.
    
18. 
    Сосуды, высотой более 2 м, перед осмотром должны быть оборудованы необходимыми приспособлениями, обеспечивающими воз­можность безопасного доступа ко всем частям сосуда.
    
19. 
    Гидравлическое испытание сосудов проводится только при удовлетворительных результатах наружного и внутреннего осмотров.
    

Испытанию подвергается сосуд и установленная на нем арматура.

20. 
    Гидравлические испытания должны проводиться в соответст­вии с требованиями, изложенными в разделе 4.6 Правил, за исключением ст. 4.6.12. Под пробным давлением сосуд должен находиться в течение 5 мин.
    

Гидравлическое испытание эмалированных сосудов, независимо

от рабочего давления, должно производиться пробным давлением, ука­занным в паспорте сосуда.

21. 
    День проведения технического освидетельствования сосуда устанавливается администрацией предприятия и предварительно согла­совывается с инспектором Госгортехнадзора. Сосуд должен быть оста­новлен не позднее срока освидетельствования, указанного в его паспорте. Администрация предприятия не позднее чем за 5 дней обязана уведомить инспектора о предстоящем освидетельствовании сосуда.
    
22. 
    В случае неявки инспектора в согласованный срок админист­рации предприятия предоставляется право самостоятельно провести освидетельствование комиссией, назначенной приказом руководителя предприятия.
    

Результаты проведенного и срок следующего освидетельствования заносятся в паспорт сосуда и подписываются всеми членами комиссии.

Копия этой записи направляется в местный орган Госгортехнадзора не позднее, чем через 5 дней после освидетельствования.

50

Установленный комиссией срок следующего освидетельствования не должен превышать указанного в графе 3 табл. 11; освидетельство­вание должно проводиться инспектором Госгортехнадзора.

1. 
   Администрация несет ответственность за своевременную и качественную подготовку сосуда для освидетельствования.
   
1. 
   РАЗРЕШЕНИЕ НА ВВОД СОСУДА В ЭКСПЛУАТАЦИЮ
   
   1. 
      Разрешение на ввод в эксплуатацию сосуда, подлежащего регистрации в органах Госгортехнадзора СССР, выдается инспектором после его регистрации, технического освидетельствования, проверки организации обслуживания и надзора.
      
   2. 
      Разрешение на ввод в эксплуатацию сосуда, не подлежащего регистрации в органах Госгортехнадзора СССР, выдается лицом, .назна­ченным приказом по предприятию для осуществления надзора за техни­ческим состоянием и эксплуатацией сосудов, на основании документа­ции предприятия-изготовителя после технического освидетельствования и проверки организации обслуживания.
      
   3. 
      Разрешение на ввод сосуда в эксплуатацию записывается в его паспорт.
      
   4. 
      На каждый сосуд после выдачи разрешения на его эксплуата­цию должны быть нанесены краской на видном месте или на специальной табличке форматом не менее 200 х 150 мм:
      

1. 
   регистрационный номер;
   
2. 
   разрешенное давление;
   
3. 
   число, месяц и год следующего наружного и внутреннего осмот­ра и гидравлического испытания.
   

1. 
   Сосуд (группа сосудов, входящих в установку) может быть включен в работу на основании письменного распоряжения администра­ции предприятия после выполнения требований ст. ст. 6.4.3,6.4.4 Правил.
   
6. 
   НАДЗОР, СОДЕРЖАНИЕ, ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ
   
   1. 
      ОРГАНИЗАЦИЯ НАДЗОРА
      
      1. 
         Руководство предприятия (организации) обязано обеспечить содержание сосудов в исправном состоянии и безопасные условия их работы.
         

В этих целях должны быть:

1. 
   назначены приказами из числа инженерно-технических работни­ков, прошедших в установленном порядке проверку знаний настоящих Правил, ответственный за исправное состояние и безопасное действие
   

сосудов, а также ответственный по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосудов.

Количество ответственных лиц для осуществления надзора должно определяться исходя из расчета времени, необходимого^ для своевремен­ного и качественного выполнения обязанностей, возложенных на указан­ных лиц должностным положением;

2. 
   назначен в необходимом количестве обслуживающий персонал, обученный и имеющий удостоверения на право обслуживания сосудов, а также установлен такой порядок, чтобы персонал, на который возло­жены обязанности по обслуживанию сосудов, вел тщательное наблюдение за порученным ему оборудованием путем его осмотра, проверки дейст­вия арматуры, КИП, предохранительных и блокировочных устройств и поддержания сосудов в исправном состоянии. Результаты осмотра и проверки должны записываться в сменный журнал;
   
3. 
   обеспечено проведение технических освидетельствований сосудов в установленные сроки;
   
4. 
   обеспечен порядок и периодичность проверки знаний руководя­щими и инженерно-техническими работниками Правил, норм и инструк­ций по технике безопасности в соответствии с "Типовым положением о порядке проверки знаний правил, норм и инструкций по технике безопасности руководящими и инженерно-техническими работниками";
   
5. 
   организована периодическая проверка знаний персоналом инст­рукций по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов;
   
6. 
   обеспечены инженерно-технические работники Правилами и ру­ководящими указаниями по безопасной эксплуатации сосудов, а персо­нал — инструкциями;
   
7. 
   обеспечено выполнение инженерно-техническими работниками Правил, а обслуживающим персоналом — инструкций.
   

1. 
   Администрация обязана организовать периодически, не реже одного раза в год, обследование сосудов силами служб с последующим уведомлением инспектора Госгортехнадзора о результатах проверки и принятых мерах по устранению выявленных нарушений Правил.
   
2. 
   Инженерно-технический работник (группа) по надзору за тех­ническим состоянием и эксплуатацией сосудов должен осуществлять свою работу по плану, утвержденному главным инженером предприятия. При этом, в частности, он обязан:
   

1. 
   осматривать сосуды в рабочем состоянии и проверять соблюдение установленных режимов при их эксплуатации;
   
2. 
   проводить техническое освидетельствование сосудов;
   
3. 
   осуществлять контроль за подготовкой и своевременным предъ­явлением сосудов для освидетельствования инспектору Госгортех­надзора;
   
4. 
   вести книгу учета и освидетельствования сосудов, находящихся на балансе предприятия, как зарегистрированных в органах Госгор­технадзора СССР, так и не подлежащих регистрации;
   
5. 
   контролировать выполнение выданных им предписаний и пред­писаний органов Госгортехнадзора;
   

52

6. 
   контролировать своевременность и полноту проведения планово­предупредительных ремонтов сосудов, а также соблюдение настоящих Правил при проведении ремонтных работ;
   
7. 
   проверять соблюдение установленного настоящими Правилами порядка допуска рабочих к обслуживанию сосудов, а также участвовать в комиссиях по аттестации и периодической проверке знаний у ИТР и обслуживающего персонала;
   
8. 
   проверять выдачу инструкций обслуживающему персоналу, а также наличие инструкций на рабочих местах;
   
9. 
   проверять правильность ведения технической документации при эксплуатации и ремонте сосудов;
   
10. 
    участвовать в обследованиях и технических освидетельствова­ниях сосудов, проводимых инспектором Госгортехнадзора;
    

1. 
   При выявлении неисправностей, а также нарушений настоящих Правил и инструкций при эксплуатации сосудов, ответственный по над­зору должен принять меры по устранению этих неисправностей или на­рушений, а в случае необходимости потребовать вывода сосуда из работы.
   
2. 
   Инженерно-технический работник (группа) по надзору за тех­ническим состоянием и эксплуатацией сосудов имеет право:
   

1. 
   выдавать обязательные для исполнения руководителями и инже­нерно-техническими работниками цехов и отделов предприятия предпи­сания по устранению нарушений;
   
2. 
   представлять руководству предприятия предложения по устране­нию причин, порождающих нарушения;
   
3. 
   при выявлении среди обслуживающего персонала необученных лиц, а также лиц, показавших неудовлетворительные знания, потребовать отстранения их от обслуживания сосудов;
   
4. 
   представлять руководству предприятия предложения по привле­чению к ответственности инженерно-технических работников и лиц обслуживающего персонала, нарушающих Правила и инструкции.
   

6. 
   Ответственность за исправное состояние и безопасное действие сосудов предприятия (цеха, участка) должна быть возложена приказом на инженерно-технического работника, которому подчинен персонал, обслуживающий сосуды. Номер и дата приказа о назначении ответствен­ного лица должны быть записаны в паспорт сосуда.
   

На время отпуска, командировок, болезни или в других случаях отсутствия ответственного лица выполнение его обязанностей возлагает­ся приказом на другого инженерно-технического работника, прошед­шего проверку знаний Правил. Запись об этом в паспорте сосуда не делается.

1. 
   Ответственный за исправное состояние и безопасное действие сосудов должен обеспечить: _t
   

1. 
   содержание сосудов в исправном состоянии;
   
2. 
   обслуживание сосудов обученным и аттестованным персоналом;
   
3. 
   выполнение обслуживающим персоналом инструкции по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов;
   
4. 
   проведение своевременных ремонтов и подготовку сосудов к техническому освидетельствованию;
   
5. 
   обслуживающий персонал-инСтрукциями, а также периодическую проверку его знаний;
   
6. 
   своевременное устранение выявленных неисправностей.
   

1. 
   Ответственный за исправное состояние и безопасное действие сосудов обязан:
   

1. 
   осматривать сосуды в рабочем состоянии с установленной руко­водством предприятия (организации) периодичностью;
   
2. 
   ежедневно проверять записи в сменном журнале с росписью в нем;
   
3. 
   проводить работу с персоналом по повышению его квалифи­кации;
   
4. 
   участвовать в технических освидетельствованиях сосудов;
   
5. 
   хранить паспорта сосудов и инструкции предприятий-изготовите- лей по их монтажу и эксплуатации;
   
6. 
   вести учет наработки циклов нагружения сосудов, эксплуатирую­щихся в циклическом режиме.
   

2. 
   СОДЕРЖАНИЕ И ОБСЛУЖИВАНИЕ СОСУДОВ
   
   1. 
      К обслуживанию сосудов могут быть допущены лица не моло­же 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обученные по соответствующей программе, аттестованные и имеющие удостоверение на право обслуживания сосудов.
      
   2. 
      Обучение и аттестация персонала, обслуживающего сосуды, должны проводиться в профессионально-технических училищах, в учеб­но-курсовых комбинатах (курсах), а также на курсах, специально создаваемых предприятиями по согласованию с местными органами Госгортехнадзора; индивидуальная подготовка персонала не допус­кается.
      
   3. 
      Обучение и аттестация, персонала, обслуживающего сосуды, должны проводиться в порядке, установленном Гособразованием СССР.
      

Лицам, сдавшим экзамены, должны быть выданы удостоверения с указанием наименования, параметров рабочей среды сосудов, к обслу­живанию которых эти лица допущены.

Удостоверения должны быть подписаны председателем комиссии.

Аттестация персонала, обслуживающего сосуды с быстросъемными крышками, проводится комиссией с участием инспектора Госгортех­надзора, в остальных случаях участие инспектора в работе комиссии не обязательно.

О дне проведения экзаменов местный орган Госгортехнадзора должен быть уведомлен не позднее чем за 5 дней.

4. 
   Периодическая проверка знаний персонала, обслуживающего сосуды, должна проводиться не реже 1 раза в 12 месяцев. Внеочередная проверка знаний проводится:
   

— при переходе на другое предприятие;

г

• 
  в случае внесения изменения в инструкцию по режиму работы и безопасному обслуживанию сосуда;
  
• 
  по требованию инспектора Госгортехнадзора или ответственного по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосудов.
  

При перерыве в работе по специальности более 12 месяцев персонал, обслуживающий сосуды, после проверки знаний должен перед допуском , к самостоятельной работе пройти стажировку для восстановления прак­тических навыков.

Результаты проверки знаний обслуживающего персонала оформ­ляются протоколом за подписью председателя и членов комиссии с от­' меткой в удостоверении.

5. 
   Допуск персонала к самостоятельному обслуживанию сосудов должен оформляться приказом по цеху или предприятию.
   
6. 
   На предприятии должна быть разработана и утверждена глав­ным инженером инструкция по режиму работы и безопасному обслужи­ванию сосудов. Инструкция должна находиться на рабочих местах и вы­даваться под расписку обслуживающему персоналу.
   

Схемы включения сосудов должны быть вывешены на рабочих местах.

1. 
   АВАРИЙНАЯ ОСТАНОВКА СОСУДОВ
   
   1. 
      Сосуд должен быть немедленно остановлен в случаях, предус­мотренных инструкцией по режиму работы и безопасному обслужива­нию, в частности:
      

1. 
   если давление в сосуде поднялось выше разрешенного и не сни­жается, несмотря на меры, принятые персоналом;
   
2. 
   при выявлении неисправности предохранительных клапанов;
   
3. 
   при обнаружении в сосуде и его элементах, работающих под давлением, неплотностей, выпучин, разрыва прокладок;
   
4. 
   при неисправности манометра и невозможности определить давле­ние по другим приборам;
   
5. 
   при снижении уровня жидкости ниже допустимого в сосудах с огневым обогревом;
   
6. 
   при выходе из строя всех указателей уровня жидкости;
   
7. 
   при неисправности предохранительных блокировочных устройств;
   
8. 
   при возникновении пожара, непосредственно угрожающего сосу­ду, находящемуся под давлением.
   

Порядок аварийной остановки сосуда и последующего ввода его . в работу должен быть указан в инструкции.

1. 
   Причины аварийной остановки сосуда должны записываться в сменный журнал.
   
1. 
   РЕМОНТ СОСУДОВ
   
   1. 
      Для поддержания сосуда в исправном состоянии администра­ция обязана своевременно проводить его ремонт. При ремонте должны
      

выполняться требования по технике безопасности, изложенные в отрас­левых правилах и инструкциях.

2. 
   Ремонт с применением сварки (пайки) сосудов и их элемен­тов, работающих под давлением, должен проводиться по технологии, разработанной предприятием-изготовителем, конструкторской или ре­монтной организацией до начала выполнения работ, а результаты ремон­та заносятся в паспорт сосуда.
   
3. 
   Ремонт сосудов и их элементов, находящихся под давлением, не допускается.
   
4. 
   До начала производства работ внутри сосуда, соединенного с другими работающими сосудами общим трубопроводом, сосуд должен быть отделен от них заглушками или отсоединен. Отсоединенные трубо­проводы должны быть заглушены.
   
5. 
   Применяемые для отключения сосуда заглушки, устанав­ливаемые между фланцами, должны быть соответствующей прочности и иметь выступающую часть (хвостовик), по которой определяется наличие поставленной заглушки.
   

При установке прокладок между фланцами они должны быть без хвостовиков.

1. 
   При работе внутри сосуда (внутренний осмотр, ремонт, чист­ка и т.п.) должны применяться безопасные светильники на напряжение не выше 12 В, а при взрывоопасных средах — во взрывобезопасном исполнении.
   
6. 
   ТРЕБОВАНИЯ К СОСУДАМ, ПРИОБРЕТАЕМЫМ ЗА ГРАНИЦЕЙ
   
   1. 
      Сосуды или их элементы', приобретаемые за границей, должны удовлетворять требованиям настоящих Правил.
      

Отступления от Правил должны быть согласованы с Госгортехнад­зором СССР до заключения контракта. При этом организация (объеди­нение, предприятие) закупающая сосуды, представляет заключение Минхиммаша СССР или Минтяжмаша СССР о допустимости и обос­нованности данных отступлений.

2. 
   Расчет на прочность, конструирование и изготовление сосудов, приобретаемых за границей, должны производиться по отечественным нормам. Разрешается использовать нормы поставщиков при условии подтверждения Минхиммаша СССР или Минтяжмаша СССР, что требо­вания этих норм не ниже отечественных.
   

Соответствие материалов иностранных марок требованиям Правил и возможность их применения должно быть подтверждено Минхим- машем СССР или Минтяжмашем СССР.

1. 
   Внесение изменений в техническую документацию, необходи­мость в которых возникает при ремонте или эксплуатации сосудов, приобретенных за границей, должно быть согласовано с организацией, выполнившей ее, а при невозможности — с Минхиммашем СССР или Минтяжмашем СССР.
   
6. 
   ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ЦИСТЕРНАМ И БОЧКАМ ДЛЯ ПЕРЕВОЗКИ СЖИЖЕННЫХ ГАЗОВ
   
   1. 
      ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ
      
      1. 
         Железнодорожные цистерны должны быть рассчитаны в соот­ветствии с действующими в МПС СССР и Минтяжмаше СССР нормами проектирования.
         
      2. 
         Цистерны и бочки для сжиженных газов, за исключением криогенных жидкостей, должны быть рассчитаны на давление, которое может возникнуть в них при температуре 50 °С.
         

Цистерны для сжиженного кислорода и других криогенных жид­костей должны быть рассчитаны на давление, при котором должно производиться их опорожнение.

Расчет цистерн должен быть выполнен с учетом напряжений, вызван­ных динамической нагрузкой при их транспортировании.

3. 
   Цистерны с отдачей газа, наполняемые жидким аммиаком с температурой, не превышающей в момент окончания наполнения минус 25 °С, могут быть при наличии изоляции рассчитаны на давление 0,4 МПа (4 кгс/см²).
   
4. 
   В целях предупреждения нагревания газа выше расчетной температуры цистерны для сжиженных газов по усмотрению проектной организации могут иметь термоизоляцию или теневую защиту.
   

Термоизоляционный кожух цистерны для криогенных жидкостей должен быть снабжен разрывной мембраной.

5. 
   У железнодорожной цистерны в верхней ее части должны быть устроены люк диаметром не менее 450 мм и помост около люка с металлическими лестницами по обе стороны цистерны, снабженными поручнями.
   

На железнодорожных цистернах для сжиженного кислорода, азота и других криогенных жидкостей устройство помоста около люка не обязательно.

6. 
   У каждой автоцистерны должен быть устроен люк овальной формы с размерами по осям не менее 400 х 450 мм или круглый люк диаметром не менее 450 мм. Для автоцистерны, вместимостью до 3000 л, люк овальной формы разрешается выполнять с размерами по
   

г 55

І 84

—р 17

На цистернах клейма должны наноситься по окружности фланца К

для люка, а на бочках — на днищах, где располагается арматура.

7. 
   Для бочек с толщиной стенки до 6 мм включительно паспорт- V ные данные могут быть нанесены на металлической пластинке, припаян- I ной или приваренной к днищу в месте, где располагается арматура. И
   

На цистернах с изоляцией на основе вакуума все клейма, относящие- Я ся к сосуду, должны быть нанесены также на фланце горловины люка И вакуумной оболочки, причем масса цистерны указывается с учетом Р массы изоляции с оболочкой. Я

8. 
   На цистернах и бочках, предназначенных для перевозки ежи- Я женных газов, вызывающих коррозию, места клеймения после нанесе- к ния паспортных данных должны быть покрыты антикоррозионным Я бесцветным лаком. ?
   

г 55

І 84

—р 17

9. 
   Окраска цистерн и бочек, а также нанесение полос и над- <1 писей на них должны производиться в соответствии с государственными стандартами или техническими условиями на изготовление для новых , цистерн и бочек — заводом-изготовителем, а для цистерн и бочек, находящихся в эксплуатации — заводом-наполнителем.
   

Окраска железнодорожных пропан-бутановых и пентановых цистерн, находящихся в эксплуатации, и нанесение полос и надписей на них производятся владельцем цистерн.

1. 
   На цистернах должны быть установлены:
   

1. 
   вентили с сифонной трубкой для слива и налива среды;
   
2. 
   вентиль для выпуска паров из верхней части цистерны;
   
3. 
   пружинный предохранительный клапан;
   
4. 
   манометр;
   
5. 
   указатель уровня жидкости.
   

11. 
    Предохранительный клапан, установленный на цистерне, должен сообщаться с газовой фазой цистерны и иметь колпак с отверс­тиями для выпуска газа в случае открытия клапана. Площадь отверстий в колпаке должна быть не менее полуторной площади рабочего сечения предохранительного клапана.
    
12. 
    Каждый наливной и спускной вентиль цистерны и бочки для сжиженного газа должен быть снабжен заглушкой, плотно навер­тывающейся на боковой штуцер.
    
13. 
    На каждой бочке, кроме бочек для хлора и фосгена, должны быть установлены на одном из днищ вентили для наполнения и слива среды. При установке вентиля на вогнутом днище бочки он должен закрываться колпаком, а при установке на выпуклом днище, кроме колпака, обязательно устройство обхватной ленты (юбки).
    

У бочек для хлора и фосгена должны быть наливной и сливной вен­тили, снабженные сифонами.

1. 
   Боковые штуцера вентилей для слива и налива горючих газов должны иметь левую резьбу.
   
2. 
   Цистерны, предназначенные для перевозки взрывоопасных горючих веществ, вредных веществ 1 и 2 классов опасности по ГОСТ 12.1.007—76, должны иметь на сифонных трубках для слива скоростной клапан, исключающий выход газа при разрыве трубопровода.
   
3. 
   Пропускная способность предохранительных клапанов, уста­навливаемых на цистернах для сжиженного кислорода, азота и других криогенных жидкостей, должна определяться по сумме расчетной испа­ряемости жидкостей^I и максимальной производительности^II устройства для создания давления в цистерне при ее опорожнении.
   
4. 
   Заводы-наполнители и наполнительные станции обязаны вес­ти журнал наполнения по установленной администрацией форме, в ко­тором, в частности, должны быть указаны:
   

1. 
   дата наполнения;
   
2. 
   наименование завода-изготовителя цистерн и бочек;
   
3. 
   заводской и регистрационный номера для цистерн и заводской номер для бочек;
   
4. 
   подпись лица, производившего наполнение.
   

При наполнении на одном заводе или на одной наполнительной станции цистерн и бочек различными газами администрация этих предприятий должна вести по каждому газу отдельный журнал на­полнения.

1. 
   Цистерны и бочки можно заполнять только тем газом, для | перевозки и хранения которого они предназначены. 1
   
2. 
   Перед наполнением цистерн и бочек газами ответственным 1 лицом, назначенным администрацией, должен быть произведен тщатель- ' ный осмотр наружной поверхности, исправность и герметичность арма­туры цистерн и бочек, проверено наличие остаточного давления и соот­ветствие имеющегося в них газа назначению цистерны или бочки. Ре­зультаты осмотра цистерн, бочек и заключение о возможности их на­полнения должны быть записаны в журнал.
   
3. 
   Запрещается наполнять газом неисправные цистерны или бочки, а также, если:
   

1. 
   истек срок назначенного освидетельствования;
   
2. 
   отсутствует или неисправна арматура и контрольно-измеритель- < ные приборы;
   
3. 
   отсутствует надлежащая окраска или надписи;
   
4. 
   в цистернах или бочках находится не тот газ, для которого они предназначены.
   

Потребитель, опорожняя цистерны, бочки, обязан оставлять в них избыточное давление газа не менее 0,05 МПа (0,5 кгс/см²).

Для сжиженных газов, упругость паров которых в зимнее время может быть ниже 0,05 МПа (0,5 кгс/с,іуі²), остаточное давление устанав­ливается производственной инструкцией завода-наполнителя.

21. 
    Наполнение цистерн и бочек газами должно производиться по инструкции, составленной и утвержденной в порядке, установленном министерством (ведомством), в ведении которого находится завод- наполнитель (наполнительная станция). Наполнение цистерн и бочек сжиженными газами должно соответствовать нормам, указанным в табл. 16.
    

Для газов, не указанных в данной,таблице, норма наполнения уста­навливается производственными инструкциями заводов-изготовителей, исходя из того, чтобы при наполнении сжиженными газами, у которых критическая температура выше 50 °С, в цистернах и бочках был доста­точный объем газовой подушки, а при наполнении сжиженными газами, у которых критическая температура ниже 50 °С, давление в цистернах и бочках при температуре 50 °С не превышало установленного для них расчетного давления.

При хранении и транспортировании наполненные бочки должны быть защищены от воздействия солнечных лучей и от местного нагре­вания.


Таблица 1 6

Наименование газа	Масса газа на 1 л вмес­тимости цистерны или бочки, кг, не более	Вместимость цистерны или бочки на 1 кг газа, л, не менее
Азот	0,770	1,30
Аммиак	0,570	1,76
Бутан	0,488	2,05
Бутилен	0,526	1,90
Пропан	0,425	2,35
Пропилен	0,445	1.25
Фосген, хлор	1,250	0,80
Кислород	1,080	0.926

1. 
   Величина наполнения цистерн и бочек сжиженными газами должна определяться взвешиванием или другим надежным способом контроля.
   
2. 
   Если при наполнении цистерн или бочек будет обнаружен пропуск газа, наполнение должно быть прекращено, газ из цистерны или бочки удален; наполнение может быть возобновлено только после исправления имеющихся повреждений.
   
3. 
   После наполнения цистерн или бочек газом на боковые шту­цера вентилей должны быть плотно навернуты заглушки, а арматура цистерн закрыта предохранительным колпаком, который должен быть запломбирован.
   
4. 
   Транспортирование цистерн и бочек должно производиться согласно правил соответствующих транспортных министерств.
   
5. 
   Опорожнение цистерн и бочек должно осуществляться по инструкции предприятия, на котором оно производится.
   
6. 
   ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К БАЛЛОНАМ
   
   1. 
      ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ
      
      1. 
         Баллоны должны изготавливаться по государственным стан­дартам или нормативно-технической документации Минчермета СССР, согласованной с Госгортехнадзором СССР.
         
      2. 
         Баллоны должны быть рассчитаны так, чтобы напряжения в их стенках при гидравлическом испытании не превышали 90 % пре­дела текучести при 20 °С для данной марки стали, при этом коэффи­циент запаса прочности по минимальному значению временного сопро­тивления при 20 °С должен быть не менее 2,6.
         
      3. 
         Баллоны для сжатых, сжиженных и растворенных газов емкостью более 100 л должны быть снабжены паспортом по форме, установленной для сосудов, работающих под давлением.
         
      4. 
         Боковые штуцера вентилей для баллонов, наполняемых во­дородом и другими горючими газами, должны иметь левую резьбу, а для баллонов, наполняемых кислородом и другими негорючими газа­ми, — правую резьбу.
         
      5. 
         Каждый вентиль баллона для взрывоопасных горючих ве­ществ, вредных веществ 1 и 2 классов опасности по ГОСТ 12.1.007—76 должен быть снабжен заглушкой, навертывающейся на боковой штуцер.
         
      6. 
         Вентили в баллонах для кислорода должны ввертываться с применением уплотняющих материалов, загорание которых в среде кислорода исключено.
         
      7. 
         На верхней сферической части каждого баллона должны быть выбиты отчетливо видные следующие данные:
         

1. 
   товарный знак завода-изготовителя;
   
2. 
   номер баллона;
   
3. 
   фактическая масса порожнего баллона (кг) : для баллонов вмес­тимостью до 12 л включительно — с точностью до 0,1 кг, свыше 12 до 55 л включительно — с точностью до 0,2 кг; масса баллонов вмести­мостью свыше 55 л указывается в соответствии с ГОСТ или ТУ на их изготовление;
   
4. 
   дата (месяц, год) изготовления и год следующего освидетельст­вования;
   
5. 
   рабочее давление (Р), МПа (кгс/см²);
   
6. 
   пробное гидравлическое давление (П), МПа (кгс/см²) ;
   
7. 
   вместимость баллонов (л) : для баллонов вместимостью до 12 л включительно — номинальная, для баллонов вместимостью свыше 12 до 55 л включительно — фактическая с точностью до 0,3 л; для балло­нов вместимостью свыше 55 л — в соответствии с ГОСТом или ТУ на их изготовление;
   
8. 
   клеймо ОТК завода-изготовителя круглой формы диаметром 10 мм (за исключением стандартных баллонов вместимостью свыше 55 л);
   
9. 
   номер стандарта для баллонов вместимостью свыше 55 л;
   

Высота знаков на баллонах должна быть не менее 6 мм, а на бал­лонах вместимостью свыше 55 л — не менее 8 мм.

Масса баллонов, за исключением баллонов для ацетилена, указы­вается с учетом массы нанесенной краски, кольца для колпака и баш­мака, если таковые предусмотрены конструкцией, но без массы венти­ля и колпака.

На баллонах вместимостью до 5 л или толщиной стенки менее 5 мм паспортные данные могут быть выбиты на пластине, припаянной к бал­лону, или нанесены эмалевой или масляной краской.

8. 
   Наружная поверхность баллонов должна быть окрашена в соответствии с государственными стандартами или техническими усло­виями на их изготовление-
   

Окраска вновь изготовленных баллонов и нанесение надписей произ­водится заводами-изготовителями, а в дальнейшем — наполнительными станциями или испытательными пунктами.

9. 
   Баллоны для растворенного ацетилена должны быть запол­нены соответствующим количеством пористой массы и растворителя по государственному стандарту. За качество пористой массы и за пра­вильность наполнения баллонов ответственность несет завод, наполняю­щий баллоны пористой массой. За качество растворителя и за правиль­ную его дозировку ответственность несет завод, производящий запол­нение баллонов растворителем.
   

После заполнения баллонов пористой массой и растворителем на его горловине выбивается масса тары (масса баллона без колпака, но с по­ристой массой и растворителем, башмаком, кольцом и вентилем).

1. 
   Разрешение на освидетельствование баллонов выдается наполнительным станциям и испытательным пунктам органами Гос­гортехнадзора после проверки ими наличия:
   

1. 
   производственных помещений, а также технических средств, обеспечивающих возможность качественного проведения освидетельст­вования;
   
2. 
   приказа о назначении по предприятию лиц, ответственных за про­ведение освидетельствования из числа ИТР, имеющих соответствую­щую подготовку;
   
3. 
   инструкции по проведению технического освидетельствования баллонов.
   

11. 
    Оттиск клейма предприятие обязано зарегистрировать в органе Г осгортехнадзора.
    
12. 
    Проверка качества, освидетельствование и приемка изго­товленных баллонов производятся работниками отдела технического контроля завода-изготовителя в соответствии с требованиями настоя­щих Правил, ГОСТов на баллоны и технических условий.
    

Величина пробного давления и время выдержки баллонов под проб­ным давлением на заводе-изготовителе устанавливаются для стандарт­ных баллонов по государственным стандартам, для нестандартных - по техническим условиям, при этом пробное давление должно быть не менее чем полуторное рабочее давление.

13. 
    Пробное давление для баллонов, изготовленных из материа­ла, отношение временного сопротивления к пределу текучести которо­го более 2, может быть снижено до 1,25 рабочего давления.
    
14. 
    Баллоны на заводе-изготовителе, за исключением баллонов для ацетилена, после гидравлического испытания должны также под­вергаться пневматическому испытанию давлением, равным рабочему давлению.
    

При пневматическом испытании баллоны должны быть погружены в ванну с водой. Баллоны для ацетилена должны подвергаться пнев­матическому испытанию на заводах, наполняющих баллоны пористой массой.

1. 
   Баллоны новой конструкции или баллоны, изготовленныеj из ранее не применяемых материалов, должны быть испытаны по спе-| циальной программе, предусматривающей, в частности, доведение балло­нов до разрушения, при этом запас прочности по минимальному значе-| нию временного сопротивления металла при 20 °С должен быть не ме-1 нее 2,6 с пересчетом на наименьшую толщину стенки без прибавки] на коррозию. <
   
2. 
   Результаты освидетельствования изготовленных баллонов, заносятся ОТК завода-изготовителя в ведомость, в которой должны. быть отражены следующие данные:
   

1. 
   номер баллона;
   
2. 
   дата (месяц и год) изготовления (испытания) баллона и следую-_t щего освидетельствования;
   
3. 
   масса баллона, кг;
   
4. 
   вместимость баллона, л;
   
5. 
   рабочее давление, МПа (кгс/см²);
   
6. 
   пробное давление, МПа (кгс/см²) ;
   
7. 
   подпись представителя ОТК завода-изготовителя.
   

Все заполненные ведомости должны быть пронумерованы, прош­нурованы и храниться в делах ОТК завода.

1. 
   Освидетельствование баллонов, за исключением баллонов для ацетилена, включает:
   

1. 
   осмотр внутренней и наружной поверхности баллонов;
   
2. 
   проверку массы и вместимости;
   
3. 
   гидравлическое испытание.
   

Проверка массы и вместимости бесшовных баллонов вместимостью до 12 л включительно и свыше 55 л, а также сварных баллонов, неза­висимо от вместимости, не производится.

18. 
    Отбраковка баллонов по результатам наружногои внутренне­го осмотра должна производиться в соответствии с нормативно-техни­ческой документацией на их изготовление.
    

Запрещается эксплуатация баллонов, на которых выбиты не все данные, предусмотренные ст. 10.1.7.

Закрепление или замена ослабленного кольца на горловине или баш­мака должны быть выполнены до освидетельствования баллона.

19. 
    Бесшовные стандартные баллоны вместимостью свыше 12 до 55 л при уменьшении массы от 7,5 до,10 % или увеличении их вмести­мости в пределах 1,5—2 % переводятся на давление, сниженное против первоначально установленного на 15 %. При уменьшении массы от 10 до 13,5 % или увеличении их вместимости в пределах от 2 до 2,5 % баллоны переводятся на давление, сниженное против установленного не менее чем на 50 %.
    

При уменьшении массы от 13,5 до 16 % или увеличении их вмести­мости в пределах от 2,5 до 3 % баллоны могут быть допущены к работе при давлении не более 0,6 МПа (6 кгс/см²). При уменьшении массы более 16 % или увеличении их вместимости более чем на 3 % баллоны бракуются.

64

г

I' 10.1.20. Баллоны, переведенные на пониженное давление, могут В использоваться для заполнения газами, рабочее давление которых не превышает допустимое для данных баллонов, при этом на них должны быть выбиты: масса; рабочее давление (Р) МПа [кгс/см²); пробное давление (П) МПа [кгс/см²); дата освидетельствования и клеймо испытательного пункта. .

^ Ранее нанесенные сведения на баллоне за исключением номера балло­на, товарного знака завода-изготовителя и даты изготовления должны быть забиты.

Баллоны должны быть перекрашены в соответствующий ‘ цвет.

21. 
    При удовлетворительных результатах предприятие, на кото­ром проведено освидетельствование, выбивает на баллоне свое клеймо круглой формы диаметром 12 мм, дату проведенного и следующего освидетельствования (в одной строке с клеймом) .*
    
22. 
    Результаты освидетельствования баллонов, за исключением баллонов для ацетилена, записываются лицом, освидетельствовавшим баллоны, в журнал испытаний, имеющий, в частности, следующие графы:
    

1. 
   товарный знак завода-изготовителя;
   
2. 
   номер баллона;
   
3. 
   дата (месяц, год) изготовления баллона;
   
4. 
   дата произведенного и следующего освидетельствования;
   
5. 
   масса, выбитая на баллоне, кг;
   
6. 
   масса баллона, установленная при освидетельствовании, кг;
   
7. 
   вместимость баллона, выбитая на баллоне, л;
   
8. 
   вместимость баллона, определенная при освидетельствовании, л;
   
9. 
   рабочее давление, Р, МПа [кгс/см²);
   
10. 
    отметка о пригодности баллона;
    
11. 
    подпись лица, производившего освидетельствование баллонов.
    

21. 
    Освидетельствование баллонов для ацетилена должно произ­водиться на ацетиленовых наполнительных станциях не реже чем через 5 лет, оно включает:
    

1. 
   осмотр наружной поверхности;
   
2. 
   проверку пористой массы;
   
3. 
   пневматическое испытание.
   

21. 
    Состояние пористой массы в баллонах для ацетилена должно проверяться на наполнительных станциях не реже чем через 24 месяца.
    

' При удовлетворительном состоянии пористой массы на каждом баллоне должны быть выбиты:

1. 
   годи месяц проверки пористой массы;
   
2. 
   клеймо наполнительной станции;
   
3. 
   клеймо (диаметром 12 мм с изображением букв Пм), удосто­веряющее проверку пористой массы.
   

21. 
    Баллоны для ацетилена, наполненные пористой массой.
    

65

* Результаты технического освидетельствования баллонов емкостью более 100 п заносятся в паспорт баллонов. Клеймо на баллонах в этом случае не ставят.

3 — Зак. 92

При освидетельствовании испытывают азотом под давлением 3,5 МПа (35 кгс/см²).

Чистота азота, применяемого для испытания баллонов, должна быть не ниже 97 % по объему.

21. 
    Результаты освидетельствования баллонов для ацетилена! заносят в журнал испытания, имеющий, в частности, следующие графы:{
    

1. 
   номер баллона;
   
2. 
   товарный знак завода-изготовителя;
   
3. 
   дата (месяц, год) изготовления баллона;
   
4. 
   подпись лица, производившего освидетельствование баллона.
   

21. 
    Эксплуатация, хранение и транспортирование баллонов на предприятии должны производиться по инструкциям, утвержденным J главным инженером предприятия.
    
22. 
    Рабочие, обслуживающие баллоны, должны быть обучены и проинструктированы.
    
23. 
    Баллоны с газами должны храниться в специально спроекти­рованных длй этого открытых и закрытых складах.
    

Складское хранение в одном помещении баллонов с кислородом и горючими газами запрещается.

21. 
    Баллоны с газом, устанавливаемые в помещениях, должны находиться на расстоянии не менее 1 м от радиаторов отопления и других отопительных приборов и печей, и не менее 5 м от источников тепла с открытым огнем.
    
22. 
    При эксплуатации баллонов находящийся в них газ запре­щается срабатывать полностью. Остаточное давление газа в баллоне должно быть не менее 0,05 МПа (0,5 кгс/см²).
    
23. 
    Выпуск газов из баллонов в емкости с меньшим рабочим давлением должен производиться через редуктор, предназначенный для данного газа и окрашенный в соответствующий цвет.
    

Камера низкого давления редуктора должна иметь манометр и пружинный предохранительный клапан, отрегулированный на соот­ветствующее разрешенное давление в емкости, в которую перепускает­ся газ. |

21. 
    При невозможности из-за неисправности вентилей выпустить на месте потребления газ из баллонов, последние должны быть возв­ращены на наполнительную станцию. Выпуск газа из таких баллонов на наполнительной станции должен прЬизводиться в соответствии с инструкцией, утвержденной главным инженером.
    
22. 
    Наполнительные станции, производящие наполнение балло­нов сжатыми, сжиженными и растворенными газами, обязаны вести журнал наполнения баллонов, в котором, в частности, должны быть указаны:
    

1. 
   дата наполнения;
   
2. 
   номер баллона;
   
3. 
   дата освидетельствования;
   
4. 
   масса газа (сжиженного) в баллоне, кг;
   
5. 
   подпись лица, наполнившего баллон.
   

і Если на одном заводе производится наполнение баллонов различны­ми газами, то по каждому газу должен вестись отдельный журнал напол­нения.

21. 
    Наполнение баллонов сжиженными газами должно произ­водиться по инструкции, составленной и утвержденной в Порядке, установленном министерством (ведомством), в ведении которого •> находится завод-наполнитель (наполнительная станция).
    

Наполнение баллонов сжиженными газами должно соответствовать нормам, указанным в табл. 17.

і Т аблица17

Наименование газа	Масса газа на 1 л вместимости баллона, кг, не более	Вместимость балло­на, приходящаяся на 1 кг газа, л, не менее
І	2	3
Аммиак	0,570	1,76
Бутан	0,488	2,05
Бутилен, изобутилен	0,526	1,90
Окись этилена	0,716	1,40
Пропан	0,425	2,35
Пропилен	0,445	2,25
Сероводород, фосген, хлор	1,250	0,80
Углекислота	0,750	1,34
Фреон — 11	1,2	0,83
Фреон — 12	1,1	0,90
Фреон — 13	0,6	1,67
Фреон - 22	1,8	1,0
Хлористый метил, хлористый этил	0,8	1,25
Этилен	0,286	3,5

Для газов, не указанных в данной таблице, норма наполнения уста­навливается производственными инструкциями наполнительных станций.

21. 
    Баллоны, наполняемые газом, должны быть прочно укреп­лены и плотно присоединены к наполнительной рампе. t 10.1.37. Запрещается наполнять газом баллоны, у которых:
    

1. 
   истек срок назначенного освидетельствования;
   
2. 
   истек срок проверки пористой массы;
   
3. 
   поврежден корпус баллона;
   

* 4) неисправны вентили;

5. 
   отсутствует надлежащая окраска или надписи;
   
6. 
   отсутствует избыточное давление газа;
   
7. 
   отсутствуют установленные клейма.
   

Наполнение баллонов, в которых отсутствует избыточное давление газов, производится после предварительной их проверки в соответствии с инструкцией завода-наполнителя (наполнительной станции).

38. 
    Перенасадка башмаков и колец для колпаков, замена венти­лей должны производиться на пунктах по освидетельствованию балло­нов.
    

Вентиль после ремонта, связанного с его разборкой, должен быть проверен на плотность при рабочем давлении.

38. 
    Производить насадку башмаков на баллоны разрешается только после выпуска газа, вывертывания вентилей и соответствующей дегазации баллонов.
    

Очистка и окраска наполненных газом баллонов, а также укреп­ление колец на их горловине запрещаются.

38. 
    Транспортирование и хранение баллонов должны произво­диться с навернутыми колпаками.
    

Транспортирование баллонов для углеводородных газов произво­дится в соответствии с Правилами безопасности в газовом хозяйстве.

Хранение наполненных баллонов на заводе-наполнителе до выдачи их потребителям допускается без предохранительных колпаков.

38. 
    Перемещение баллонов в пунктах наполнения и потребления газов должно производиться на предназначенных для этого тележках или при помощи других специальных устройств.
    
39. 
    Перевозка баллонов автомобильным, железнодорожным, водным и воздушным транспортом должна производиться согласно правилам соответствующих транспортных министерств.
    

6. 
   ЗАКЛЮЧЕНИЕ
   

Необходимость и сроки приведения в соответствие с настоящими Правилами сосудов, находящихся в эксплуатации, а также в процессе изготовления, монтажа или реконструкции, должны быть определены администрацией предприятий и согласованы с местными органами Госгортехнадзора или Госгортехнадзорами союзных республик не позд­нее чем через 6 мес. с момента введения в действие настоящих Правил.

ОСНОВНЫЕ ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

В настоящих Правилах приняты следующие термины и определения:


Термины

Определения

Баллон

Бочка

Давление внутрен­нее (наружное) Давление пробное Давление рабочее

Давление расчетное Давление условное

Днище

Заглушка

Змеевик

Корпус

Крышка

Крышка люка Люк

Обечай ка Вместимость Окно смотровое Опора

Сосуд, имеющий одну или две горловины для установки вентилей, фланцев или штуцеров, предназначенный для транспортирования, хранения и использования сжатых, сжиженных или растворенных под давлением газов. Сосуд цилиндрической или другой формы, который можно перекатывать с одного места на другое и ставить на торцы без дополнительных опор, предназначенный для транспортирования и хранения жидких и других веществ.

Давление, действующее на внутреннюю (наружную) по­верхность стенки сосуда.

Давление, при котором производится испытание сосуда. Максимальное внутреннее избыточное или наружное давление, возникающее при нормальном протекании рабочего процесса.

Давление, на которое производится расчет на прочность. Расчетное давление при температуре 20°С, используе­мое при расчете на прочность стандартных сосудов (узлов, деталей, арматуры).

Неотъемная часть корпуса сосуда, ограничивающая внут­реннюю полость с торца.

Отъемная деталь, позволяющая герметично закрывать отверстия штуцера или бобышки.

Теплообменное устройство, выполненное в виде изогну­той трубы.

Основная сборочная единица, состоящая из обечаек и днищ.

Отъемная часть сосуда, закрывающая внутреннюю по­лость.

Отъемная часть, закрывающая отверстие люка. Устройство, обеспечивающее доступ во внутреннюю по- . лость сосуда.

Цилиндрическая оболочка замкнутого профиля, откры­тая с торцов.

Объем внутренней полости сосуда, определяемый по заданным на чертежах номинальным размерам. Устройство, позволяющее вести наблюдение за рабочей средой.

Устройство для установки сосуда в рабочем положе­нии и передачи нагрузок от сосуда на фундамент или несущую конструкцию.

:

Термины

Определения

Опора седловая Резервуар Рубашка сосуда

Соединение флан­цевое

Сосуд

Сосуд передвижной

Сосуд стационарный

Температура рабочей среды максимальная (минимальная)

Температура (допус­каемая) стенки мак­симальная (минималь­ная)

Температура стенки расчетная

Цистерна

Штуцер

Опора горизонтального сосуда, охватывающая нижнюю часть кольцевого сечения обечайки.

Стационарный сосуд, предназначенный для хранения газообразных, жидких и других веществ. Теплообменное устройство, состоящее изоболочки, ох­ватывающей корпус сосуда или его часть, и образую­щее совместно со стенкой корпуса сосуда полость, за­полненную теплоносителем.

¹

Неподвижное разъемное соединение оболочек, герметич­ность которого обеспечивается путем сжатия уплотни тельных поверхностей непосредственно друг с другом или через посрёдство расположенных между,ними прок­ладок из более мягкого материала, сжатых крепежными деталями.

Герметически закрытая емкость, предназначенная для ведения химических, тепловых и других технологичес­ких процессов, а также для хранения и транспортирова­ния газообразных, жидких и других веществ. Границей сосуда являются входные и выходные штуцера.

Предназначен для временного использования в различ­ных местах или во время его перемещения.

Постоянно установленный сосуд, предназначенный для эксплуатации в одном определенном месте.

Максимальная (минимальная) температура среды в со­суде при нормальном протекании технологического про­цесса.

Максимальная (минимальная) температура стенки, при которой допускается эксплуатация сосуда.

Температура, при которой определяются физико-меха­нические характеристики, допускаемые напряжения материала и проводится расчет на прочность элементов сосуда.

Передвижной сосуд, постоянно установленный на раме железнодорожного вагона, на шасси автомобиля (при­цепа)' или на других средствах передвижения, предназ­наченный для транспортирования и хранения газооб­разных, жидких и других веществ.

Деталь, предназначенная для присоединения к сосуду трубопроводов, трубопроводной арматуры/ контроль­но-измерительных приборов и т.п.

СПЕЦИАЛИЗИРОВАННЫЕ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЕ ОРГАНИЗАЦИИ

№№ пп	Специализация	Организация	Адрес, телефон
1. К	Сосуды нефтеперерабаты­вающего, нефтехимичес­кого, газового машино­строения, работающие под давлением до 16 МПа (160 кгс/см1) : проектирование, ме­талловедение, изготов­ление, сварка, коррозия, расчеты на прочность.	Всесоюзный научно­исследовательский и проектно-конструк­торский институт неф­тяного машинострое­ния (ВНИИнефтемаш)	113191, Москва, 4-й Рощинский проезд, 19/21 т.232-16-63
2.	Сосуды химического машиностроения, рабо­тающие под давлением до 16 МПа (160 кгс/см2): проектирование, метал­ловедение, изготовле­ние, сварка, коррозия, контроль, расчеты на прочность.	Всесоюзный научно­исследовательский и конструкторский ин­ститут химического машиностроения (НИИХИММАШ)	125015, Москва, Б. Нрводмитровская ул., 14 т. 285-56-74 /
3.	Сосуды, работающие под давлением более 16МПа (160кгс/см2) : проектирование, метал­ловедение, изготовле­ние, сварка, коррозия, расчеты на прочность, контроль.	Иркутский научно­исследовательский и конструкторский ин­ститут химического машиностроения (ИркутскНИИХиммаш)	664028, г. Иркутск, ул. Ак. Курчатова, 3 т. 27-74-00
4.	Сосуды криогенного машиностроения: проектирование, ме­талловедение, изготов­ление, контроль, рас­четы на прочность.	Научно-производствен­ное объединение крио­генного машинострое­ния (НПО "Криоген- маш")	143900, г. Балашиха, 7, Моск. обл. т. 521-17-74
. 5.	Сосуды: технология изготовления, сварка, контроль, термообра­ботка.	Всесоюзный научно­исследовательский и проектный институт технологии химичес­кого и нефтяного ал- паратостроения (ВНИИПТхимнефте- аппаратуры)	400078, г. Волгог­рад, пр. Ленина, 90 т. 34-21-17