01 Сосуды 0.00-1.59-87 НПАОТ. Согласованы утверждены

• Название: Согласованы утверждены
• Анкор: 01 Сосуды 0.00-1.59-87 НПАОТ
• Дата: 16.12.2019
• Размер: 1.88 Mb.
• Имя файла: 01 Сосуды 0.00-1.59-87 НПАОТ .doc
• Тип: Документы; #100617
• страница: 1 из 6

Государственный комитет СССР по надзору за безопасным ведением работ в промышленности и горному надзору (Г осгортехнадзор СССР)

СОГЛАСОВАНЫ УТВЕРЖДЕНЫ

с ВЦСПС Госгортехнадзором СССР

12 ноября 1987 г. 27 ноября 1987 г.








УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ СОСУДОВ, РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ




МОСКВА «НЕДРА» 1989
Обязательны для всех министерств, ведомств, предприятий и организаций

ББК 33.18 П 68

УДК 621.642.3.013.8-98.658.382.3

ґ

Редакционная комиссия : Зубенко В.М.(председатель), Тихомиров А.А. (зам. председателя), Суслов А.Н., Мамонтов КВ., Зусмановская С.И., Кузнецо­ва А. К., Медведев Ю.С.

Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, П 68 работающих под давлением /Утв. Госгортехнадзором СССР 27.11.87 г. - М.: Недра, 1989. -.135 с.

Изложены обязательные нормы, которым должны удовлетворять сосуды, цистерны, бочки и баллоны, работающие под давлением, а также требования по их установке, монтажу, ремонту и обеспечению безопаснос­ти при эксплуатации. Настоящие правила являются переработанным и дополненным изданием аналогичных Правил, утвержденных Госгортех­надзором СССР 19 мая 1970 г.

В подготовке Правил принимали участие работники - министерств, ведомств, научно-исследовательских и проектно-конструкторских инсти­тутов, органов Госгортехнадзора и других заинтересованных организаций.

Правила обязательны для руководящих и инженерно-технических работников, занятых проектированием, изготовлением, монтажом, ремон­том, реконструкцией и эксплуатацией сосудов, цистерн, бочек и балло­нов, работающих под давлением.

Правила вступают в силу после выхода их из печати, одновременно утрачивают силу Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, утвержденные Госгортехнадзором СССР 19 мая 1970 г.

Ответственные за выпуск: И.Е. Дмитренко, Н.А. Хапонен (Гос­гортехнадзор СССР)

2705040000 - 026


П

-25-89 ББК 33.18

040(01) -89

©Издательство "Недра", 1989 ISBN 5—247—02012—X ©Издательство "Металлургия", 1989

^ 1.1. НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1. 
   Настоящие Правила устанавливают требования к проектиро­ванию, устройству, изготовлению, монтажу, ремонту^I и эксплуатации
   

^ сосудов^II, цистерн, бочек, баллонов^III, работающих под давлением^IV.

2. 
   Настоящие Правила распространяются на:
   

1. 
   сосуды, работающие под давлением воды с температурой выше 115 °С или другой жидкости с температурой, превышающей темпера­туру кипения при давлении 0,07 МПа (0,7 кгс/см²), без учета гидро­статического давления;
   
2. 
   сосуды, работающие под давлением пара или газа свыше 0,07 МПа (0,7 кгс/см²);
   
3. 
   баллоны, предназначенные для транспортирования и хранения сжатых, сжиженных и растворенных газов под давлением свыше 0,07 МПа (0,7 кгс/см²);
   
4. 
   цистерны и бочки для транспортирования и хранения сжиженных газов, давление паров которых при температуре до 50 °С превышает давление 0,07 МПа (0,7 кгс/см²);
   
5. 
   цистерны и сосуды для транспортирования или хранения сжатых, сжиженных газов, жидкостей и сыпучих тел, в которых давление выше 0,07 МПа (0,7 кгс/см²) создается периодически для их опорожнения;
   
6. 
   барокамеры многоместные Минздрава СССР.
   

3. 
   Настоящие Правила не распространяются на:
   

1. 
   сосуды, изготавливаемые в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации оборудования атомных электростанций, а также сосуды, работающие с радиоактивной средой, которые должны изготавливаться в соответствии с указанными или другими специаль­ными Правилами;
   
2. 
   сосуды вместимостью^V не более 0,025 м^ъ (25 л) независимо от давления, используемые для научно-экспериментальных целей;
   

3. 
   сосуды и баллоны вместимостью не более 0,025 м³ (25 л), у ко­торых произведение давления в МПа (кгс/см²) на вместимость в м³ (литрах) не превышает 0,02 (200);
   
4. 
   сосуды, работающие под давлением, создающимся при взры­ве внутри их в соответствии с технологическим процессом;
   
5. 
   сосуды, работающие под вакуумом;
   
6. 
   сосуды, устанавливаемые на морских, речных судах и других,, плавучих средствах, включая морские буровые установки;
   
7. 
   сосуды, устанавливаемые на самолетах и других летательных аппаратах;
   
8. 
   воздушные резервуары тормозного оборудования подвижного состава железнодорожного транспорта, автомобилей и других средств передвижения;
   
9. 
   сосуды специального назначения военного ведомства;
   
10. 
    сосуды из неметаллических материалов;
    
11. 
    аппараты воздушного охлаждения, применяемые в качестве конденсаторов и холодильников;
    
12. 
    приборы парового и водяного отопления;
    
13. 
    трубчатые печи;
    
14. 
    части машин, не представляющие собой самостоятельных со­судов (корпуса насосов или турбин, цилиндры двигателей паровых, гидравлических, воздушных машин и компрессоров), неотключаемые конструктивно встроенные (установленные на одном фундаменте с компрессором) промежуточные холодильники и масловлагоотделители компрессорных установок, воздушные колпаки насосов;
    
15. 
    сосуды, состоящие из труб с внутренним диаметром не более 150 мм без коллекторов, а также с коллекторами, выполненными из труб с внутренним диаметром не более 150 мм.
    

4. 
   Отступление от настоящих Правил может быть допущено лишь в исключительном случае по разрешению Госгортехнадзора СССР. Для получения разрешения министерство (ведомство), в ведении кото­рого находится предприятие, должно представить Госгортехнадзору СССР соответствующее техническое обоснование, а в случае необходи­мости также заключение специализированной научно-исследовательской организации^I. Копия разрешения на отступление от Правил должна быть приложена к паспорту сосуда.
   
5. 
   Руководящие и инженерно-технические работники, занятые проектированием, изготовлением, монтажом, ремонтом и эксплуатацией сосудов, должны быть аттестованы на знание настоящих Правил в соот­ветствии с "Типовым положением о порядке проверки знаний правил, норм и инструкций по технике безопасности руководящими и инженер­но-техническими работниками", утвержденным Госгортехнадзором СССР.
   
6. 
   Выдача должностными лицами указаний или распоряжений, принуждающих подчиненных им лиц нарушать правила и инструкции по технике безопасности, самовольное возобновление работ, остановлен­ных органами Госгортехнадзора или технической инспекцией труда, а также непринятие мер по устранению нарушений правил и инструк­ций, которые допускаются рабочими или другими подчиненными лицами в присутствии должностных лиц, являются грубейшими нарушениями настоящих Правил.
   
7. 
   Проект и технические условия на изготовление сосуда должны быть согласованы и утверждены в порядке, установленном министерст­вом (ведомством), в подчинении которого соответственно находится проектная организация или предприятие-изготовитель сосуда.
   

Любые изменения в проекте, необходимость в которых может возникнуть при изготовлении, монтаже, ремонте или эксплуатации, должны быть согласованы с организацией-разработчиком технического проекта сосуда. При невозможности выполнить это условие допускается согласовывать изменение в проекте со специализированной научно-иссле­довательской организацией.

8. 
   Отступление от ГОСТов, ОСТов и другой нормативно-техни­ческой документации может быть допущено только по согласованию с организацией, утвердившей эту документацию. Если указанные доку­менты согласованы с Госгортехнадзором СССР, то отступления должны быть согласованы также и с Госгортехнадзором СССР.
   

2. 
   ОТВЕТСТВЕННОСТЬ ЗА НАРУШЕНИЕ ПРАВИЛ
   

1. 
   Настоящие Правила обязательны для выполнения всеми должностными лицами и инженерно-техническими работниками, заня­тыми проектированием, изготовлением, монтажом, ремонтом и эксплуа­тацией сосудов.
   
2. 
   За правильность конструкции сосуда, расчета его на прочность и выбора материала, качество изготовления, монтажа и ремонта, а также за соответствие сосуда требованиям Правил, ГОСТов, ОСТов и другой нормативно-технической документации отвечает организация или предп­риятие, выполнявшие соответствующие работы.
   
3. 
   Должностные лица и инженерно-технические работники на предприятиях и в организациях, проектных и конструкторских инсти­тутах, виновные в нарушении настоящих Правил, несут личную ответст­венность, независимо от того, привело ли нарушение к аварии или нес­частному случаю с людьми. Эти лица также отвечают за нарушения Пра­вил, допущенные их подчиненными.
   

В зависимости от характера нарушений, все указанные лица могут быть привлечены к дисциплинарной, административной, материальной и уголовной ответственности.

Рабочие, виновные в нарушении инструкций, несут дисциплинарную, материальную или уголовную ответственность в установленном порядке.

2. 
   ПОРЯДОК РАССЛЕДОВАНИЯ АВАРИЙ И НЕСЧАСТНЫХ СЛУЧАЕВ
   

1. 
   Расследование аварий и несчастных случаев, связанных с эксп­луатацией зарегистрированных в органах Госгортехнадзора сосудов, работающих под давлением, должно производиться в соответствии с "Инструкцией о расследовании и учете несчастных случаев на подконт­рольных Госгортехнадзору СССР предприятиях и объектах" и "Инструк- -ч цией по техническому расследованию и учету аварий, не повлекших за собой несчастных случаев, на подконтрольных Госгортехнадзору СССР предприятиях и объектах".
   
2. 
   О каждой аварии, смертельном, тяжелом или групповом нес­частном случае, связанных с обслуживанием зарегистрированных в органах Госгортехнадзора сосудов, работающих под давлением, адми­нистрация предприятия обязана немедленно уведомить местный орган Госгортехнадзора и другие организации в соответствии с инструкциями, указанными в ст. 1.3.1.
   
3. 
   До прибытия представителя Госгортехнадзора на предприятие для расследования обстоятельств и причин аварии или несчастного слу­чая администрация предприятия обязана обеспечить сохранность всей обстановки аварии (несчастного случая), если это не представляет опасности для жизни людей и не вызывает дальнейшее развитие аварии.
   

2. 
   КОНСТРУКЦИЯ СОСУДОВ
   
   1. 
      ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ
      
      1. 
         Конструкция сосудов должна быть надежной, обеспечивать безопасность при эксплуатации и предусматривать возможность их пол­ного опорожнения, очистки, промывки, продувки, осмотра и ремонта.
         
      2. 
         Устройства, препятствующие наружному и внутреннему осмот­ру сосудов (мешалки, змеевики, рубашки, тарелки, перегородки и дру­гие приспособления), должны быть, как правило, съемными.
         

При применении приварных устройств должна быть предусмотрена возможность их удаления для проведения наружного и внутреннего осмотра и последующей установки на место.

1. 
   Если конструкция сосуда не позволяет проведение наружного и внутреннего осмотра или гидравлического испытания, предусмотрен­ных требованиями настоящих Правил, автором проекта в инструкции по монтажу и эксплуатации должны быть указаны методика, периодич­ность и объем контроля, выполнение которых обеспечит своевременное выявление и устранение дефектов.
   
2. 
   Конструкция внутренних устройств должна обеспечивать уда­ление из сосуда воздуха при гидравлическом испытании и воды после гидравлического испытания.
   
3. 
   Сосуды должны иметь штуцеры для наполнения и слива воды, а также удаления воздуха при гидравлическом испытании.
   
4. 
   На каждом сосуде должен быть вентиль, кран или другое устройство, позволяющее осуществлять контроль за отсутствием давле­ния в сосуде перед его открыванием, при этом отвод среды должен быть направлен в безопасное для обслуживающего персонала место.
   
5. 
   Расчет на прочность сосудов и их элементов должен произво­диться по действующей нормативно-технической документации (ГОСТ, ОСТ, РД, РТМ). При ее отсутствии расчет на прочность проводится по методике, согласованной со специализированной научно-исследо­вательской организацией.
   
6. 
   Сосуды, которые в процессе эксплуатации изменяют свое пространственное положение, должны иметь приспособления, предотв­ращающие их самоопрокидывание.
   
7. 
   Конструкция сосудов, обогреваемых горячими газами, долж­на обеспечивать надежное охлаждение стенок, находящихся под давле­нием, до расчетной температуры.
   
8. 
   Для проверки качества приварки колец, укрепляющих от­верстия для люков, лазов и штуцеров, должно быть контрольное отверс­тие в кольце, если оно приварено снаружи, или в стенке, если кольцо приварено с внутренней стороны сосуда.
   
9. 
   Электрическое оборудование и заземление сосудов должно быть выполнено в соответствии с Правилами устройства электроуста­новок.
   
1. 
   ЛЮКИ, ЛЮЧКИ, КРЫШКИ
   
   1. 
      Сосуды должны быть снабжены необходимым количеством люков и смотровых лючков, обеспечивающих осмотр, очистку и ре­монт сосудов, а также монтаж и демонтаж разборных внутренних устройств.
      

Сосуды, состоящие из цилиндрического корпуса и решеток с закреп­ленными в них трубками (теплообменники), и сосуды, предназначен­ные для транспортирования и хранения криогенных жидкостей, допус­кается изготовлять без люков и лючков независимо от диаметра сосу­дов, при условии выполнения требования ст. 2.1.3.

2. 
   Сосуды с внутренним диаметром более 800 мм должны иметь люки, а с внутренним диаметром 800 мм и менее — лючки.
   
3. 
   Внутренний диаметр круглых люков должен быть не менее 400 мм. Размеры овальных люков по наименьшей и наибольшим осям в свету должны быть не менее 325 х 400 мм.
   

Внутренний диаметр круглых или размер по наименьшей оси оваль­ных лючков должен быть не менее 80 мм.

1. 
   Люки и лючки необходимо располагать в местах, доступных для обслуживания.
   
2. 
   Крышки люков должны быть съемными. На сосудах, изоли­рованных на основе вакуума, допускаются приварные крышки.
   
3. 
   Крышки сосудов или люков массой более 20 кг должны быть снабжены подъемно-поворотными или другими устройствами для их открывания и закрывания.
   
4. 
   Конструкция шарнирно-откидных или вставных болтов, хомутов, а также зажимных приспособлений люков, крышек и их флан­цев должна предотвращать их самопроизвольный сдвиг.
   
5. 
   При наличии на сосудах штуцеров, съемных днищ или крышек, внутренний диаметр которых не менее указанных для люков в ст. 2.2.3, и обеспечивающих возможность проведения внутреннего осмотра, допускается люки не предусматривать.
   
1. 
   ДНИЩА СОСУДОВ
   
   1. 
      В сосудах применяются днища: эллиптические, полусферичес­кие, торосферические, сферические неотбортованные, конические отбор­тованные, конические неотбортованные, плоские отбортованные, плос­кие неотбортованные.
      
   2. 
      Эллиптические днища должны иметь высоту выпуклой части, измеренную по внутренней поверхности, не менее 0,2 внутреннего диа­метра днища. Допускается уменьшение этой величины по согласованию со специализированной научно-исследовательской организацией.
      
   3. 
      Торосферические (коробовые) днища должны иметь:
      

• 
  высоту выпуклой части, измеренную по внутренней поверхности, не менее 0,2 внутреннего диаметра;
  
• 
  внутренний радиус отбортовки не менее 0,1 внутреннего диамет­ра днища;
  
• 
  внутренний радиус кривизны центральной части не более внутрен­него диаметра днища.
  

1. 
   Сферические неотбортованные днища могут применяться с приварными фланцами, при этом:
   

• 
  внутренний радиус сферы днища должен быть не более внутренне­го диаметра сосуда;
  
• 
  сварное соединение фланца с днищем выполняется со сплошным проваром.
  

5. 
   В сварных выпуклых днищах, состоящих из нескольких час­тей с расположением сварных швов по хорде, расстояние от оси свар­ного шва до центра днища должно быть не более 1/5 внутреннего диа­метра днища.
   

Круговые швы выпуклых днищ должны располагаться на расстоянии не более 1/3 внутреннего диаметра днища.

6. 
   Конические неотбортованные днища должны иметь централь­ный угол не более 45°. По заключению специализированной научно­исследовательской организации по аппаратостроению центральный угол может быть увеличен до 60°.
   
7. 
   Плоские днища с кольцевой канавкой и цилиндрической
   

Таблица 1

Толщина стенки отбортованного элементаS, мм	Расстояние до оси шва, не менее, мм
До 5	15
Свыше 5 до 10	2S + 5
Свыше 10 до 20	S + 15
Свыше 20	S/2 + 25

частью (бортом), изготовленной механической расточкой, должны изготовляться из поковки. Допускается изготовление отбортованного плоского днища из листа, если отбортовка выполняется штамповкой или обкаткой кромки листа с изгибом на 90°.

1. 
   Для отбортованных и переходных элементов сосудов, за иск­лючением выпуклых днищ, компенсаторов и вытянутых горловин под приварку штуцеров, расстояние от начала закругления отбортован­ного элемента до оси сварного шва в зависимости от толщины стенки отбортованного элемента принимается по табл. 1.
   
1. 
   СВАРНЫЕ ШВЫ И ИХ РАСПОЛОЖЕНИЕ
   
   1. 
      Сварные швы сосудов должны быть стыковыми.
      

Допускаются сварные соединения в тавр и угловые для приварки

плоских днищ, плоских фланцев, трубных решеток, штуцеров, люков, рубашек.

Указанные сварные швы должны быть с полным проплавлением.

Для приварки укрепляющих колец и опорных элементов допускает­ся применение нахлесточных сварных швов.

2. 
   Сварные швы должны быть дефектоскопичны и доступны для контроля при Изготовлении, монтаже и эксплуатации сосудов, предусмотренного требованиями настоящих Правил, соответствующих стандартов и технических условий.
   
3. 
   Конструктивный зазор в угловых сварных соединениях допус­кается в случаях, предусмотренных нормативно-технической докумен­тацией Минхиммаша СССР и Минтяжмаша СССР.
   
4. 
   Продольные швы смежных обечаек и швы днищ сосудов должны быть смещены относительно друг друга на величину трехкрат­ной толщины наиболее толстого элемента, но не менее чем на 100 мм, между осями швов.
   

Указанные швы допускается не смещать относительно друг друга в сосудах, предназначенных для работы под давлением не более 1,6 МПа (16 кгс/см²) и температуре не выше 400 °С, с номинальной толщиной стенки не более 30 мм при условии, что эти швы выполняются автомати­ческой или электрошлаковой сваркой и места пересечения швов конт­ролируются радиационным методом или ультразвуковой дефектоско­пией в объеме 100 %.

5. 
   При приварке к корпусу сосуда внутренних и внешних уст­ройств (опорных элементов, тарелок, рубашек, перегородок и др.) допускается пересечение этих сварных швов со стыковыми швами корпуса при условии предварительной проверки перекрываемого участ­ка шва корпуса радиационным контролем или ультразвуковой дефек­тоскопией.
   
6. 
   В случае приварки опор или иных элементов к корпусу сосу­да расстояние между краем сварного шва сосуда и краем шва приварки элемента должно быть не менее толщины стенки корпуса сосуда, но не менее 20 мм.
   

Для сосудов из углеродистых и низколегированных марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей^I, подвергаемых после сварки термооб­работке, независимо от толщины стенки корпуса расстояние между краем сварного шва сосуда и краем шва приварки элемента должно быть не менее 20 мм.

7. 
   В горизонтальных сосудах допускается местное перекрытие седловыми опорами кольцевых (поперечных) сварных швов на общей длине не более 0,35nD, а при наличии подкладного листа — не более 0,5nD, где D — наружный диаметр сосуда. При этом перекрываемые участки сварных швов по всей длине должны быть проверены радиа­ционным контролем или ультразвуковой дефектоскопией.
   
8. 
   В стыковых сварных соединениях элементов сосудов с раз­ной толщиной стенок должен быть обеспечен плавный переход от одного элемента к другому путем постепенного утонения кромки более толс­того элемента. Угол наклона поверхностей перехода не должен превы-
   

_ _ О

шать 20 .

Если разница в толщине соединяемых элементов составляет не более 30 % толщины тонкого элемента и не превышает 5 мм, то допус­кается применение сварных швов без предварительного утонения толс­того элемента. Форма швов должна обеспечивать плавный переход от толстого элемента к тонкому.

При стыковке литой детали с деталями из труб, проката или поко­вок необходимо учитывать, что номинальная расчетная толщина литой детали на 25—40 % больше аналогичной расчетной толщины стенки элемента из труб, проката или поковок, поэтому переход от толстого элемента к тонкому должен быть выполнен таким образом, чтобы толщина конца литой детали была не менее номинальной расчетной величины.

5. 
   РАСПОЛОЖЕНИЕ ОТВЕРСТИЙ В СТЕНКАХ СОСУДОВ
   
   1. 
      Отверстия для люков, лючков и штуцеров должны распола­гаться, как правило, вне сварных швов.
      

Допускается расположение отверстий:

• 
  на продольных швах цилиндрических и конических обечаек со­судов, если диаметр отверстий не более 150 мм;
  
• 
  на кольцевых швах цилиндрических и конических обечаек сосу­дов без ограничения диаметра отверстий;
  
• 
  на швах выпуклых днищ без ограничения диаметра отверстий при условии 100 % проверки сварных швов днищ радиационным мето­дом или ультразвуковой дефектоскопией.
  

Сварные швы вварки штуцеров и люков должны выполняться с пол­ным проплавлением.

1. 
   На торосферических (коробовых) днищах допускается рас­положение отверстий только в пределах центрального сферического сегмента. При этом расстояние от кромки отверстия до центра днища, измеряемое по хорде, должно быть не более 0,40 (D — наружный диа­метр днища).
   
2. 
   МАТЕРИАЛЫ
   

4. 
   Присадочные материалы, применяемые при изготовлении сосу­дов и их элементов, должны удовлетворять требованиям соответствую­щих стандартов или технических условий.
   

Использование присадочных материалов конкретных марок, а также флюсов и защитных газов должно производиться в строгом соответствии с техническими условиями на изготовление данного сосуда и инструк­цией по сварке.

4. 
   Применение новых присадочных материалов, флюсов и защит­ных газов разрешается главным инженером предприятия после подт­верждения их технологичности при сварке сосуда, проверки всего комп­лекса требуемых свойств сварных соединений (включая свойства метал­ла шва) и положительного заключения специализированной научно­исследовательской организации по сварке.
   
5. 
   Качество и свойства материалов и полуфабрикатов должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и технических условий и быть подтверждены сертификатами предприятий-поставщи- ков. В сертификате должен быть указан также режим термообработки полуфабриката на предприятии-поставщике. При отсутствии или непол­ноте сертификата или маркировки предприятие-изготовитель сосуда должно провести все необходимые испытания с оформлением их резуль­татов протоколом, дополняющим или заменяющим сертификат постав­щика материала.
   
6. 
   Углеродистая и низколегированная листовая сталь толщиной более 60 мм, предназначенная для изготовления сосудов, работающих под давлением свыше 10 МПа (100 кгс/см²), должна подвергаться полистному контролю ультразвуковым или другим равноценным мето­дом дефектоскопии. Методы и нормы контроля должны соответство­вать классу I по ГОСТ 22727-77.
   
7. 
   Биметаллические листы толщиной более 25 мм, предназначен­ные для изготовления сосудов, работающих под давлением свыше 4 МПа (40 кгс/см²), должны подвергаться полистному контролю ультра­звуковой дефектоскопией или другим равноценным методом. Методы и нормы контроля сцепления плакирующего слоя должны соответство­вать 1 классу по ГОСТ 10885-85.
   

Необходимость ультразвукового контроля и класс сплошности сцепления слоев в других случаях устанавливается нормативно-техни­ческой документацией на сосуд.

4. 
   Применение электросварных труб с продольным или спираль­ным швом допускается по стандартам Минхиммаша СССР и Минтяж- маша СССР при условии контроля шва по всей длине радиационной, ультразвуковой или другой равноценной им дефектоскопией.
   

Каждая бесшовная или сварная труба должна проходить гидравли­ческое испытание. Величина пробного давления при гидроиспытании должна быть указана в нормативно-технической документации на трубы. Допускается не производить гидравлическое испытание бесшовных труб, если они подвергаются по всей поверхности контролю физичес­кими методами (радиационным, ультразвуковым или им равноценным).

4. 
   Поковки из углеродистых, низколегированных и среднелеги­рованных сталей, предназначенные длн работы под давлением свыше 6,3 МПа (63 кгс/см²) и имеющие один из габаритных размеров более 200 мм и толщину более 50 мм, должны подвергаться поштучному контролю ультразвуковым или другим равноценным методом.
   

Дефектоскопии должно подвергаться не менее 50 % объема конт­ролируемой поковки. Методика и нормы контроля должны соответст­вовать отраслевой нормативно-технической документации.

4. 
   Отливки стальные должны применяться в термообработанном состоянии. Проверка механических свойств отливок проводится после термообработки.
   
5. 
   Чугунные отливки из высокопрочного чугуна следует приме­нять термически обработанными.
   
6. 
   Гайки и шпильки (болты) должны изготавливаться из сталей разных марок, а при изготовлении из сталей одной марки — с разной твердостью. При этом твердость гайки должна быть ниже твердости шпильки (болта).
   
7. 
   Материал шпилек (болтов) должен выбираться с коэффициен­том линейного расширения, близким по значениям коэффициенту линей­ного расширения материала фланца. Разница в значениях коэффициента линейного расширения не должна превышать 10 %. Применение сталей с различными коэффициентами линейного расширения (более 10 %) допускается в случаях, обоснованных расчетом на прочность.
   
8. 
   Допускается применять гайки из сталей перлитного класса на шпильках (болтах), изготовленных из аустенитной стали, если это предусмотрено нормативно-технической документацией.
   
9. 
   В случае изготовления крепежных деталей холодным дефор­мированием они должны подвергаться термической обработке — отпуску.
   
10. 
    Необходимость термической обработки резьбы, изготовленной методом накатки, регламентируется нормативно-технической докумен­тацией.
    

2. 
   ИЗГОТОВЛЕНИЕ
   
   1. 
      ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ
      
      1. 
         Сосуды и их элементы, работающие под давлением, должны изготавливаться на предприятиях, которые располагают техническими средствами, обеспечивающими качественное их изготовление в полном соответствии с требованиями настоящих Правил, стандартов, техничес­ких условий и имеют разрешение местных органов Госгортехнадзора,
         

Т.і' ;,*хч5дз*р. ЇССЇ 13

saeeemp В. I.

выданное в соответствии с "Инструкцией по надзору за изготовлением объектов котлонадзора", утвержденной Госгортехнадзором СССР.

На монтаж сосудов с применением сварки и вальцовки элементов, работающих под давлением, должно быть получено разрешение в мест­ном органе Госгортехнадзора до начала производства работ. Разрешение оформляется в соответствии с "Инструкцией о порядке выдачи раз­решения на право монтажа объектов котлонадзора", утвержденной Госгортехнадзором СССР.

1. 
   На предприятии-изготовителе должен осуществляться входной контроль основных и сварочных материалов, полуфабрикатов на соот­ветствие их требованиям настоящих Правил, стандартов, технических условий и чертежа. Порядок проведения входного контроля регламен­тируется стандартом предприятия или инструкцией, утвержденных в установленном Министерством (ведомством) порядке.
   
1. 
   ДОПУСКИ
   
   1. 
      При изготовлении сосудов и их элементов должны соблюдать­ся допуски, указанные в настоящем разделе.
      
   2. 
      Отклонение наружного (внутреннего) диаметра обечаек, цилиндрических отбортованных элементов днищ, сферических днищ, изготовленных из листов и поковок, не должно превышать ± 1 % номи­нального диаметра.
      

Относительная овальность а в любом поперечном сечении не должна превышать 1 %. Величина относительной овальности определяется по формулам:

• 
  в сечении, где отсутствуют штуцера и люки
  

а = ²>П7^т'-^{П> 100 %}

max ^ит in

• 
  в сечении, где имеются штуцера и люки
  

2 Ютах -0_min -0,02crt_

^а= Ъ 7Б- ^{100 %}>

max min

где 0_тах, O_mjn — соответственно наибольший и наименьший наружные (внутренние) диаметры сосуда, м/и;

d — внутренний диаметр штуцера или люка, мм.

Величину относительной овальности для сосудов с отношением толщины стенки обечайки к внутреннему диаметру 0,01 и менее допус­кается увеличить до 1,5 %.

Относительная овальность для элементов сосудов, работающих под наружным давлением, не должна превышать 0,5 %.

3. 
   Увод (угловатость) f кромок (рис. 1) в сварных швах не должен превышать f = 0,15 + 3 мм, но не более соответствующих вели­чин, указанных в табл. 2 для элементов сосудов.
   

Максимальный увод (угловатость) f кромок в стыковых швах,мм

Таблица 2

обечаек	шаровых резервуаров и днищ из лепестков		конических днищ
независимо от D*	D < 5000	D > 5000	D < 2000	О > 2000
5	6	8	5	7

*D — внутренний диаметр, мм

4. 
   Смещение кромок Ь листов (рис. 2), измеряемое по средин­ной поверхности, в стыковых соединениях, определяющих прочность сосуда, не должно превышать b — 0,1S, но не более 3 мм.
   

Смещение кромок в кольцевых швах, за исключением швов, выпол­няемых электрошлаковой сваркой, не должно превышать величин, приведенных в табл. 3. Смещение кромок в кольцевых швах, выполняе­мых электрошлаковой сваркой, не должно превышать 5 мм.

Рис. 2. Смещение кромок листов


Таблица 3

Толщина свариваемых листов S, мм	Максимально допустимые смещения стыкуемых кромок в кольцевых швах,мм
	на монометаллических сосудах	на биметаллических сосудах со стороны коррозионного слоя
До 20	0,1 S +1	50 % от толщины плакирующего слоя
Свыше 20 до 50	0,15 S, но не более 5

Толщина свариваемых листов 5, мм	Максимально допустимые смещения стыкуемых кромок в кольцевых швах, мм
	на монометаллических сосудах	на биметаллических сосудах со стороны коррозионного слоя
Свыше 50 до 100	0,045 + 3,5*	0,04 5 + 3, но не более толщины плаки­рующего слоя
Свыше 100	0,025 5 + 5*. но не более 10	0,0253 + 5, но не более 8 и не более толщины плакирующего слоя

* При условии наплавки на стыкуемые поверхности с уклоном 1:3 для свар­ных соединений, имеющих смещение кромок более 5 мм

5. 
   Смещение кромок в стыковых сварных соединениях труб не должно превышать величин, приведенных в табл. 4.
   

Таблица 4

Толщина стенки трубы 5, мм	Максимально допустимые смещения кромок, мм
ДоЗ	0,2S
Свыше 3 до 6	0,15 +0.3
Свыше 6 до 10	0,155
Свыше 10 до 20	0,055 + 1
Свыше 20	0,1S, но не более 3

1. 
   Допуски, не указанные в настоящем разделе, должны соот­ветствовать требованиям нормативно-технической документации (тех­ническим условиям или стандартам).
   
1. 
   СВАРКА
   
   1. 
      Сварка сосудов и их элементов должна производиться в соот­ветствии с требованиями технических условий на изготовление сосудов, утвержденных инструкций или технологической документации.
      

Технологическая документация должна содержать указания по тех­нологии сварки металлов, принятых для изготовления сосудов и их элементов, применению присадочных материалов, видам и объему конт­роля, а также предварительному и сопутствующему подогреву и терми­ческой обработке.

2. 
   Использование новых для данного вида изделия методов сварки разрешается главным инженером предприятия по согласованию со специализированной научно-исследовательской организацией после подтверждения их технологичности и проверки всего комплекса требуе­мых свойств сварных соединений.
   
3. 
   К производству сварочных работ, включая прихватку и при- ^ варку временных креплений, допускаются сварщики, аттестованные в
   

соответствии с "Правилами аттестации сварщиков", утвержденными Госгортехнадзором СССР, и имеющие удостоверение установленной формы.

¹ Сварщики могут производить сварочные работы тех видов, которые указаны в их удостоверении.

4. 
   Перед началом сварки должно быть проверено качество сбор­ки соединяемых элементов, а также состояние стыкуемых кромок и прилегающих к ним поверхностей. При сборке не допускается подгон­ка кромок ударным способом или местным нагревом.
   
5. 
   Прихватки должны выполняться с применением присадочных материалов, предусмотренных технической документацией на сварку данного сосуда. Прихватки при дальнейшем проведении сварочных ра­бот удаляются или переплавляются основным швом.
   

Приварка временных креплений и удаление их после сварки основ­ного изделия должны производиться по технологии, исключающей об­разование трещин и закалочных зон в металле изделия.

6. 
   Все сварочные работы при изготовлении сосудов и их элемен­тов должны производиться при положительных температурах в закры­тых помещениях.
   

При монтаже, доизготовлении на монтажных площадках, а также ремонте сосудов, эксплуатируемых вне помещений, допускается сварка при отрицательных температурах окружающего воздуха. При этом сварщик, а также место сварки должны быть защищены от непосредст­венного воздействия ветра и атмосферных осадков. Сварка при темпе-

_л о_

ратуре окружающего воздуха ниже О С должна производиться в соот­ветствии со стандартами, согласованными с Госгортехнадзором СССР.

7. 
   Все сварные швы подлежат клеймению, позволяющему уста­новить сварщика, выполнявшего эти швы.
   

Клеймо наносится на расстоянии 20—50 мм от кромки сварного шва с наружной стороны. Если шов с наружной и внутренней сторон завари­вается разными сварщиками, клейма ставятся только с наружной сторо­ны через дробь: в числителе клеймо сварщика с наружной стороны шва, в знаменателе — с внутренней стороны. Если сварные соединения сосуда выполняются одним сварщиком, то допускается клеймо свар­щика ставить около таблички или на другом открытом участке.

У продольных швов клеймо должно находиться в начале и в конце шва на расстоянии 100 мм от кольцевого шва. На обечайке с продоль­ным швом длиной менее 400 мм допускается ставить одно клеймо. Для кольцевого шва клеймо должно выбиваться в месте пересечения кольцевого шва с продольным и далее через каждые 2 м, но при этом

должно быть не менее двух клейм на каждом шве. Клейма ставятся с наружной стороны. Клеймение продольных и кольцевых швов сосудов с толщиной стенки менее 4 мм допускается производить электрографом или несмываемыми красками.

Место клеймения заключается в хорошо видимую рамку, выпол­няемую несмываемой краской.

1. 
   ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА
   
   1. 
      Термической обработке подлежат сосуды, в стенках которых в процессе изготовления (при вальцовке, штамповке, сварке и т.д.) возможно появление недопустимых напряжений, а также сосуды, проч­ность которых достигается термообработкой.
      
   2. 
      Сосуды и их элементы из углеродистых и низколегированных марганцовистых сталей, изготовленные с применением сварки, штам­повки или вальцовки, подлежат обязательной термообработке, если:
      

1. 
   номинальная толщина стенки цилиндрического или конического элемента днища, фланца или патрубка сосуда в месте их сварного соеди­нения более 36 мм для углеродистых сталей и более 30 мм для низко­легированных марганцовистых и кремнемарганцовистых;
   
2. 
   толщина стенки з цилиндрических или конических элементов сосуда (патрубка), изготовленных из листовой стали вальцовкой, пре­вышает величину, вычисленную по формуле
   

S = 0,009(0+ 1200),

где О — минимальный внутренний диаметр, мм;

3. 
   они предназначены для эксплуатации в средах, вызывающих коррозионное растрескивание;
   
4. 
   днища независимо от толщины изготовлены холодной штам­повкой или холодным фланжированием;
   
5. 
   днища и другие элементы штампуются (вальцуются) в горячую с окончанием штамповки (вальцовки) при температуре ниже 700 °С.
   

3. 
   Сосуды и их элементы из следующих сталей: низколегирован­ного хромомолибденового, хромомолибденованадиевого типа; мартен- ситного класса и двухслойных с основным слоем из сталей этого типа и класса, изготовленные с применением сварки, должны быть термооб­работаны независимо от диаметра и толщины стенки.
   
4. 
   Необходимость и режим термообработки сосудов и их эле­ментов из сталей аустенитного класса и двухслойных сталей с основным слоем из сталей углеродистого и низколегированного марганцовистого и кремнемарганцовистого типа с коррозионностойким слоем из сталей аустенитного класса должны указываться в техническом проекте.
   
5. 
   Допускается термическая обработка сосудов по частям с пос­ледующей местной термообработкой замыкающего шва. При местной термообработке должны быть обеспечены равномерный нагрев и охлаж­дение в соответствии с технологией, согласованной со специализирован­ной научно-исследовательской организацией.
   

При наличии требования по стойкости к коррозионному растрес­киванию возможность применения местной термообработки сосуда должна быть согласована со специализированной научно-исследовательс­кой организацией.

6. 
   В процессе термообработки в печи температура нагрева в лю­бой точке сосуда (элемента) не должна выходить за пределы максималь­ной и минимальной температур, предусмотренных режимом термообра­ботки.
   

Среда в печи не должна оказывать вредное влияние на термообраба­тываемый сосуд (элемент).

1. 
   Свойства металла сосудов и их элементов после всех циклов термической обработки должны соответствовать требованиям настоя­щих Правил, стандартов, технических условий.
   
1. 
   КОНТРОЛЬ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
   
   1. 
      Предприятие, производящее сварку сосудов и их элементов, обязано осуществлять контроль качества сварных соединений.
      
   2. 
      Для установления методов и объема контроля сварных соеди­нений необходимо определить группу сосуда в зависимости от расчетно­го давления, температуры стенки и характера среды по табл. 5.
      

В тех случаях, когда в табл. 5 отсутствуют указанные сочетания параметров по давлению и температуре, для определения группы следует руководствоваться максимальным параметром.

Температура стенки определяется на основании теплотехнического расчета или результатов измерений, а при отсутствии этих данных прини­мается равной темпёратуре среды, соприкасающейся со стенкой сосуда.


Таблица 5

Г руппа сосуда	Расчетное давление, МПа {кгс/см2)	Температура стенки,	Характер рабочей среды
1	Свыше 0,07 (0,7)	независимо	Взрывоопасная, или пожароопасная, или 1, 2 классов опаснос­ти по ГОСТ 12.1.007­76
2	До 2,5 (25)	ниже минус 70 выше 400
	Свыше 2,5 (25) до 4 (40)	ниже минус 70 выше 200	Любая, за исключение указанной для 1 группы сосудов
	Свыше 4 (40) до 5 (50)	ниже минус 40 выше 200
	Свыше 5 (50)	независимо

Г руппа сосуда	Расчетное давление, МПа (кгс/см2)	Температура стенки, °С	Характер рабочей среды
3	До 1,6 (16)	от минус 70 до минус 20 от 200 до 400	Любая за исключением указанной для 1 группы сосудов
	Свыше 1,6 (16) до 2,5 (25)	от минус 70 до 400
	Свыше 2,5 (25) до 4 (40)	от минус 70 до 200
	Свыше 4 (40) до 5 (50)	от минус 40 до 200
4	До 1,6 (16)	от минус 20 до 200

1. 
   Объем контроля должен быть не менее предусмотренного настоящими Правилами.
   
2. 
   В процессе изготовления сосудов должны проверяться:
   

1. 
   соответствие металла свариваемых деталей и сварочных материа­лов требованиям действующих стандартов и технических условий;
   
2. 
   соответствие качества подготовки кромок и сборки под сварку требованиям действующих стандартов и чертежей;
   
3. 
   соблюдение технологического процесса сварки и термической обработки, разработанных в соответствии с требованиями действующих стандартов и чертежей.
   

1. 
   Контроль качества сварных соединений производится следую­щими методами:
   

1. 
   внешним осмотром и измерением;
   
2. 
   ультразвуковой дефектоскопией;
   
3. 
   радиографией (рентгено-, гаммаграфированием и др.);
   
4. 
   радиоскопией^I;
   
5. 
   механическими испытаниями;
   
6. 
   металлографическим исследованием;
   
7. 
   испытанием на стойкость против межкристаллитной коррозии;
   

8. 
   гидравлическим испытанием;
   
9. 
   пневматическим испытанием;
   
10. 
    другими методами (магнитографией, цветной дефектоскопией, стилоскопированием, замером твердости, определением содержания в металле шва ферритной фазы, акустической эмиссией и др.), если таковые предусмотрены технической документацией.
    

Окончательный контроль качества сварных соединений сосудов, подвергающихся термообработке, должен производиться после проведе­ния термообработки.

6. 
   Сведения о контроле сварных соединений основных элементов
   

сосудов должны заноситься в паспорт сосуда.

Внешний осмотр и измерения

1. 
   Внешнему осмотру и измерениям подлежат все сварные соеди­нения сосудов и их элементов с целью выявления в них следующих дефектов:
   

1. 
   трещин всех видов и направлений;
   
2. 
   свищей и пористости наружной поверхности шва;
   
3. 
   подрезов;
   
4. 
   наплывов, прожогов, незаплавленных кратеров;
   
5. 
   смещения и совместного увода кромок свариваемых элементов свыше норм, предусмотренных настоящими Правилами;
   
6. 
   непрямолинейность соединяемых элементов;
   
7. 
   несоответствие формы и размеров швов требованиям техни­ческой документации.
   

8. 
   Перед внешним осмотром поверхность сварного шва и приле­гающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва должны быть зачищены от шлака и других загряз­нений.
   
9. 
   Осмотр и измерения сварных соединений должны производить­ся с наружной и внутренней сторон по всей протяженности швов. В слу­чае невозможности осмотра и измерения сварного соединения с двух сторон, его контроль должен производиться в порядке, предусмотрен­ном автором проекта.
   

Ультразвуковая дефектоскопия и радиационный контроль сварных соединений

10. 
    Ультразвуковая дефектоскопия и радиационный контроль производятся с целью выявления в сварных соединениях внутренних дефектов.
    
11. 
    К контролю сварных соединений сосудов физическими ме­тодами допускаются дефектоскописты, прошедшие специальную теоре­тическую подготовку и практическое обучение по программе, утверж­денной Гособразованием СССР, сдавшие экзамены и имеющие соответст­вующее удостоверение на проведение контроля.
    

Подготовка дефектоскопистов должна быть специализирована по методам контроля (ультразвуковая дефектоскопия, рентгеногамма- графический и др.), а при необходимости — по типам сварных соедине­ний, что должно быть указано в их удостоверениях.

Каждый дефектоскопист может быть допущен только к тем мето­дам контроля, которые указаны в его удостоверении. Дефектоскопист, имевший перерыв в работе (по данному виду контроля) свыше 6 меся­цев, должен вновь сдать экзамены в полном объеме. Дефектоскописты подвергаются ежегодной переаттестации, результаты которой необхо­димо оформлять протоколом и соответствующими записями в удосто­верениях (на вкладышах).

12. 
    Ультразвуковая дефектоскопия и радиационный контроль сварных соединений должны производиться в соответствии с требования­ми стандартов.
    
13. 
    Метод контроля (ультразвуковая дефектоскопия, радиа­ционный контроль, оба метода в сочетании) выбирается исходя из воз­можности обеспечения более полного и точного выявления недопусти­мых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также освоенности данного метода контроля для конкретного вида сварных соединений.
    
14. 
    Объем контроля ультразвуковой дефектоскопией или радиа­ционным методом стыковых, угловых, тавровых и других сварных соединений сосудов и их элементов (днищ, обечаек, штуцеров, люков, фланцев и др.), включая соединения люков и штуцеров с корпусом со­суда, должен соответствовать указанному в табл. 6.
    

Указанный объем контроля относится к каждому сварному соеди­нению. Места сопряжений (пересечений) сварных соединений подле­жат обязательному контролю ультразвуковой дефектоскопией или ра­диационным методам.

Ультразвуковая дефектоскопия или радиационный контроль швов приварки внутренних и наружных устройств к корпусу сосуда должны производиться при наличии требования в технической документации.


Таблица 6

Группа сосудов (см. табл. 5)	Длина контролируемых швов от общей длины швов, %
1	100
2	100
3	не менее 50
4	не менее 25

15. 
    Сварные соединения сосудов, снабженных быстросъемными крышками, подлежат контролю ультразвуковой дефектоскопией или радиационным методом в объеме 100 % независимо от установленной группы сосуда.
    
16. 
    Для сосудов 3 и 4 групп места радиационного или ультразву­кового контроля устанавливаются отделом технического контроля предприятия-изготовителя после окончания сварочных работ по резуль­татам внешнего осмотра.
    
17. 
    Перед контролем соответствующего участка сварные соеди­нения должны быть так замаркированы, чтобы их можно было легко
    

Л. обнаружить на картах контроля и радиографических снимках.

18. 
    Предусмотренный настоящими Правилами объем ультра­звуковой дефектоскопии и радиационного контроля сварных соеди­нений может быть уменьшен по решению министерства (ведомства), согласованному с Госгортехнадзором СССР, в случае серийного изго­товления предприятием сосудов при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков по определенным видам работ и высоком качестве работ, подтвержденном результатами контроля в течение не менее одного года. Копия разрешения вкладывается в пас­порт сосуда.
    
19. 
    При выявлении недопустимых дефектов в сварных соедине­ниях, подвергаемых ультразвуковой дефектоскопии или радиацион­ным методам в объеме менее 100 %, обязательному контролю и тем же методам подлежат однотипные^I швы этого изделия, выполненные дан­ным сварщиком, по всей длине соединения.
    
20. 
    При невозможности осуществления ультразвуковой дефекто­скопии или радиационного контроля из-за недоступности отдельных сварных соединений или при неэффективности этих методов контро­ля (в частности, швов приварки штуцеров и труб внутренним диа­метром менее 100 мм) контроль качества этих сварных соединений должен производиться другими методами в соответствии с инструк­цией, утвержденной министерством и согласованной с Госгортехнад­зором СССР.
    
21. 
    Ультразвуковая дефектоскопия и радиационный контроль стыковых сварных соединений по согласованию с Госгортехнадзором СССР могут быть заменены другим эффективным методом неразру­шающего контроля.
    

Контрольные сварные соединения

22. 
    Контроль механических свойств, испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии и металлографическое исследование сварных соединений должны производиться на образцах, изготовлен­ных из контрольных сварных соединений.
    

Контрольные сварные соединения должны быть идентичны контро­лируемым производственным сварным соединениям (по маркам стали, толщине листа или размерам труб, форме разделки кромок, методу сварки, сварочным материалам, положению шва, режимам и температу­ре подогрева, термообработке) и выполнены тем же сварщиком и на том же сварочном оборудовании одновременно с контролируемым производственным соединением.

23. 
    При сварке контрольных соединений (пластин), предназна­ченных для проверки механических свойств, проведения испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии и металлографического исследования, пластины следует прихватывать к свариваемым элементам так, чтобы шов контрольных пластин являлся продолжением шва свариваемого изделия.
    

Сварка контрольных пластин для проверки соединений элементов сосудов, к которым прихватка пластин невозможна, может производить­ся отдельно от них, но с обязательным соблюдением всех условий сварки контролируемых стыковых соединений.

24. 
    При автоматической (механизированной) сварке сосудов на каждый сосуд должно быть сварено одно контрольное соединение. При ручной сварке сосудов несколькими сварщиками каждый из них должен сварить по одному контрольному соединению на каждый сосуд.
    

Если в течение рабочей смены по одному технологическому процес­су сваривается несколько однотипных сосудов, разрешается на всю партию сосудов, сваренных в данной смене, выполнить одно контрольное соединение.

25. 
    При серийном изготовлении сосудов в случае 100 % контро­ля стыковых сварных соединений ультразвуковой дефектоскопией или радиационным методом допускается на каждый вид сварки варить по одному контрольному соединению на всю партию сосудов. При этом в одну партию могут быть объединены сосуды, аналогичные по назначе­нию и типу, изготовляемые из одного вида металлопродукции (листа, трубы, поковки и т.п.), одной марки металла, имеющие одинаковую форму разделки кромок, выполненные по единому технологическому процессу и подлежащие термообработке по одному режиму, если цикл изготовления всех изделий по сборочно-сварочным работам, термообра­ботке и контрольным операциям не превышает 3 месяцев.
    
26. 
    Для контроля качества сварных соединений в трубчатых элементах со стыковыми швами одновременно со сваркой последних должны изготовляться в тех же производственных условиях контроль­ные стыки для проведения испытаний механических свойств соединений. Число контрольных стыков должно составлять 1 % от общего числа сва­ренных каждым сварщиком однотипных стыков, но не менее одного
    

£4 стыка на каждого сварщика.

27. 
    Сварка контрольных соединений во всех случаях должна осуществляться сварщиками, выполнявшими контролируемые сварные соединения на сосудах.
    
28. 
    Размеры контрольных соединений должны быть достаточ­ными для вырезки из них необходимого числа образцов для всех предус­мотренных видов механических испытаний, испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии, металлографического исследова­ния, а также для повторных испытаний.
    
29. 
    Из контрольных угловых и тавровых сварных соединений образцы (шлифы) вырезаются только для металлографического ис­следования.
    
30. 
    Контрольные сварные соединения должны подвергаться ультразвуковой дефектоскопии или радиационному контролю по всей длине.
    

Если в контрольном соединении будут обнаружены недопустимые дефекты, все производственные сварные соединения, представленные данным соединением и не подвергнутые ранее дефектоскопии, подле­жат проверке неразрушающим методом контроля по всей длине.

Механические испытания

31. 
    Механическим испытаниям должны подвергаться контроль­ные стыковые сварные соединения с целью проверки соответствия их механических свойств требованиям настоящих Правил и техничес­ких условий на изготовление сосуда.
    

Обязательные виды механических испытаний:

1. 
   на статическое растяжение - для сосудов всех групп (см. табл. 5);
   
2. 
   на статический изгиб или сплющивание — для сосудов всех групп;
   
3. 
   на ударный изгиб — для сосудов, предназначенных для работы при давлении более 5 МПа (50 кгс/см²) или температуре выше 450 °С, и сосудов, изготовленных из сталей, склонных к подкалке при сварке^I;
   
4. 
   на ударный изгиб — для сосудов 1, 2, 3 групп, предназначенных для работы при температуре ниже минус 20 °С.
   

Испытания на ударный изгиб сварных соединений производятся для сосудов и их элементов с толщиной стенки 12 мм и более по п. 3 при температуре 20 °С, а по п. 4 — при рабочей температуре.

1. 
   Из каждого контрольного стыкового сварного соединения должны быть вырезаны:
   

1. 
   два образца для испытания на статическое растяжение;
   
2. 
   два образца для испытания на статический изгиб или сплющи­вание;
   
3. 
   три образца для испытания на ударный изгиб.
   

33. 
    Испытания на статический изгиб контрольных стыков труб­чатых элементов сосудов с условным проходом труб менее 100 мм и толщине стенки менее 12 мм могут быть заменены испытанием на сплющивание.
    
34. 
    Механические испытания сварных соединений должны выпол­няться в соответствии с требованиями государственных стандартов.
    
35. 
    Временное сопротивление разрыву металла сварных швов при 20 °С должно соответствовать значениям, установленным в норма­тивно-технической документации на основной металл.
    
36. 
    При испытании стальных сварных соединений на статический изгиб полученные показатели должны быть не ниже приведенных в табл. 7.
    

Таблица 7

	Минимально допустимый угол изгиба, град
Тип, класс стали1	Эпектродуговая, контактная и электрошлаковая сварка		Г аэовая сварка
	При толщине свариваемых элементов, мм
	не более 20	более 20	до 4
Углеродистый Низколегированный марганцо­	100	100	70
вистый, кремнемарганцовистый Низколегированный хромомо­либденовый, хромомолибдено­	80	60	50
ванадиевый	50	40	30
Мартен ситный	50	40	—
Ферритный	50	40	—
Аустенитоферритный	80	60	-
Аустенитный Сплавы на железоникелевой и	100	100	—
никелевой основе	100	100	—

¹ Подразделение сталей на типы и классы указаны в приложении 3.





Значение ударной вязкости стальных сварных соединений должно быть не ниже указанных в табл. 8.

тура испыта­ ния, °С	для всех сталей кроме ферритного, аустени- тоферритного и аусте­нитного классов		для сталей ферритного и аустенитоферритного классов		для сталей аустенит­ного класса
	KCU	KCV	KCU	KCV	KCU	KCV
20 ниже минус 20	50 (5) 20 (3)	35 (3,5) 20 (2)	40 (4) 30 (3)	ЗО ІЗ) 20 (2)	70 (7) 30 (3)	50 (5) 20 (2)

Таблица 8



Темпера-



Ми ни мал ьное значение ударной вязкости, Дж/см² <кгс.м/см²)

38. 
    При испытании сварных соединений труб на сплющивание показатели испытаний должны быть не ниже соответствующих мини­мально допустимых показателей, установленных государственными стандартами или техническими условиями для труб того же сортамента и из того же материала.
    

При испытании на сплющивание образцов из труб с продольным сварным швом последний должен находиться в плоскости, перпенди­кулярной направлению сближения стенок.

38. 
    Показатели механических свойств сварных соединений долж­ны определяться, как среднеарифметическое значение результатов испы­тания отдельных образцов. Общий результат испытаний считается не­удовлетворительным, если хотя бы один из образцов при испытании на растяжение, статический изгиб или сплющивание показал результат, отличающийся от установленных норм в сторону снижения более чем на 10 %. При испытании на ударный изгиб результаты считаются неудов­летворительными, если хотя бы один образец показал результат ниже указанного в табл. 8. При температуре испытания ниже минус 40 °С допускается на одном образце снижение ударной вязкости до 25 Дж/см² (2,5 кгс.м/см²).
    
39. 
    При получении неудовлетворительных результатов по одному из видов механических испытаний этот вид испытаний должен быть повторен на удвоенном количестве образцов, вырезаемых из того же контрольного стыка. В случае невозможности вырезки образцов из указанных стыков повторные механические испытания должны быть проведены на выполненных тем же сварщиком производственных сты­ках, вырезанных из контролируемого изделия.
    

Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов получены показатели, не удовлетворяющие установленным нормам, качество сварного соединения считается неудовлетворительным.

38. 
    Предусмотренный настоящими Правилами объем механичес­ких испытаний и металлографических исследований сварных соединений может быть уменьшен предприятием-изготовителем по согласованию с местным органом Госгортехнадзора в случае серийного изготовления предприятием однотипных изделий при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на определенных видах работ и вы­соком качестве сварных соединений, подтвержденном результатами контроля за период не менее шести месяцев.
    
39. 
    Необходимость, объем и порядок механических испытаний сварных соединений литых и кованных элементов, труб с литыми дета­лями, элементов из сталей различных классов, а также других единичных сварных соединений устанавливаются по нормативно-технической доку­ментации, утвержденной или согласованной Минтяжмашем СССР или Минхиммашем СССР.
    

Металлографические исследования

38. 
    Металлографическому исследованию должны подвергаться контрольные стыковые, тавровые и угловые сварные соединения сосу­дов и их элементов:
    

1. 
   предназначенных для работы при давлении более 5 МПа (50 кгс/см²), или температуре выше 450 °С, или температуре ниже минус 40 °С, независимо от давления;
   
2. 
   изготовленных из легированных сталей, склонных к подкалке при сварке; двухслойных сталей; сталей, склонных к образованию горячих трещин^I.
   

Металлографические исследования допускается не проводить для сосудов и их элементов толщиной до 20 мм, изготовленных из сталей аустенитного класса.

38. 
    Образцы (шлифы) для металлографического исследования сварных соединений должны вырезаться поперек шва и изготовляться в соответствии с требованиями государственных стандартов или норма­тивно-технической документации Минхиммаша СССР или Минтяжмаша СССР.
    

Образцы для металлографических исследований сварных соединений должны включать все сечение шва, обе зоны термического влияния сварки, прилегающие к ним участки основного металла, а также подк­ладное кольцо, если таковое применялось при сварке и не подлежит удалению. Образцы для металлографических исследований сварных соединений элементов с толщиной стенки 25 мм и более могут вклю­чать лишь часть сечения соединения. При этом расстояние от линии сплавления до краев образца должно быть не менее 12 мм, а площадь контролируемого сечения 25 х 25 мм.

При изготовлении образцов для исследования тавровых и угловых сварных соединений трубных элементов контрольные соединения долж­ны разрезаться вдоль оси трубы (штуцера).

38. 
    При получении неудовлетворительных результатов металлог­рафического исследования допускается проведение повторных испыта­ний на двух образцах, вырезанных из того же контрольного соединения.
    

■Ч В случае получения неудовлетворительных результатов при повтор­ных металлографических исследованиях швы считаются неудовлетво­рительными.

38. 
    Если при металлографическом исследовании в контрольном
    

¹⁴ сварном соединении, проверенном ультразвуковой дефектоскопией

или радиационным методом и признанном годным, будут обнаружены недопустимые внутренние дефекты* которые должны были быть выяв­лены данным методом неразрушающего контроля, все производствен­ные сварные соединения, проконтролированные данным дефектоско- пистом, подлежат 100 %-ной проверке тем же методом дефектоскопии. При этом новая проверка качества всех производственных стыков должна осуществляться другим, более опытным и квалифицированным дефектоскопистом.

38. 
    Необходимость, объем и порядок металлографических ис­следований сварных соединений литых и кованных элементов, труб с литыми деталями, элементов из стали различных классов, а также дру­гих единичных сварных соединений устанавливаются техническими ус­ловиями на изготовление или нормативно технической документацией, утвержденной или согласованной Минхиммашем СССР или Минтяжма- шем СССР.
    

Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии

38. 
    Металл шва и зона термического влияния должны быть стой­кими против межкристаллитной коррозии для сосудов, изготовленных из сталей аустенитного, ферритного, аустенитно-ферритного классов и двухслойной стали с коррозионностойким слоем из аустенитных и ферритных сталей. Испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии должны проводиться при наличии требований в технических условиях или техническом проекте.
    
39. 
    Форма, размеры и количество образцов должны соответство­вать требованиям государственных стандартов.
    

‘ 4.6. ГИДРАВЛИЧЕСКОЕ ИСПЫТАНИЕ

1. 
   Гидравлическому испытанию подлежат все сосуды после их изготовления.
   
2. 
   Сосуды, имеющие защитное покрытие (эмалирование, футе­ровка) или изоляцию, подвергаются гидравлическому испытанию до наложения покрытия или изоляции.
   

Сосуды, имеющие наружный кожух, подвергаются гидравлическому испытанию до установки кожуха.

3. 
   Гидравлическое испытание сосудов, за исключением литых, должно проводиться пробным давлением Р_пр, определяемым по фор­муле
   

[^ff] 2 0

^пр =1.25 Р

[о].

где Р — расчетное давление сосуда, МПа (кгс/см²), [а] ₂о. [а] _t — до­пускаемые напряжения для материала сосуда или его элементов соот­ветственно при 20 °С и расчетной температуре, МПа (кгс/см²).

[^СТ] 2 О

Отношение принимается по тому из использованных

материалов элементов (обечайки, днища, фланцы, крепеж, патрубки и др.) сосуда, для которого оно является наименьшим.

4. 
   Гидравлическое испытание сосудов и деталей, изготовленных из литья, должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле
   

р ₌ т ₅р ^[gbo

^пр ' [C]_t ■

Испытание отливок разрешается проводить после сборки и сварки в собранном узле или готовом сосуде пробным давлением, принятым для сосудов, при условии 100 % контроля отливок неразрушающими методами.

5. 
   Гидравлическое испытание криогенных сосудов, при наличии вакуума в изоляционном пространстве, должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле
   

Р = 1,25Р - 0,1 МПа (1,25Р - 1 кгс/см²).

6. 
   Гидравлическое испытание вертикально устанавливаемых сосудов допускается проводить в горизонтальном положении при усло­вии обеспечения прочности корпуса сосуда, для чего расчет на прочность должен быть выполнен разработчиков проекта сосуда с учетом приня­того способа опирання в процессе гидравлического испытания.
   

При этом пробное давление следует принимать с учетом гидрос­татического давления, действующего на сосуд в процессе его эксплуа­тации.

7. 
   В комбинированных сосудах с двумя и более рабочими полос­тями, рассчитанными на разные давления, гидравлическому испытанию должна подвергаться каждая полость пробным давлением, определяе­мым в зависимости от расчетного давления полости.
   

Порядок проведения испытания должен быть оговорен в техничес­ком проекте и указан в инструкции предприятия-изготовителя по монта­жу и эксплуатации сосуда.

8. 
   При заполнении сосуда водой воздух должен быть удален полностью.
   
9. 
   Для гидравлического испытания сосудов должна применяться вода с температурой не ниже 5 °С и не выше 40 °С, если нет других ука­заний в проекте.
   

Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во вре- ^ мя испытания не должна вызывать выпадание влаги на поверхности