Учебное пособие. Транспортные и погрузо-разгрузочные средства. Средства
 Скачать 0.79 Mb.
|
|
Структура основных операций технологического процесса погрузки- разгрузки может быть представлена следующей совокупностью элементов. Операция №1 – начальная операция, с которой начинается технологический процесс. Операция выполняется в месте расположения груза. Начальными операциями являются: строповка, захват груза, набор груза в ковши и т.д. Операции №2,3 ... N – промежуточные операции, обеспечивающие перемещение (передачи) груза из начального в конечное положение. Операции по перемещению зависят от используемых погрузочно-разгрузочных средств (ПРС) 40 и обеспечивают вертикальное, горизонтальное, наклонное, вращательное и другие перемещения груза в конечное положение. Передаточные операции осуществляются путем передачи груза с одной погрузочно-разгрузочной машины (ПРМ) на другую. Операция N – конечная операция завершает технологический процесс погрузки – разгрузки. До выполнения ПРО с грузом могут выполняться следующие операции: накопление – сосредоточение груза в одном месте, комплектация – перемещение груза с целью отбора из различных точек хранения с последующим объединением в грузовую единицу для отправки потребителю, пакетирование – укрупнение грузовой единицы укладкой более мелких единиц на общий поддон или тару большего размера в строго установленном порядке с последующим креплением, складирование – размещение грузов в определенном порядке для хранения или временного накопления. 4.2. Технологическая схема и технологическая карта Технологическая схема – описание ПРП, в котором приводятся основные сведения: направление перемещения груза, состав операций, способ их выполнения, механизация операций, используемые грузозахватные устройства и приспособления, вид пакетирования и т.д. Технологическая схема изображается графически в виде чертежа, в котором указывается взаимное расположение транспортных и ПРС, складов, подъездных путей. Схема сопровождается описанием погрузочно-разгрузочного процесса и основных элементов его организации. На основании технологической схемы разрабатывается технологическая карта, которая непосредственно используется при организации ПРР. Технологическая карта – документ, содержащий детальную пооперационную разработку технологического процесса ПРР с указанием технических средств, трудовых и временных затрат. В технологической карте полностью отражается содержание всех операций технологического процесса и приводятся все данные, необходимые для организации и производства ПРР (наименование груза, тип подвижного состава, ПРС и другого оборудования, содержание и нормирование всех операций, состав комплексной погрузочно-разгрузочной бригады, необходимые нормативы, указания по технике безопасности и т.д.). При выполнении ПРР должна строго соблюдаться технологическая дисциплина, отклонения от которой снижают эффективность ПРР. По способу выполнения погрузочно-разгрузочные работы делятся на: немеханизированные – все операции выполняются без использования ПРС (вручную); механизированные – все основные операции выполняются с использованием ПРС, а вспомогательные – вручную; комплексно- механизированные – основные и вспомогательные операции выполняются с применением ПРМ без использования ручного труда; автоматизированные – 41 большая часть технологического процесса погрузки- разгрузки выполняется ПРМ по заданной программе. 4.3. Погрузочно-разгрузочные пункты (ПРП) Современный ПРП сложная хозяйственная организация, предназначенная для приема, складирования и отпуска различных грузов при современном оформлении необходимой документации [9, 10] ПР пункт осуществляет: информационное обеспечение по поступающим грузам; оперативное, т.е. текущее руководство пунктом; организацию рабочих мест и постов; планирование работы пункта; выполнение технологий ПРР; обслуживание и ремонт ПРМ; ведение учета и отчетности. В погрузочно-разгрузочных пунктах могут также выполняться такие операции с грузами, как хранение, подготовка, сортировка и др. На постоянных пунктах погрузку и разгрузку грузов производят регулярно в течение длительного времени. На временных – с длительными интервалами или в течение отрезка времени. В составе погрузочно-разгрузочных пунктов имеются погрузочно- разгрузочные посты или площади, которые должны быть оснащены соответствующими грузоподъемными машинами или устройствами. Несколько погрузочно-разгрузочных постов, расположенных рядом в пределах одной территории, образуют фронт погрузочно-разгрузочных работ, размер которого зависит от количества постов, габаритных размеров автомобилей, применяемых грузоподъемных машин, а также от схемы расстановки автомобилей. Погрузочно-разгрузочные пункты должны иметь подъездные пути и площади для маневрирования автомобилей, а также при необходимости и складские помещения для хранения и подсортировки грузов, весовые устройства, служебные и бытовые помещения, необходимый инвентарь и устройства, применяемые при выполнении погрузочно-разгрузочных операций. Важными параметрами погрузочно-разгрузочного пункта является его грузооборот – пропускная способность. Грузооборот, или объем погрузки и разгрузки в данном пункте, измеряется в тоннах преимущественно за сутки, или за год. Этот параметр является исходной величиной для различных технико- эксплуатационных расчетов. Пропускная способность пункта – это максимальное количество АТС или груза (в тоннах), которое может быть погружено и разгружено в пункте в единицу времени (час, смена, сутки). Пропускная способность пункта U п зависит от количества постов погрузки и разгрузки П х и их пропускной способности. Пропускную способность поста в тоннах U хт и в автомобилях U ха определяют по выражениям. k t U а т хт ξ ⋅ = 1 , (4.1) 42 k q t U а с н т ха ξ γ ⋅ ⋅ ⋅ = 1 , (4.2) где t т – время погрузки и разгрузки 1т груза, ч; k ξа – коэффициент эффективности работы, зависит от организации работы автомобилей, погрузочно-разгрузочных пунктов и может принимать значение от 1,0 до 2,0. Производительность поста за смену Q п определяется: в тоннах: T U Q cм хт п ⋅ = , (4.3) в автомобилях: T U Q cм ха па ⋅ = , (4.4) Пропускная способность погрузочно-разгрузочного пункта, а также фронта погрузки-разгрузки, состоящего из П х постов с одинаковой пропускной способностью: П U U х х п ⋅ = , (4.5) а при наличии постов с разной пропускной способностью: U U U U U хп х х х п + + + + = 3 2 1 , (4.6) где U xn – посты с разной пропускной способностью. Расчет пропускной способности фронта погрузочно-разгрузочных постов выполняется для того, чтобы правильно распределить по отдельным складам или площадкам погрузочно-разгрузочного пункта общее количество автомобилей, необходимое для завоза и вывоза грузов. Наименьшие затраты труда и времени простая автомобилей под погрузкой и разгрузкой можно обеспечить только при правильном определении необходимого количества постов погрузки и разгрузки. T k t Q T U Q Q Q П сут а т сут сут хт сут пт сут хт ξ ⋅ ⋅ = ⋅ = = , (4.7) где Q сут – суточный объем работ пункта в тоннах; T сут – время работы пункта в сутки в часах. 43 Д Q Q р г г сут = , (4.8) где Q г – годовой объем работ пункта в год; Д г . р – число дней работы пункта в год. Для автомобилей количество постов определяется по формуле: Т k q t Q T U Q Q Q П сут а с н т сут сут ха сут па сут ха ξ γ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ = ⋅ = = , (4.9) При координации работы ПРП необходимо учитывать ритм работы пункта R п – период времени между отправлением груженых или порожних АТС из пункта: П k t R х а пр п ξ ⋅ = , (4.10) I а – интервал движения автомобиля – время, через которое автомобили пребывают на погрузочно-разгрузочный пункт. А t I х об а = , (4.11) где t об – время оборота ,ч; определяется как: t v l t t t t пр е т ег пр дв е об + ⎟ ⎟ ⎠ ⎞ ⎜ ⎜ ⎝ ⎛ = + = = β (4.12) А х – количество автомобилей на линии. При условии равенства R п = I a пункт будет равномерно загружен работой. Необходимое кол-во постов: t k t А I k t П об а пр х а пр х ξ ξ ⋅ ⋅ = ⋅ = , (4.13) А х – количество автомобилей, необходимое для бесперебойной работы погрузочно-разгрузочного пункта: 44 k t t П А а пр об х х ζ ⋅ ⋅ = , (4.14) где t пр – время простоя под погрузочно-разгрузочными операциями, определяется как t пр = t т · q н · γ с тогда: k q t t П А а с н т об х х ξ γ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ = , (4.15) Количество автомобилей, необходимое для суточного грузооборота: γ с н сут сут х q Т Q А ⋅ ⋅ = , (4.16) 4.4. Склады и складские помещения 4.4.1. Классификация и назначение складов Склады – это комплексы производственных зданий, инженерных сооружений, подъемно-транспортных машин и оборудования, средств вычислительной техники (управляющих, регулирующих и контролирующих их работу), предназначенные для приемки, размещения, накопления, хранения, переработки, отпуска и доставки продукции потребителям. В настоящее время под складом понимают не только здания и сооружения, в которых хранятся различные материальные ценности, но и средство для эффективного управления запасами и материальными потоками, циркулирующими в различных логистических системах [2, 10, 11]. Различают склады: − по номенклатуре грузов – универсальные (хранение и переработка грузов широкой номенклатуры) и специализированные (хранение грузов с однородными физико-механическими свойствами); − по виду хранимой продукции – склады сырья; материалов; полуфабрикатов и комплектующих; незавершенного производства; готовой продукции; тары и упаковки; отходов производства; инструментов; − по форме собственности – склады собственные, коммерческие, арендуемые; − по назначению – склады производственные, транзитно-перевалочные (терминалы, для временного хранения грузов в период перегрузки с одного вида транспорта на другой); пристанционные, портовые, при аэропортах; таможенные; досрочного завоза; сезонного хранения; резервные; оптовые; распределительные; розничные; 45 − по срокам хранения грузов – склады для краткосрочного и долгосрочного хранения; − по степени технического вооружения – немеханизированные; частично механизированные; механизированные; автоматизированные, автоматические; − по степени автоматизации – с частичной автоматизацией; комплексной автоматизацией; сложной автоматизированной системой управления; − по способам хранения грузов – открытого хранения; полузакрытого; закрытого хранения; − по объемно-планировочным решениям – однопролетные и многопролетные; одноэтажные и многоэтажные; − по направлению грузопотоков в складах – склады с поточным движением грузов и тупиковые. 4.4.2. Основы проектирования складов На выбор склада и его оборудования влияют: транспортная характеристика грузов, величина и характер грузопотоков, срок и условия хранения грузов, вид подвижного состава, обслуживающего склад, равномерность прибытия и отправления грузов, размеры прямой перегрузки, размеры капитальных вложений, эксплуатационные расходы, наличие подъездных путей. Помещения основного производственного назначения подразделяются на зоны: разгрузки, приёмки груза по количеству и качеству, хранения, внутрискладской переработки грузов, выдачи груза, погрузки. Складские помещения необходимо планировать таким образом, чтобы: − внутрискладской технологический процесс был точным и непрерывным; − продукция на складе была размещена наиболее рационально; − условия хранения позволяли сохранять количество продукции и не допускать падения качества ниже существующих норм; − был обеспечен удобный доступ к продукции; − обеспечивалась возможность применения средств механизации и автоматизации и их высокопроизводительная работа; Q скл – вместимость склада – максимальное количество груза, хранящееся на складе в м 3 , т, штуках единиц хранения. ( ) T t k Q i хр i n i скл скл W 1 ⋅ ⋅ = ∑ = , (4.17) где k скл – коэффициент складочности i - того груза; W(t) i – расчётный суточный грузопоток i - того груза; Т хр i .– срок хранения i - того груза, поступающего на склад. Площадь склада F скл 46 ( ) P T t k k F i i хр i скл n i i пр скл W 1 ⋅ ⋅ ⋅ = ∑ = , (4.18) где k пр. i – коэффициент, учитывающий площадь складских проходов и проездов, P i – удельная нагрузка на 1 м 2 полезной площади склада, т/м 2 γ г i h p ⋅ = , (4.19) где h – допустимая высота укладки груза в штабели, м; γ г – объемная масса груза, т/м 3 Коэффициент k пр. i колеблется в пределах 1,5 – 2,0, где меньшее значение соответствует применению на складе мостовых кранов, а большее – напольного транспорта. Р i - удельная нагрузка зависит от вида груза, для сахара и муки – 0,75 и 0,7; для консервов в металлических банках – 0,85 мясных, 0,71 – для рыбных; макаронных изделий в картонных коробках – 0,2 и 0,32; для напитков в стеклянных бутылках – 0,5. 4.4.3. Определение размеров фронта погрузки-разгрузки Фронт погрузки-разгрузки склада – участок территории, где в непосредственной близости друг от друга расположены погрузочно-разгрузочные посты. Различаются поточная (боковая), торцевая и ступенчатая (косоугольная) расстановки автомобилей (рис. 4.1) Рисунок 4.1. Расчетные схемы для определения размеров погрузочно- разгрузочных фронтов при поточной (а), торцевой (б) и ступенчатой расстановке АТС у складов. Определение размеров фронта погрузки-разгрузки производится по формулам: продольная: 47 L фп = (L а +А п.р. )·П х +А пр В фп = R н +R в +В а +с 1 +2с 2 (4.20) торцевая: L ф.п = (В а +А т.р. )·П х +А т.р. В фп = R н –R в +L а +с 1 +2с 2 ступенчатая: (4.21) L фп = [(В а +А ср )·П х +А ср ] sinα В фп = R н –R в ·cosα+ L а · sinα+1.4 с 1 +с 2 (4.22) где L а , В а – длина и ширина автомобиля соответственно, м; R н ,R в – наружный и внутренний радиусы поворота автомобиля (соответственно), м; А п.р. , А т.р. , А с.р. – расстояние между автомобилями при продольной, торцевой, ступенчатой погрузке, м; с 1 ,с 2 – минимальное расстояние от автомобиля до стены и от движущегося автомобиля до границы проезда, м; А п.р. не должно быть меньше 1 м, а А т.р. и А с.р. – меньше 1,5 м, минимальное расстояние с 1 не должно быть меньше 0,2 м, а с 2 – меньше 0,5 – 1 м. |