Все 088-12. Строительство магистральных и промысловых трубопроводов контроль качества и приемка работ
 Скачать 1.04 Mb.
|
|
Контроль на герметичность 5.88. Контроль сварных швов на герметичность методом химических реакций осуществляют следующим образом: перед контролем сварные соединения тщательно очищают от шлака и грязи (сварное соединение считается пригодным для контроля, если нанесенный на него спирто-водный раствор фенол-фталеина не изменяет свой цвет); на подвергаемые контролю сварные соединения наносят спирто-водный раствор фенолфталеина, имеющий молочный цвет; внутри контролируемого трубопровода создается давление воздушно-аммиачной пробной смеси; аммиак в количестве не менее 1% от объема воздуха (в составе смеси при нормальном давлении) закачивают при последующем повышении давления до 1,25 рабочего; контролируемый участок трубопровода (или контролируемое изделие) выдерживают в течение 10 мин. 5.88.1. В местах наличия сквозных дефектов индикаторный раствор изменяет окраску на ярко-красную с фиолетовым оттенком. 5.88.2. Места расположения дефектов отмечают краской и после полного удаления воздушно-аммиачной среды сварные швы ремонтируют (а при наличии трещин - вырезают). 5.88.3. При испытаниях применяют материалы: Спирто-водный раствор фенолфталеина (в весовых %): фенолфталеин ................................ 4,0 спирт ректификат или сырец ...... 40,0 вода .....................................++. 56,0. Пробным веществом является газообразный аммиак (его получают из сжиженного аммиака, поставляемого в баллонах). 5.88.4. Результаты контроля на герметичность методом химических реакций фиксируют в специальном журнале с указанием наименования проверяемого сварного соединения, вида соединения (стыковое, враструб и т.д.), диаметра и толщины сваренных труб, протяженности или количества швов (для однотипных соединений), вида и количества обнаруженных сквозных дефектов (поры, трещины и др.), величины созданного давления воздушно-аммиачной среды и концентрации аммиака в ней, вида применяемого индикаторного раствора, температуры окружающего воздуха, фамилии сварщика и оператора, даты проведения сварки и контроля, результатов проверки сварных швов после ремонта дефектных участков. 5.89. Перед испытанием на герметичность капиллярным методом (смачивание керосином) сварные швы должны быть тщательно очищены от шлака и загрязнений. 5.89.1. Если сварные швы по тем или иным причинам находились в контакте с водой, то они должны быть протерты сухой ветошью и просушены при температуре 100°С. 5.89.2. С целью повышения контрастности керосина рекомендуется окрасить его с помощью красителя "Судан-III" (ТУ 6-09-3234-78). Для этого в 1000 см 3 керосина добавляют 3 г красителя. После тщательного перемешивания нерастворившуюся часть красителя необходимо отфильтровать. 5.89.3.В качестве индикаторной жидкости применяют осветительный керосин. 5.89.4. В качестве проявителя применяют: суспензию мела в воде (350-400 г мела на 1000 см 3 воды); суспензию мела в спирте (350-400 г мела на 1000 см 3 этилового технического или гидролизного спирта марки А). Второй состав рекомендуется применять в условиях отрицательных температур. 5.89.5. Ту сторону сварных швов, с которой удобнее производить устранение сквозных дефектов, окрашивают тонким слоем меловой суспензии. Нанесение суспензии рекомендуется производить с помощью пневматического краскораспылителя. При этом расстояние распылительного сопла до сварного стыка должно быть таким, чтобы при соприкосновении меловой суспензии с поверхностью сварного соединения суспензия была почти сухой. 5.89.6. После высыхания меловой суспензии противоположная сторона шва обильно смачивается керосином 3-4 раза. 5.89.7. Керосин можно наносить и под давлением. Для подачи керосина под давлением можно использовать бачок керосинореза, краскопульта и подобные им устройства. 5.89.8. Время выдержки сварных соединений (продолжительность испытания) после смачивания их керосином должно быть не менее 12 ч при положительной температуре и не менее 24 ч при отрицательной. Время выдержки сокращается до 1,5-2 ч, если швы перед смачиванием их керосином подогреты до температуры 60-70 °С. 5.89.9. В местах сквозных дефектов (пор, трещин, непроваров и др.) на окрашенной мелом поверхности сварных швов образуются индикаторные пятна. 5.89.10. Применение керосина позволяет зафиксировать индикаторные пятна на продолжительное время (несколько суток). Керосин наиболее эффективно применять при контроле в жаркую погоду, когда индикаторная жидкость быстро испаряется. 5.89.11. Наблюдение за сварным соединением нужно вести с момента начала нанесения на него керосина. Наиболее быстрый рост индикаторных пятен происходит в течение 15 мин после выхода керосина на поверхность шва со слоем меловой суспензии. 5.89.12. Места сквозных дефектов отмечают краской и после их устранения проверяют вновь. 5.89.13. Результаты контроля капиллярным методом фиксируют в специальном журнале с указанием наименования проверенного сварного соединения, вида соединения, диаметра и толщины сваренных труб, вида и количества обнаруженных сквозных дефектов, условий смачивания сварных швов керосином, температуры окружающего воздуха, фамилии и разряда сварщика, даты проведения сварки и контроля, технологии устранения дефектов сварного шва, результатов проверки дефектных мест после их исправления. Оценка качества сварных соединений, выполненных дуговыми методами сварки 5.90. Проконтролированные неразрушающими методами сварные соединения считаются годными, если в них не обнаружено дефектов, величина, количество и плотность распределения в шве которых превышают значения, приведенные в табл. 14. размещено на сайте http://www.tpsystem.ru Таблица 14 Тип дефекта Ус- лов- ные Схематическое изображение дефекта Допустимые размеры дефектов сварного шва обо- зна- Трубопроводы КС и НПС Магистральные трубопроводы Промысловые трубопроводы че- ния в сечении в плане глу- бина длина длина на 300 глу- бина длина длина на 300 глу- бина длина длина на 300 Поры сфери- ческие, ради- альные Аа 0,2S при 5α l ≥ 50 мм Максимально допустимая суммарная площадь проекций пор на радиографическом снимке не должна Максимально допустимая суммарная площадь проекций пор на радиографическом снимке не должна удли- ненные превышать 5% площади превышать 5% площади цепочка Ав 0,1S 2S, но не более 30 мм 30 мм участка, ширина которого равна S, а длина - 50 мм участка, ширина которого равна S, а длина - 50 мм скоп- ление Ас каналь- ная Ак не допускаются 0,25S, но не более 3 мм 1S, но не более 30 мм 30 мм Шла- ковые вклю- чения компакт - ные Ва 0,1S 0,5S, но не более 5 мм 50 мм 0,5S, но не более 7 мм 0,5S, но не более 7 мм удли- ненные Вd не допускаются 0,1S 2S, но не более 50 мм 50 мм 0,1S 2S, но не более 50 мм 50 мм цепочка Bв 0,1S 2S, но не 30 мм 2S, но не 30 мм 2S, но не 30 мм более 30 мм более 30 мм скоп- ление Вс более 15 мм в корне шва Да 0,05S, но не более 1 мм 2S, но не более 30 мм 30 мм 0,1S, но не более 1 мм 2S, но не более 50 мм 50 мм 0,1S, но не более 1 мм 2S, но не более 50 мм 30 мм Непро- вары, не- сплав- ления между вали- ками Дв не допускаются 2S, но не более 30 мм 30 мм 2S, но не более 30 мм 30 мм по раз- делке Дс вдоль шва Еа Тре- щины поперек шва Ев Рисунок не допускаются не допускаются не допускаются развет- вленные Ес Рисунок утяжина Fа Рисунок 0,2S, но не более 1 мм 50 мм 1/6 пери- метра шва Максимально допустимая глубина - до 2 мм, при этом плотность изображения на радиографическом снимке не должна превышать плотности изображения основного металла Наруж- ные дефекты превы- шение про- плава Fв Рисунок 3 мм 1S 30 мм 5мм 50 мм 50 мм 5 мм 50 мм 50 мм подрез Fc Рисунок 0,05S, но не более 150 мм 150 мм 0,1S, но не более 150 мм 150 мм 0,1S, но не более 150 мм 150 мм размещено на сайте http://www.tpsystem.ru 0,5 мм 0,5 мм 3 мм Дефект сборки сме- щение кромок Fd Рисунок 0,2S, но не более 3 мм 0,2S, но не более 3 мм 0,2S, но не более 0,5 мм 0,25S, но не более 4 мм 300 мм, но не более одного на стык 0,25S, но не более 4 мм 300 мм, но не более одного на стык Примечания. 1. В таблице приняты следующие обозначения: S - толщина стенки трубы; l - расстояние между соседними порами; d - максимальный размер поры. 2. К цепочке относят такие дефекты, которые расположены на одной линии в количестве не менее 3 с расстоянием между ними, меньшим пятикратного размера дефекта. 3. К скоплению относят дефекты с кучным расположением в количестве не менее 3 с расстоянием между ними, меньшим пятикратного размера дефекта. 4. Во всех случаях максимальный диаметр поры не должен превышать 025S, но не более 3 мм. 5. Допустимая плотность распределения пор с площадью их проекций, равной 5 %: 6. В стыках-трубопроводов диаметром 1020 мм и более, выполненных с внутренней подваркой, непровары в корне шва не допускаются. 7. При S ≤ 5 мм допускается непровар в корне шва глубиной до 0,2S при смещении кромок величиной до 0,1S. 8. Подрезы на участках сварных швов, имеющих смещения кромок величиной свыше 0,2S, не допускаются. 9. В сварных швах труб с толщиной стенки 8 мм и менее допускаются смещения кромок величиной до 0,4 S, но не более 2 мм. 10. Во всех случаях суммарная протяженность совокупности допустимых по глубине внутренних дефектов на любые 300 мм шва не должна превышать 50 мм (но не более 1/6 периметра шва). Контроль сварных соединений, выполненных стыковой контактной сваркой оплавлением 5.91. Сварные соединения, выполненные стыковой контактной сваркой оплавлением, подвергают контролю в следующих объемах: по зарегистрированным параметрам сварки - 100%; внешним осмотром и обмером - 100%; механическим испытаниям - 1% - 0,2%. Примечание. Проведение механических испытаний в объеме менее 1% должно быть согласовано с ВНИИСТом. 5.91.1. По результатам контроля параметров сварки сварные соединения считают годными, если отклонения фактических режимов сварки, зарегистрированных на диаграммной ленте, не превышают значений, определяемых требованиями ВСН 006-89. 5.91.2. Сварные соединения, признанные годными по результатам контроля параметров сварки, подвергают внешнему осмотру и обмеру. При этом сварные соединения считают годными, если: смещение кромок после сварки не превышает 25% толщины стенки (и во всех случаях не более 3,0 мм). Допускаются местные смещения на длине до 20% периметра стыка, величина которых не превышает 30% толщины стенки (но не более 4,0 мм); усиление шва после снятия внутреннего и наружного грата по высоте не превышает 3,0 мм. При снятии грата не допускается уменьшение толщины стенки трубы. Примечание. Высоту внутреннего усиления определяют на стыках, вырезаемых для размещено на сайте http://www.tpsystem.ru проведения механических испытаний. 5.91.3. Сварные соединения труб диаметром от 57 до 89 мм подвергают механическим испытаниям на растяжение и сплющивание. Сварные соединения труб диаметром от 108 до 1420 мм подвергают испытаниям на растяжение и изгиб. Испытания проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 6996-66 и СНиП III-42-80 на образцах, вырезанных из сварных соединений. 5.91.4. Временное сопротивление разрыву сварного соединения, определенное на разрывных образцах со снятым усилением, должно быть не меньше нормативного значения временного сопротивления разрыву металла труб. Среднее арифметическое значение угла изгиба образцов должно быть не менее 70°, а его минимальное значение - не ниже 40°. При подсчете среднего значения все углы больше 110° принимаются равными 110°. Величина просвета между сжимающими плитами при появлении первой трещины на поверхности образца, испытываемого на сплющивание, должна быть не более четырехкратной толщины стенки трубы. Появление на кромках и на поверхности образца надрывов длиной до 5 мм, не развивающихся в трещину в процессе дальнейших испытаний до полного сплющивания образца, браковочным признаком не является. 5.91.5. При неудовлетворительных результатах механических испытаний по пп.5.91.3 и 5.91.4 необходимо: сварку прекратить - установить причину неудовлетворительного качества стыка; весь участок трубопровода, сваренный с момента последней проверки, монтажной организацией в присутствии представителей технадзора заказчика подвергнуть силовому воздействию на изгиб в соответствии с требованиями СНиП III-42-80. Контроль паяных соединений 5.92. Паяные соединения трубопроводов подвергают: контролю по зарегистрированным параметрам режима пайки; контролю внешним осмотром и обмером; механическим испытаниям - в объемах, предусмотренных п.5.91 настоящих ВСН. 5.92.1. По результатам контроля параметров пайки контролируемые соединения считают годными, если отклонения фактических режимов пайки, зарегистрированные на диаграммной ленте, не превышают значений, определяемых требованиями ВСН 006-89. 5.92.2. По результатам внешнего осмотра и обмера паяные соединения считают годными, если: на наружной поверхности стыка отсутствуют наплывы припоя, по высоте превышающие 3,0 мм; незаполнение соединительного зазора припоем по глубине не превышает 1,5 мм, а суммарная длина не превышает 1/3 периметра стыка; величина наружного смещения кромок по периметру стыка не превышает 1,0 мм и при этом обеспечивается плавный переход поверхности шва к основному металлу. 5.92.3. Паяные соединения труб диаметром от 57 до 89 мм подвергают механическим испытаниям на растяжение и сплющивание, а соединения труб диаметром от 108 до 219 мм - на растяжение и изгиб. Испытания проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 6996-66. 5.92.4. По результатам механических испытаний паяные стыки должны соответствовать требованиям п.5.91.4 настоящих ВСН. 5.92.5. При неудовлетворительных результатах механических испытаний следует: пайку прекратить и установить причину неудовлетворительного качества стыка; все стыки, спаянные с момента последних механических испытаний, подвергнуть ультразвуковому или радиографическому контролю. 5.92.6. По результатам контроля ультразвуковым и радиографическим методами паяных швов с косостыковой разделкой кромок под углом 30° годными считаются такие, в которых: а) отсутствуют трещины любой протяженности; б) ширина непропая (отсутствие сцепления припоя с соединяемыми кромками труб) и неметаллических включений не превышает 20% ширины шва при протяженности не более 50 мм на 300 мм шва; в) имеются поры или неметаллические включения размером не более 10% ширины шва при расстояниях между соседними дефектами менее трехкратного размера дефекта на участке шириной не более 20% ширины шва с суммарной длиной не более 1/5 периметра стыка; г) имеются цепочки пор и неметаллических включений шириной не более 20% ширины шва с суммарной длиной не более 1/5 периметра трубы. 5.92.7. Результаты ультразвукового или радиографического контроля паяных соединений оформляют в виде заключений установленной формы. 5.92.8. Паяные соединения, в которых по результатам ультразвукового или радиографического контроля обнаружены недопустимые дефекты, подлежат вырезке. Контроль сварных соединений, выполненных сваркой вращающейся дугой (СВД) 5.93. Стыки, выполненные СВД, должны подвергаться контролю в объеме: 100% стыков - проверке на величину смещения кромок и высоту усиления сварного соединения; 0,4% стыков - механическим испытаниям на растяжение и сплющивание. 5.93.1. По результатам проверки на величину смещения кромок и высоту усиления стыки считают годными, если наружное усиление имеет высоту 2,5±0,5 мм, а величина смещения кромок не превышает 25% толщины стенки трубы. Допускаются местные смещения на длине до 20% периметра стыка, величина которых не превышает 30% толщины стенки трубы. 5.93.2. По результатам механических испытаний на растяжение и сплющивание стыки, сваренные СВД, должны отвечать требованиям п.5.91.4 настоящих ВСН. 5.93.3. При неудовлетворительных результатах механических испытаний хотя бы одного контрольного стыка необходимо: сварку прекратить, установить причину получения неудовлетворительного качества сварного соединения; все стыки, сваренные с момента последних механических испытаний, в присутствии представителя технадзора заказчика подвергнуть силовому воздействию на изгиб в соответствии с требованиями СНиП III-42-80. Ремонт сварных соединений 5.94. Сварные соединения, в которых по результатам контроля обнаружены недопустимые дефекты (признанные "не годными") подлежат удалению или ремонту с последующим повторным контролем в соответствии с требованиями СНиП III-42-80. Контролируемые параметры при производстве сварочно-монтажных работ и требования к технологической точности их измерения 5.95. Измерения, проводимые: по определению параметров труб и сварочных материалов; при подготовке стыков под сварку; по определению и контролю параметров режимов сварки, выявлению и определению внешних и внутренних дефектов сварного соединения и др., необходимо выполнять с погрешностями, значения которых не превышают приведенные в табл. 15. Таблица 15 № п/п Контролируемый параметр Пределы измерения Суммарная погрешность Средства измерения мини- маль- ный макси- маль- ный измерения, % 1 2 3 4 5 6 1 Дефекты поверхности стенки трубы, мм 0 5,0 10 Шаблоны, штангенглубиномеры, линейки 2 Овальность трубы по 0 1,0 5 Шаблоны, рейки размещено на сайте http://www.tpsystem.ru любому сечению, % нивелирные, рулетки, линейки 3 Разнотолщинность стыкуемых труб, мм 0 3,0 10 Штангенциркули, штангенглубиномеры 4 Косина торцов свариваемых труб, град 0 5,0 10 Шаблон сварочный, угломеры, транспортиры 5 Ширина шва, мм 5 50 4,0 Шаблон сварочный, штангенциркуль, линейка 6 Высота усиления шва, мм 1,0 5,0 10 Шаблон сварочный, штангенглубиномер 7 Смещение кромок после сварки, мм 0 3,0 10 Шаблон сварочный, линейка 8 Наружные дефекты шва (глубина), мм 0 1,0 10 Шаблон сварочный, штангенглубиномер, щупы 9 Длина (протяженность) дефекта, мм 0 150 5 Штангенциркуль, линейка 10 Глубина внутреннего дефекта, мм 0 5,0 5 Визуально по снимкам 11 Напряжение на аноде рентгеновской трубки, кВ 100 300 10 Киловольтметры 12 Предельно допустимая сменная (6 ч) доза облучения, Р или бэр 0 0,2 5,0 Дозиметры |