всн. ВСН 012-88 (2). Строительство магистральных и промысловых трубопроводов контроль качества и приемка работ
 Скачать 1.69 Mb.
|
|
5. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ТРУБОПРОВОДОВ 5.1. Для обеспечения требуемого уровня качества необходимо производить: а) проверку квалификации сварщиков; б) контроль исходных материалов, труб и трубных заготовок, запорной и распределительной арматуры (входной контроль); в) систематический операционный (технологический) контроль, осуществляемый в процессе сборки и сварки; г) визуальный контроль (внешний осмотр) и обмер готовых сварных соединений (для сварных соединений, выполненных двусторонней автоматической сваркой под слоем флюса - дополнительно по макрошлифам); д) проверку сварных швов неразрушающими методами контроля; е) механические испытания сварных соединений, выполненных стыковой контактной сваркой оплавлением, сваркой вращающейся дугой и паяных соединений. Квалификация сварщиков 5.2. К прихватке и сварке стыков трубопроводов в случае применения дуговых методов допускаются сварщики, окончившие специализированные профессионально-технические училища или курсы (школы), имеющие установленной формы удостоверения и аттестованные для сварки соответствующей группы труб по диаметру и (или) соответствующего спецсоединения (технологические трубопроводы диаметром менее 89 мм, захлесты, разнотолщинные элементы, прямые врезки, тройниковые соединения, заварка технологических отверстий). 5.3. К сварке трубопровода в случае применения прессовых методов допускаются операторы электроконтактных установок, прошедшие соответствующую подготовку и имеющие удостоверения на право проведения работ по электроконтактной сварке трубопроводов. 5.4. Аттестацию и проверку квалификации сварщиков осуществляет постоянно действующая комиссия треста под председательством его главного инженера. В состав комиссии должны быть включены инженерно- технические работники служб сварки, контроля, охраны труда и техники безопасности, а также представители профсоюзной организации. 5.5. Комиссия проводит аттестацию и проверку квалификации сварщиков в случаях, объемах и с использованием методик, определяемых требованиями "Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Сварка" ВСН 006-89. Трубы, детали трубопроводов, запорная и распределительная арматура 5.6. Все трубы, детали трубопроводов, элементы запорной (распределительной) арматуры могут быть приняты в монтаж только после прохождения приемки и (или) освидетельствования на соответствие их требованиям раздела 4 настоящих ВСН, а также требованиям ВСН 006-89. 8 Сварочные материалы 5.7. Для проведения сварочных работ на строительстве магистральных и промысловых трубопроводов допускается применение электродов, флюсов, проволок, защитных газов только тех марок, которые регламентируются требованиями ВСН 006-89. 5.8. Все поступающие на участок централизованного хранения и подготовки к использованию сварочные материалы подвергают количественному и качественному контролю. 5.9. Контроль сварочных материалов осуществляют работники специализированной службы входного контроля или комиссия, в состав которой входят представители монтажной организации, сварочной службы или ПИЛ (включая сварщика, выполняющего технологические пробы) отдела снабжения. 5.10. При определении качества сварочных материалов устанавливают: наличие сертификатов на каждую партию и марку материалов, а также соответствие маркировки и условного обозначения сварочных материалов в сертификате и на этикетке упаковки; состояние упаковки; состояние поверхности покрытия электродов; состояние поверхности сварочной проволоки; однородность и цвет зерен флюса и т.д. 5.11. Сварочные материалы, которые по результатам входного контроля не соответствуют требованиям нормативных документов, признают некачественными, и на них составляется акт в соответствии с положениями ВСН 006-89. Операционный контроль 5.12. Операционный контроль осуществляют мастера и производители работ. При этом осуществляется проверка правильности и необходимой последовательности выполнения технологических операций по сборке и сварке в соответствии с требованиями ВСН 006-89 и действующих операционных технологических карт. 5.13. При сборке соединений под сварку проверяют: чистоту полости труб и степень зачистки кромок и прилегающих к ним внутренней и наружной поверхностей; соблюдение допустимой разностенности свариваемых элементов (труб, труб с деталями трубопроводов и пр.); соблюдение допустимой величины смещения наружных кромок свариваемых элементов; величину технологических зазоров в стыках; длину и количество прихваток. 5.14. Если требуется просушка свариваемых кромок или предварительный подогрев, производят контроль температуры подогрева. 5.15. При операционном контроле в процессе сварки осуществляют наблюдение за обеспечением строгого соблюдения режимов сварки (по показаниям контрольно-измерительной аппаратуры, установленной на сварочных агрегатах, постах, машинах и т.п.), порядка наложения слоев и их количеством, применяемых материалов для сварки корневого и заполняющих слоев, времени перерывов между сваркой корневого шва и "горячим проходом" и других требований технологических карт. Визуальный контроль и обмер сварных соединений 5.16. Все (100%) сварные соединения труб, труб с деталями трубопроводов, арматурой и т.д. после их очистки от шлака, грязи, брызг металла, снятия грата подвергают визуальному контролю и обмеру. Визуальный контроль и обмер производят работники службы контроля (ПИЛ, специализированных управлений по контролю и т.п.). 5.17. При осмотре сварного соединения: проверяют наличие на каждом стыке клейма сварщика, выполнявшего сварку. Если сварку одного стыка выполняли несколько сварщиков, то на каждом стыке должно быть проставлено клеймо каждого сварщика в данной бригаде, или одно клеймо, присвоенное всей бригаде; проверяют наличие на одном из концов каждой плети ее порядкового номера; убеждаются в отсутствии наружных трещин, незаплавленных кратеров и выходящих на поверхность пор. Примечание. Клеймо сварщика (бригады) и порядковый номер плети (секции) на трубы из сталей с нормативным пределом прочности до 55 кгс/мм 2 допускается наносить сваркой электродами с основным покрытием, а на трубы из сталей с нормативным пределом прочности 55 кгс/мм 2 и более - только несмываемой краской. 5.18. По результатам обмера сварные соединения, выполненные дуговыми методами, должны удовлетворять следующим требованиям: величина наружного смещения кромок не должна превышать значений, приведенных в п. 5.90; глубина подрезов не должна превышать значений, приведенных в п.5.90; усиление внешнего и внутреннего швов должно иметь высоту не менее 1,0 мм и не более 3,0 мм и плавный переход к основному металлу; сварной шов облицовочного слоя должен перекрывать основной металл: при ручной сварке - на 2,5-3,5 мм; при сварке порошковой проволокой - на 1,5-3,5 мм; 9 сварной шов облицовочного слоя, получаемого при автоматических методах сварки под слоем флюса, должен иметь ширину, указанную в табл. 2; подварочный слой, выполненный ручной сваркой, должен иметь ширину в пределах 8-10 мм; внутренний шов, получаемый при двусторонней автоматической сварке и при автоматической подварке, должен иметь ширину, не превышающую значений, приведенных в табл. 3. Таблица 2 Метод сварки Диаметр трубы, мм Толщина стенки трубы, мм Ширина облицовочного слоя, мм, не более Двусторонняя автоматическая сварка под флюсом 720 6,0-11,0 11,5-15,0 15,5-17,0 17,5-22,0 18±3 20±3 20±3 20±4 820 8,0-11,0 11,5-15,0 18±3 20±3 1020-1220 10,5-11,0 11,5-17,0 17,5-21,0 21,5-22,0 22,5-26,0 18±3 18±3 22±4 22±4 24±4 1420 15,7-20,0 20,5-24,0 24,5-28,0 28,5-32,0 22±4 24±4 30±4 32±4 Односторонняя автоматическая сварка под флюсом 720-1420 6,0-8,0 8,5-12,0 12,5-16,0 16,5-20,0 20,5-28,0 28,5-32,0 14±4 20±4 24±4 26±4 32±4 34±4 5.19. При двусторонней автоматической сварке, а также односторонней автоматической сварке с автоматической подваркой на макрошлифе, изготовленном из каждого двухсотого стыка, измеряют геометрические размеры швов. Результаты измерений заносят в журнал сварки. Таблица 3 Толщина стенки, мм Вид разделки кромок по ВСН 006-89 Глубина проплавления внутреннего слоя, мм Ширина внутреннего шва, мм 6,0 а 4 15 9,5-11,0 а 6 15 11,1-15,2 б 7 21 15,3-18,0 б 9 26 18,1-21,0 в 10 26 19,7-20,5 г 12 26 21,0-32,0 г 12 28 10 5.20. По результатам измерений, производимых на макрошлифе (рис. 1), сварное соединение должно отвечать следующим требованиям: смещение осей наружного и внутреннего швов (с) от условной оси стыка не должно превышать 1,0 мм; величина перекрытия наружного и внутреннего швов (а) должна быть не менее 2,0 мм при толщине стенки трубы до 12,0 мм и не менее 3,0 мм при толщине стенки 12,0 мм и более; глубина проплавления внутреннего шва ( в h ) должна быть не более указанной в табл. 3; ширина внутреннего шва (В в ) должна быть не более указанной в табл. 3. Рис. 1. Схема определения геометрических параметров сварного шва по макрошлифу: 1 - ось первого (наружного) слоя шва; 2 - ось внутреннего слоя шва; 3 - условная ось стыка; а - перекрытие наружного и внутреннего слоев шва; с - смещение осей наружных и внутреннего слоев шва от условной оси стыка; в h - глубина проплавления внутреннего слоя шва; В в - ширина внутреннего шва 5.21. В случае отклонения геометрических параметров сварных швов от значений, регламентируемых требованиями п. 5.22, сварку необходимо остановить, отладить оборудование и скорректировать режимы сварки, а 199 стыков, предшествующих вырезанному, считают годными, если по результатам неразрушающего контроля в них отсутствуют недопустимые дефекты. Неразрушающий контроль 5.22. Сварные соединения трубопроводов, выполненные дуговыми методами сварки, которые по результатам визуального контроля и обмера отвечают требованиям пп. 5.17-5.21 настоящих ВСН, а также требованиям ВСН 006-89, подвергают неразрушающему контролю. Заключения, радиографические снимки, зарегистрированные результаты ультразвуковой дефектоскопии, магнитные ленты и диаграммы фактического режима стыковой сварки оплавлением хранятся в производственной испытательной лаборатории (ПИЛ) до сдачи трубопровода в эксплуатацию. 5.23. К проведению неразрушающего контроля допускаются дефектоскописты, окончившие специализированное профессионально-техническое училище, техникум по соответствующей специальности или курсы по подготовке дефектоскопистов, имеющие документ об окончании учебного заведения и (или) удостоверение установленной формы. Заключение о качестве проконтролированных соединений имеют право выдавать и подписывать дефектоскописты и инженерно-технические работники, аттестованные по категории "В" в соответствии с требованиями "Положения об аттестации дефектоскопистов". - М.: ВНИИПКтехоргнефтегазстрой, 1986. Дефектоскописты и инженерно-технические работники подразделений контроля должны проходить повторную аттестацию (переаттестацию). Повторная аттестация (переаттестация) проводится: а) периодически, не реже одного раза в 12 мес; б) при перерыве в работе свыше 6 мес. В удостоверении должны быть пометки о прохождении аттестации или вкладыши установленной формы. 5.24. Методы и объемы неразрушающего контроля определяются проектом и в зависимости от назначения и диаметра трубопровода, проектного давления транспортируемой по нему среды, а также категории трубопровода и(или) его участков могут быть выбраны по табл. 4. Таблица 4 № п/п Назначение, вид трубопровода, сварного соединения Рабочее давление Р, МПа Условный диаметр Д у , мм Категория трубопровода и его участков, условия прокладки Количество сварных соединений, подлежащих неразрушающему контролю, % все- го радио- графи- чес- кий, не уль - тра- зву- ко- маг- нито- графи- чес- кий конт- роль на герме- тич- 11 менее вой ность 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1. Магистральные трубопроводы До 10 вклю- чительно До 1400 вклю- чительно В I II III IV 100 100 100 100 100 100 100 25 10 5 - - - - Остальное Остальное Остальное - - - - - На наземных и надземных переходах; на переходах через болота II и III типов и через железные дороги и автомо- бильные дороги I, II и III категорий во всех районах 100 100 - - - 1020-1420 В, I, II, III, IV в районах Западной Сибири и Крайнего Севера 100 100 - - - 2. Трубопроводы в пределах КС, СПХГ, ДКС, ГРС, УЗРГ и ПРГ: для транспор- тирования товарной продукции, а также импульсного, топливного и пускового газа; До 10 вклю- чительно 57-1420 14-48 В 100 110 100 10 - - - - - 100 сварные соединения, выполненные враструб Любой 110 10 - - 100 3. Трубопроводы НПС и НС: для транспор- тирования товарной продукции по п. 1.1 СНиП III-42- 80 До 10 вклю- чительно 57-1420 100 100 - - - не указанные в п.1.1 СНиП III- 42-80 57-1420 100 или 110 100 10 - 100 - - - - любого 14-48 110 10 - - 100 12 назначения сварные соединения, выполненные враструб Любой 110 10 - - 100 4. Промысловые трубопроводы: а) газопроводы, газопроводы- шлейфы, коллекторы неочищенного газа, 32 Р 10 В, I, II 100 100 - - - межпро- мысловые 10 Р 4 B, I 100 100 - - - коллекторы, газопроводы ПХГ, трубопроводы II, III 100 25 Остальное - нефтяного попутного 4 Р 5 2 , B, I 100 100 - - - газа, газопроводы газ-лифтных систем и подачи газа в II, III 100 25 Остальное - продуктивные пласты, трубопроводы нестабильного конденсата 2,5 Р 2 1 , и 1,2 Р B I II III, IV 100 100 25 10 100 25 10 5 - - - Остальное - Остальное - Остальное - б) нефте- проводы, выкидные 700 у Д B, I II 100 100 100 25 - - - Остальное - трубопроводы, нефтепродукто- проводы, нефте- газосборные трубопроводы, 700 Д 300 у B I II III, IV 100 100 25 10 50 25 10 5 То же - " " - " " - " " - трубопроводы стабильного конденсата нефтяных месторождений 300 Д у B I II III, IV 100 25 10 5 25 10 5 2 " " - " " - Остальное - То же - в) трубопроводы заводнения нефтяных пластов, захоронения пластовых и сточных вод 10 Р I II, III 100 100 50 25 " " - " " - г) трубопроводы пресной воды 10 Р I II III, IV 25 10 5 10 5 2 " " " " " " - - - д) метаноло- проводы, B I 100 100 50 25 Осталь- ное - - - - 13 трубопроводы, транспорти- рующие вредные среды " е) ингибиторо- проводы В I II 100 25 10 25 10 5 " " " - - - - - - 5. Сварные соединения захлестов, ввариваемых вставок и швы приварки арматуры 200 или 200 100 100 100 - - 100 - - 6. Угловые сварные соединения 100 или 100 - 100 100 - - - - Примечания: 1. В начальный период освоения технологии сварки до получения стабильного качества 100% кольцевых сварных соединений контролируют радиографическим методом независимо от категории трубопроводов. 2. При неудовлетворительных результатах контроля хотя бы одного стыка трубопровода, не подлежащего 100%- ному контролю, следует проверить тем же методом контроля дополнительно 25% стыков из числа тех, которые сварены с момента предыдущей проверки. 3. Контролю не подвергают сварные соединения труб и арматуры, выполненные заводами-поставщиками. 4. Для сварных соединений трубопроводов, выполненных полуавтоматической или автоматической сваркой под слоем флюса на трубосварочных базах, допускается комплексный контроль, включающий ультразвуковой контроль в объеме 100% и дополнительный выборочный радиографический контроль соединений, признанных по результатам ультразвукового контроля годными, в объеме не менее 15% (но не менее одного стыка) от всех стыков, сваренных в течение одной смены. 5. Для трубопроводов по п.4 настоящей таблицы на трубосварочных базах с большой номенклатурой типоразмеров труб проектом должно быть предусмотрено увеличение объемов радиографического контроля поворотных сварных соединений до 100%, при этом требования табл. 4 распространяются на сварные соединения, выполненные неповоротной сваркой. 6. При строительстве промысловых трубопроводов (по п.4 настоящей таблицы) в условиях сильно заболоченной местности (переходы через болота II и III типов) проектом должно быть предусмотрено увеличение объема контроля сварных соединений трубопроводов по пп.4, а-г настоящей таблицы до 100%. В том числе радиографическим методом на участках категорий В и I - не менее 50, II - не менее 25, III и IV - не менее 10% (но не менее значений, установленных табл. 4). 7. Для трубопроводов по пп.4, в, г настоящей таблицы при давлениях менее 10 МПа объемы контроля снижаются вдвое. 8. Сварные соединения участков трубопроводов по п.4 настоящей таблицы на переходах через железные и автомобильные дороги I, II и III категорий должны быть проконтролированы в объеме 100% радиографическим методом. 9. При невозможности проведения дублирующего контроля сварных соединений захлестов, ввариваемых вставок и швов приварки арматуры ультразвуковым или магнитографическим методами допускается проведение контроля только радиографическим методом при условии, что для просвечивания используют высококонтрастные безэкранные радиографические пленки типа РТ-4М, РТ-5 (или аналогичные им по своим сенситометрическим характеристикам), а чувствительность контроля соответствует второму классу (ГОСТ 7512-82) - при давлении в трубопроводе до 10 МПа включительно и первому - при давлении свыше 10 МПа. Радиографический контроль 5.25. Общие требования к методу радиографического контроля сварных соединений трубопроводов с использованием рентгеновских аппаратов, источников радиоактивного излучения иридий-192, цезий-137, селен-75, тулий-170 и кобальт-60 и радиографической пленки установлены ГОСТ 7512-82. 5.26. При радиографическом контроле применяют отечественные радиографические пленки типа РТ-5, РТ-4М, РТ-2, РТ-3, РНТМ-1, РТ-1, РТ-СШ. Допускается применение импортных радиографических пленок, предназначенных для дефектоскопии металлоконструкций. Характеристики радиографических пленок приведены в справочном прил. 1. 14 5.27. Для просвечивания используют: рентгеновские аппараты непрерывного действия; импульсные рентгеновские аппараты; гамма-дефектоскопы; внутритрубные самоходные установки. Типы рентгеновских аппаратов, гамма-дефектоскопов и внутритрубных самоходных установок приведены в справочном прил. 2. Допускается применение аппаратуры и оборудования других типов, в том числе зарубежного производства, при условии обеспечения необходимых режимов просвечивания и требуемого качества снимков. 5.28. Если неровности шва, брызги металла и другие внешние дефекты могут затруднить выявление внутренних дефектов в сварном соединении или повредить радиографическую пленку, то поверхность этого соединения должна быть зачищена с использованием средств механической обработки. В остальных случаях специальная подготовка поверхности сварного соединения не требуется. 5.29. Швы, подлежащие контролю, размечают на отдельные участки, длина которых зависит от формата применяемой радиографической пленки (кассет), а затем маркируют несмывающейся краской, обеспечивающей сохранность маркировки до сдачи трубопровода под изоляцию. Достаточна одна метка, которая соответствует началу мерительного пояса или рулонной пленки в следующих случаях: при использовании вспомогательных мерительных поясов со свинцовыми цифрами, обеспечивающими перенос изображения длины шва на снимки; при панорамном просвечивании на рулонную пленку с получением изображения контролируемого шва на одном снимке. 5.30. На каждом участке шва, подвергаемом радиографическому контролю, закрепляют эталоны чувствительности, имитаторы (если это необходимо) и свинцовые знаки. Для определения чувствительности радиографического контроля следует использовать проволочные, канавочные и пластинчатые эталоны чувствительности, форма и размеры которых установлены ГОСТ 7512-82. Допускается использовать канавочные и проволочные эталоны чувствительности, изготовленные по ГОСТ 7512- 75. Для маркировки радиограмм следует использовать маркировочные знаки в виде цифр и букв русского или латинского алфавитов, а также дополнительные знаки в виде стрелок, тире и т.п. (предпочтительны наборы № 1, 2, 5 и 6), изготовленные из материала, обеспечивающего получение их четких изображений на радиографических снимках. Для удобства нахождения дефектных участков шва целесообразно использование мерительных поясов со свинцовыми знаками, обеспечивающих разметку сварного соединения. 5.31. Системой свинцовых маркировочных знаков обозначают: направление укладки кассет или рулонной пленки, соответствующее направлению, указанному стрелкой на стыке (для неповоротных стыков в нитке трубопровода - по часовой стрелке относительно направления хода продукта); шифр (характеристика) объекта; номер стыка; номер пленки; шифр (клеймо) сварщика или бригады; шифр дефектоскописта, осуществляющего просвечивание стыка. Изображение на снимке маркировочных знаков должно быть четким и не накладываться на изображение сварного шва. Примечания: 1. При сварке стыка несколькими сварщиками, не имеющими общего брагадного клейма, для упрощения маркировки следует использовать условный шифр в виде, например, одной буквы, используемой для обозначения состава сварщиков. Использование данного обозначения состава сварщиков должно быть оформлено протоколом за подписями начальника участка и старшего дефектоскописта. При изменении состава сварщиков шифр должен быть заменен на новый. 2. При повторном (после исправления дефектного участка сварного соединения) контроле в маркировку радиограмм в конце группы маркировочных знаков добавляется порядковый номер проведения повторного контроля "П1" или "П2". 3. Допускается маркировка снимков простым карандашом после проявления по следующим позициям: номер пленки; шифр (клеймо) сварщика или бригады; шифр дефектоскописта. 4. При использовании мерительного пояса допускается устанавливать свинцовыми цифрами номер стыка только на фиксированных по порядку пленках, номера которых в зависимости от диаметра контролируемого трубопровода приведены ниже: Диаметр трубопровода, мм Порядковые номера пленок 529 1, 2, 4 15 630 720 820 1020 1220 1420 1, 3, 5 2, 4, 5 1, 6, 8 1, 2, 3, 7 1, 5, 7, 10 3, 8, 9, 11 5.32. При просвечивании сварных швов без усиления (или со снятым усилением) на их границах необходимо устанавливать свинцовые стрелки или другие ограничители, помогающие определить расположение шва на радиографическом снимке. 5.33. Для измерения глубины дефектов методом визуального (или с помощью фотометров и денситометров) сравнения потемнений изображения дефектов с эталонными канавками или отверстиями следует использовать канавочные эталоны чувствительности или имитаторы, при этом необходимым условием является то, что высота усиления сварного шва должна быть не больше толщины эталона чувствительности или толщины имитатора. 5.34. Форма имитаторов может быть произвольной, глубину и ширину (диаметр) канавок и отверстий следует выбирать по табл. 5 (количество канавок и отверстий не ограничивается). Имитаторы должны иметь паспорта или сертификаты (на партию) со штампом предприятия-изготовителя, в которых обязательно указывается материал, из которого они изготовлены, их толщина, глубины всех канавок (отверстий) и их ширина (диаметр отверстий). С целью более точного распознавания дефектов (типа шлаковых включений) допускается заполнение отверстий имитаторов жидким стеклом. Таблица 5 Толщина имитатора h , мм Глубина канавок и отверстий i h , мм Предельные отклонения глубины, мм Ширина канавок (диаметр отверстий), мм 2 h 50 0 1 0 , , i h - 0,05 1,0±0,1 4 2 h 70 2 5 0 , , i h - 0,10 2,0±0,1 В рекомендуемом прил. 3 представлены возможные варианты имитаторов. 5.35. Проволочные эталоны чувствительности следует устанавливать непосредственно на сварной шов с направлением проволок поперек шва. Канавочные эталоны и имитаторы необходимо помещать рядом со швом с направлением их вдоль шва. Пластинчатые эталоны должны быть размещены рядом со швом с направлением эталона вдоль шва или непосредственно на шве с направлением эталона вдоль шва или непосредственно на шве с направлением эталона поперек шва. При просвечивании кольцевых швов трубопроводов малого диаметра "на эллипс" допускается устанавливать канавочные и пластинчатые эталоны чувствительности и маркировочные знаки рядом со швом вдоль оси трубы, а не вдоль сварного шва. 5.36. При просвечивании трубопроводов с расшифровкой только прилегающих к пленке (к кассетам) участков сварного соединения эталоны чувствительности помещают между контролируемым изделием и кассетами с пленкой. При просвечивании "на эллипс" эталоны чувствительности располагают между контролируемым изделием и источником излучения. 5.37. При фронтальном просвечивании за несколько экспозиций эталоны чувствительности устанавливают таким образом, чтобы их изображение было расположено на более светлой части снимков на расстоянии 25-50 мм от их краев. При панорамном просвечивании кольцевых швов трубопроводов за одну установку источника излучения изображение эталонов чувствительности может располагаться в любой части снимка по его длине. Аналогично эталонам чувствительности должны быть размещены имитаторы. При панорамном просвечивании кольцевых швов трубопроводов на рулонную радиографическую пленку за одну установку источника излучения располагают не менее четырех эталонов чувствительности (а в случае необходимости и имитаторов) - по одному на каждую четверть длины окружности сварного соединения. 5.38. Кольцевые швы трубопроводов, переходов и трубных узлов (приварки тройников, отводов) просвечиваются по одной из схем в зависимости от геометрических размеров труб, типа и активности применяемого источника излучения. Схемы просвечивания представлены на рис. 2-5. 16 Рис. 2. Схема панорамного просвечивания изнутри трубы за одну установку источника излучения Рис. 3. Схема фронтального просвечивания через две стенки за три установки источника излучения Рис. 4. Схема фронтального просвечивания через две стенки за одну или две установки источника излучения на плоскую кассету (схема просвечивания "на эллипс") 5.39. Криволинейные швы тройников и отводов можно просвечивать по одной из схем, представленных на рис. 6-10, в зависимости от диаметров свариваемых патрубков, их соотношений и условий доступа к сварному шву. 17 Рис. 5. Схема фронтального просвечивания через две стенки за одну установку источника излучения без его смещения относительно сварного шва: а - для соединения труб; б - для соединения врезок где К Ф С при 2 К Ф и С = 2 при 2 К Ф D - наружный диаметр контролируемого сварного соединения, мм; d - внутренний диаметр контролируемого сварного соединения, мм; N - число экспозиций; l - длина снимка, мм; Ф - максимальный размер фокусного пятна источника излучения, мм; К - требуемая чувствительность радиографического контроля, мм. Рис. 6. Схема просвечивания криволинейного шва изнутри трубы за одну установку источника излучения Рис. 7. Схема просвечивания криволинейного шва изнутри трубы за несколько установок источника излучения 18 Рис. 8. Схема фронтального просвечивания криволинейных швов врезок малого диаметра за одну установку источника излучения Рис. 9. Схема фронтального просвечивания криволинейных швов врезок большого диаметра за несколько установок источника излучения Рис. 10. Схемы просвечивания криволинейных швов врезок снаружи трубы за несколько установок источника излучения 5.40. Количество экспозиций и фокусное расстояние ( f ) для схем просвечивания, представленных на рис. 2-10, определяется по формулам, приведенным в табл. 6 и 7. Таблица 6 Схема просвечивания Минимальное расстояние от источника излучения до поверхности контролируемого сварного соединения f , мм 19 Рис. 2 d 2 1 Рис. 4 N d D 180 C cos Рис. 3, 7, 8, 9 d D C 4 1, Рис. 5 D C 2 Рис. 10 2 2 C l d D 5.41. Смещение источника излучения относительно плоскости сварного шва при контроле по схеме, представленной на рис. 4, составляет 0,35 f - 0,5 f при просвечивании за одну экспозицию и 0,2 f при просввечивании за двев экспозиции ( f - фокусное расстояние). Таблица 7 Схема просвечивания Минимальное количество экспозиций (участков) 1 2 Рис. 2, 6 1 Рис. 4 D d 8 0 180 , arcsin Рис. 3, 7, 8, 9 D f D 2 6 0 8 36 180 , arcsin , при 75 0, D d D f d D d 2 8 0 8 0 180 , arcsin , arcsin при 75 0, D d Рис. 5 2 Рис. 10 D l 8 0 180 , arcsin 5.42. При просвечивании по схемам, представленным на рис. 2, 3 и 5, угол между направлением излучения и плоскостью сварного шва не должен превышать 5°. 5.43. При просвечивании по схемам, представленным на рис. 3, 6-10, угол между направлением излучения и плоскостью контролируемого участка сварного шва в любой его точке не должен превышать 30°. 5.44. Энергию рентгеновского излучения (напряжение на трубке), тип радиоактивного источника, тип радиографической пленки, схему зарядки кассет (с усиливающими экранами или без них), толщину защитных свинцовых экранов (от рассеянного излучения) и схему просвечивания выбирают в зависимости от геометрических размеров контролируемого изделия таким образом, чтобы чувствительность контроля не превышала половины размера по глубине минимального из недопустимых дефектов, но не более значений, приведенных в табл. 8. Таблица 8 Толщина контролируемого металла в месте установки эталона чувствительности, мм Класс чувствительности 20 1 2 3 До 5 0,10 0,10 0,20 Свыше 5 до 9 вкл. 0,20 0,20 0,30 9 до 12 " 0,20 0,30 0,40 12 до 20 " 0,30 0,40 0,50 20 до 30 " 0,40 0,50 0,60 30 до 40 " 0,50 0,60 0,75 40 до 50 " 0,60 0,75 1,00 50 до 70 " 0,75 1,00 1,25 70 до 100 " 1,00 1,25 1,50 100 до 120 " 1,25 1,50 2,00 Примечания: 1. При давлении в трубопроводе до 10 МПа включительно чувствительность контроля должна соответствовать третьему классу, при давлении свыше 10 МПа - второму. 2. Если на какой-то конкретный объект разрабатывается специальная технология сварки и контроля сварных соединений, то в нормативно-технической документации (инструкции, руководстве и др.) должен быть оговорен класс чувствительности снимка (контроля). Чувствительность контроля К определяют (К I в мм или К II в %) по изображению на снимке канавочного, проволочного или пластинчатого эталона по формулам: при использовании канавочных или пластинчатых эталонов чувствительности min I К h (2) или 100 ' К min II S h ; (3) при использовании проволочных эталонов чувствительности min I К d (4) или 100 S d min II К , (5) где S - толщина контролируемого металла в месте установки эталона, мм; ' S - толщина просвечиваемого металла в месте установки эталона, т.е. толщина контролируемого металла плюс толщина эталона ( h S S ' ); min h - глубина наименьшей видимой на снимке канавки канавочного эталона (толщина пластинчатого эталона, когда на снимке выявляется отверстие диаметром, равным удвоенной толщине этого эталона), мм; h - толщина эталона чувствительности, мм; min d - диаметр наименьшей видимой на снимке проволоки проволочного эталона, мм. Чувствительность контроля (чувствительность снимков) при просвечивании "на эллипс" за одну или две экспозиции определяют по отношению к удвоенной толщине стенки трубы: а) при использовании канавочных или пластинчатых эталонов чувствительности min I К h (6) или 100 2 h S h min II К ; (7) б) при использовании проволочных эталонов чувствительности min I К d (8) или 21 100 2S d min II К . (9) Примечание. При просвечивании "на эллипс" с использованием канавочных эталонов чувствительность снимков может считаться достаточной, если видна следующая меньшая по величине канавка по сравнению с той, которая соответствует допускаемой глубине дефектов. 5.45. Экспозицию (фактор экспозиции) определяют по специальным номограммам. На рис. 11, 12 приведены номограммы для пленки РТ-СШ. Для определения времени экспозиции при использовании других типов пленок полученные по номограммам результаты необходимо уточнить, принимая во внимание величины относительной чувствительности этих пленок. Рис. 11. Номограмма для определения времени экспозиции при просвечивании стали рентгеновскими аппаратами непрерывного действия на пленку типа РТ-СШ (чувствительность 25 1/Р) при фокусном расстоянии 700 мм и при различных напряжениях на трубке рентгеновского аппарата 5.46. Если фокусное расстояние отличается от приведенных на рис. 11, 12, то фактор экспозиции можно определять из следующей зависимости: 2 1 2 1 2 f f E E , (10) где 1 E и 2 E - факторы экспозиции при фокусных расстояниях 1 f и 2 f соответственно; 1 f - фокусное расстояние по номограмме (см. рис. 11); 2 f - фокусное расстояние, необходимое при работе. Рис. 12. Номограммы для определения экспозиции при просвечивании стали на рулонную радиографическую пленку РТ-СШ гамма-источниками: а - иридий-192; б - цезий-137 при разных фокусных расстояниях: 1 - f = 500 мм; 2 - f = 600 мм; 3 - f = 700 мм 5.47. При использовании в качестве источника излучения изотопа иридий - 192 через каждые 1-2 недели необходимо увеличивать время экспозиции делением его первоначального значения на величину поправочного коэффициента (значения коэффициента приведены в табл. 9). Таблица 9 22 Время (Т), недели Значения коэффициента К Время (Т), недели Значения коэффициента К 1 2 3 4 0 1 11 0,486 1 0,937 12 0,455 2 0,877 13 0,426 3 0,821 14 0,399 4 0,769 15 0,374 5 0,720 16 0,350 6 0,675 17 0,328 7 0,632 18 0,307 8 0,592 19 0,288 9 0,554 20 0,269 10 0,519 21 0,252 5.48. Суммарная разностенность толщин, просвечиваемых за одну экспозицию, не должна превышать следующих величин (для оптических плотностей 1,5-3,0 единиц оптической плотности): 5,5 мм при напряжении на рентгеновской трубке 200 кВ; 7,0 мм при напряжении на рентгеновской трубке 260 кВ; 15 мм при использовании иридия-192; 15 мм при использовании цезия-137. При наличии оборудования для просмотра снимков, имеющих почернение до 4 е.о.п., суммарная разностенность не должна превышать: 7,5 мм при напряжении на трубке 200 кВ; 9,0 мм при напряжении на трубке 260 кВ; 20,0 мм при использовании иридия-192; 22,0 при использовании цезия-137. Примечания: 1. При просвечивании необходимо использовать технические пленки. 2. Изображение на снимке более тонкого элемента должно иметь максимальную оптическую плотность. 3. При определении чувствительности контроля расчет необходимо вести по той толщине стенки, на которую установлены эталоны чувствительности. 5.49. Снимки, допущенные к расшифровке, должны удовлетворять следующим требованиям: длина каждого снимка должна обеспечивать перекрытие изображения смежных участков сварного соединения на величину не менее 20 мм, а его ширина - получение изображения сварного шва и прилегающих к нему околошовных зон шириной не менее 20 мм с каждой; на снимках не должно быть пятен, полос, загрязнений, следов электростатических разрядов и других повреждений эмульсионного слоя, затрудняющих их расшифровку; на снимках должны быть видны изображения эталонов чувствительности и маркировочных знаков, ограничительных меток, имитаторов и мерительных поясов, если они использовались; оптическая плотность изображений основного металла контролируемого участка должна быть не менее 2 е.о.п. При использовании высокочувствительных экранных радиографических пленок снимки должны иметь потемнение, находящееся в пределах 1-2 е.о.п. (на участках с изображением основного металла). Разность оптических плотностей изображений канавочного эталона чувствительности и основного металла в месте установки эталона должна быть не менее 0,3 е.о.п. Чувствительность снимков должна соответствовать требованиям п.5.44 настоящих ВСН. 5.50. Расшифровка и оценка качества сварных соединений по снимкам, на которых отсутствуют изображения эталонов чувствительности и имитаторов (если они используются), не допускается, если это специально не оговорено технической документацией. 23 5.51. Размеры дефектов при расшифровке снимков следует округлять до ближайших значений из ряда чисел: 0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0.8; 1,0; 1,2; 1,5; 2,0; 2,5; 2,7; 3,0. При просвечивании "на эллипс" (см. рис. 4) размеры дефектов участка сварного соединения, расположенного со стороны источника излучения, перед их округлением должны быть умножены на коэффициент: D S f S f , (11) где f - расстояние от источника излучения до поверхности контролируемого участка сварного соединения, мм; S - толщина контролируемого участка сварного соединения, мм; D - диаметр трубы, мм. Примечание. При просвечивании по схемам, представленным на рис. 5, размеры изображений дефектов на коэффициент не умножаются. 5.52. Результаты расшифровки снимков с указанием их чувствительности и всех выявленных дефектов заносят в заключение установленной формы. Каждый дефект должен быть отмечен отдельно и иметь подробное описание в соответствии с критериями оценки качества сварных соединений, определяемыми требованиями п.5.90 настоящих ВСН, с указанием: символа условного обозначения типа дефекта; размера дефекта или суммарной длины цепочки и скопления пор или шлаков в миллиметрах (с указанием преобладающего размера дефекта в группе); количества однотипных дефектов на снимке; глубины дефектов в миллиметрах или процентах от толщины металла свариваемых элементов трубопровода. Допускается вместо записи глубины дефектов в миллиметрах или процентах указывать с помощью знаков >, = или < величину дефекта по отношению к максимально допустимой для данного сварного соединения. 5.53. Заключение по результатам контроля следует давать отдельно по каждому отрезку снимка длиной 300 мм (для рулонных снимков) и по каждому снимку (для форматных); после анализа всех отрезков или снимков составляют заключение о качестве сварного стыка в целом. В тех случаях, когда снимки имеют одинаковую чувствительность, а на изображении сварного шва отсутствуют дефекты, их можно группировать и записывать в заключении одной строкой. 5.54. При проведении радиографического контроля на строительстве трубопроводов во избежание поражения электрическим током и опасного воздействия на обслуживающий персонал ионизирующего излучения и вредных газов, образующихся в воздухе под действием излучения, необходимо строго соблюдать правила техники безопасности, установленные действующими нормативными документами. 5.55. В организациях, где проводятся работы с применением ионизирующего излучения, должен осуществляться систематический дозиметрический контроль, который обеспечивает соблюдение норм радиационной безопасности и получение информации о дозе облучения персонала. |