всн. ВСН 012-88 (2). Строительство магистральных и промысловых трубопроводов контроль качества и приемка работ
 Скачать 1.69 Mb.
|
|
Магнитографический контроль 5.56. Магнитографический контроль кольцевых сварных соединений трубопроводов осуществляют в соответствии с требованиями ГОСТ 25225-82. 5.57. Сварные соединения, подлежащие магнитографическому контролю, должны иметь: а) коэффициент формы усиления шва (отношение ширины валика усиления к его высоте) не менее 7; б) коэффициент формы сварного шва (отношение ширины валика усиления шва к толщине стенки трубы): не менее 2,5 для толщин стенок труб до 8 мм; не менее значений в пределах 2,5-2 для толщин от 8 до 16 мм; не менее 1,8 для толщин стенок труб свыше 16 мм; в) высоту неровностей (чешуйчатости) на поверхности шва не более 25% высоты валика усиления, но не свыше 1 мм. Магнитографическому контролю подвергают также сварные стыки, имеющие ширину валика усиления шва меньшую, чем это обусловлено указанными выше коэффициентами формы сварного шва, если высота валика усиления в соответствии со СНиП III-42-80 колеблется от 1 до 3 мм и значение коэффициента формы усиления шва составляет не менее 10. 5.58. Для магнитографического контроля сварных стыков магистральных трубопроводов из обычных магнитомягких сталей перлитного, бейнитного и мартенситоферритного классов следует применять магнитную ленту типа И4701 (ТУ 6-17-632-74). Ширина применяемой для магнитографического контроля магнитной ленты должна быть больше ширины валика усиления контролируемых сварных швов не менее чем на 10 мм. Применяемая магнитная лента не должна иметь надрывов, проколов, местных отслаиваний магнитного слоя, неразглаживающихся морщин и других механических повреждений. 5.59. Для намагничивания сварных соединений применяют намагничивающие устройства, тип которых в зависимости от диаметра трубы выбирают по табл.10. Таблица 10 24 Тип намагничивающег о устрйства Диаметр трубопровода, мм Сила тока (А) при толщине стенки контролируемого трубопровода, мм 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 НВУ 57-168 6 12 18 24 28 - - - - - - ПНУМ-2 168-377 8 15 21 28 32 36 - - - - - ПНУМ-1 377-1020 6 12 15 20 24 28 32 - - - - УНУ 168-1020 6 12 15 20 24 28 32 - - - - "Шагун-М1" 720-1420 - - 14 18 24 28 32 36 40 44 - ЛПМ-К 1220 - - - 180 215 250 290 325 360 400 - (кольцевое) 1420 - - - 210 250 295 335 380 420 460 - Примечание. При контроле сварного соединения разностенных труб режим намагничивания следует устанавливать по большей толщине стенки двух стыкуемых труб. 5.60. Для воспроизведения магнитограмм применяют дефектоскопы МДУ-2У, МД-11Г и УВ-30Г с индикацией сигналов воспроизведения магнитограмм сварных стыков на экране электронно-лучевой трубки (ЭЛТ), а также дефектоскопы МД-20Г и МД-40Г с многоканальной регистрацией результатов воспроизведения на электрохимической бумажной ленте. 5.61. Электропитание намагничивающих устройств в трассовых условиях осуществляют от автономных источников постоянного тока. Для этой цели используют переносные станции питания СПП-1 или СПА-1. При использовании в трассовых условиях передвижной автолаборатории энергопитание намагничивающих устройств всех типоразмеров осуществляют от генератора постоянного тока, смонтированного в кузове лаборатории, с приводом от вала отбора мощности автомобиля. В отдельных случаях (например, при магнитографическом контроле сварных стыков на трубосварочных базах) для электропитания намагничивающих устройств используют генераторы постоянного тока передвижных сварочных агрегатов. 5.62. Для настройки магнитографических дефектоскопов используют контрольные магнитограммы, изготавливаемые на стандартных образцах предприятия (СОП). 5.62.1. В качестве СОП используют обечайку или ее часть (длиной не менее 1/3 окружности), сваренную из двух колец трубы того же диаметра и той же толщины стенки, что и контролируемый трубопровод. Ширину свариваемых колец трубы следует выбирать не менее чем по 0,5-0,6 мм. 5.62.2. СОП должны быть изготовлены для каждого диаметра, толщины стенки и марки стали труб и сварены тем же методом и по той же технологии (сварочные материалы, режим сварки), что и стыковые швы трубопровода, качество которых подлежит контролю магнитографическим методом. Если на данном объекте строительства трубопровода применяют трубы различной поставки, но из сталей с одинаковыми или близкими структурами, химическим составом и магнитными свойствами, то изготовляют один СОП для труб из этих сталей с одинаковой толщиной стенки. 5.62.3. После сварки стыковые швы СОП должны быть просвечены рентгеновскими или гамма-лучами. По полученным радиографическим снимкам определяют вид, величину и место расположения контрольных дефектов, которые по своим параметрам должны быть близки приведенным в п.5.90 настоящих ВСН. 5.62.4. СОП должен быть проверен и принят комиссией, составленной из руководящего и инженерно- технического персонала строительно-монтажной организации и подразделения контроля качества. 5.62.5. Контрольные магнитограммы записывают на стыковых швах СОП путем намагничивания последних теми же устройствами и при тех же режимах, которые применяют для контроля сварных соединений трубопроводов на данном объекте строительства. При каждой смене партии магнитной ленты, применяемой для контроля стыковых швов, должна быть изготовлена новая контрольная магнитограмма из новой партии ленты. 5.62.6. На контрольной магнитограмме должны быть отмечены карандашом границы участков с указанием: вида и величины дефектов; толщины основного металла образца; режима намагничивания; даты изготовления контрольной магнитограммы; номера партии магнитной ленты. 5.62.7. Контрольные магнитограммы следует заменять новыми по мере появления на них механических повреждений (отслоение или истирание магнитного слоя, проколы, надрывы и др.). 5.62.8. При использовании одного и того же дефектоскопа с несколькими намагничивающими устройствами с помощью каждого устройства записывают контрольную магнитограмму, по которой из них настраивают 25 чувствительность магнитографического дефектоскопа. 5.63. Настройку чувствительности дефектоскопа (или, по крайней мере, ее проверку) следует проводить каждый раз перед началом работы с ним. 5.64. Перед проведением контроля с поверхности стыкового шва, особенно выполненного ручной электродуговой сваркой, и околошовных зон шириной не менее 20 мм с каждой стороны валика усиления должны быть устранены грубые неровности (чрезмерная чешуйчатость, затвердевшие брызги расплавленного металла и шлака, а также наплывы), высота которых превышает нормы, указанные в п.5.57 настоящих ВСН. Кроме того, с поверхности контролируемых сварных швов и околошовных зон должны быть удалены грязь, снег, лед и другие посторонние наслоения, затрудняющие плотное прилегание магнитной ленты и ухудшающие условия магнитной записи на ней полей дефектов. 5.65. При проведении магнитографического контроля на поверхность подготовленного к контролю сварного шва накладывают с натяжением магнитную ленту так, чтобы она магнитным слоем плотно прилегала к шву, огибая и полностью закрывая по ширине валик усиления, и была расположена симметрично середине стыкового шва по всему его периметру. На одном из свободных концов (длиной 60-70 мм) этой ленты со стороны ее магнитного слоя предварительно записывают простым карандашом следующие данные: наименование объекта (допускается в сокращенном виде); диаметр трубопровода и толщину его стенки; номер стыкового шва и клеймо сварщика; тип используемого намагничивающего устройства (сокращенно) и режим намагничивания (сила тока); дату контроля и фамилию дефектоскописта. Этот конец магнитной ленты совмещают с принятой точкой отсчета на трубе (например, с ее зенитом). После наложения на сварной шов магнитную ленту плотно прижимают к нему и фиксируют эластичным поясом или другим мягким прижимным устройством. 5.66. Намагничивание контролируемого шва осуществляют на режимах, которые в зависимости от толщины стенки трубы и используемого намагничивающего устройства определяют по табл. 10. Скорость перемещения намагничивающего устройства не должна превышать 400 мм/с. 5.67. При воспроизведении магнитограммы контролируемого стыка на дефектоскопах (МДУ-2У, МД-11Г или УВ-30Г) с покадровой разверткой яркостной и импульсной индикацией на экране ЭЛТ последовательно просматривают кадры с изображением магнитной записи полей рассеяния смежных участков сварного шва. Когда появится в кадре изображение магнитного отпечатка поля дефекта, то отключают протяжку магнитной ленты и кадровую развертку. По изображению яркостной индикации определяют характер дефекта, его расположение по ширине сварного шва и протяженность по длине кадра, а по шкале импульсной индикации - суммарную амплитуду (размах) сигнала от "пика" до "пика" и оценивают относительную величину следующим образом: а) если амплитуда сигнала от выявленного дефекта ниже браковочного уровня, установленного на экране импульсной индикации при настройке чувствительности дефектоскопа по контрольной магнитограмме, то величину этого дефекта следует считать допустимой; б) если амплитуда импульса от дефекта превышает браковочный уровень, то величину дефекта следует считать недопустимой. В процессе воспроизведения магнитограмм контролируемых сварных стыков все обнаруженные дефекты (вид дефекта, его величина и протяженность вдоль шва) отмечают простым карандашом со стороны магнитного слоя ленты. 5.68. При использовании дефектоскопа (МД-20Г или МД-40Г) с непрерывной регистрацией изображения магнитограммы сварного шва и диаграммы величины сигналов от дефектов на электрохимической бумажной ленте результаты контроля расшифровываются после окончания воспроизведения всей магнитограммы шва. Характер выявленных дефектов, как и на экране яркостной индикации, определяют по форме, ориентации и степени потемнения полутоновых изображений магнитных отпечатков, воспроизводимых на электрохимической бумаге соответствующим каналом регистратора. 5.69. При расшифровке магнитограмм проконтролированного соединения по результатам магнитографирования измеряют: амплитуду и длительность сигнала от дефекта на экране импульсной индикации или уровень диаграммы на носителе записи регистратора; протяженность дефекта вдоль сварного шва при заданной чувствительности дефектоскопа; расстояние между соседними дефектами при заданной чувствительности дефектоскопа; размер дефекта по ширине шва. 5.70. Результаты магнитографического контроля оформляют в виде заключений установленной формы. Требования к оформлению заключений аналогичны требованиям к оформлению заключений по результатам радиографического контроля (см. п.5.52 настоящих ВСН). Ультразвуковой контроль 5.71. Ультразвуковой контроль сварных соединений трубопроводов осуществляют в соответствии с 26 требованиями ГОСТ 14782-86. 5.72. Контроль может осуществляться в ручном, механизированном или автоматизированном вариантах. Для ручного контроля и контроля в механизированном варианте сканирования следует применять ультразвуковые эхо-импульсные дефектоскопы и интроскопы УД-11ПУ, УД-12ПУ, УИ-70 или другие (в том числе импортные), близкие указанным по своим техническим характеристикам. Дефектоскопы должны быть укомплектованы пьезоэлектрическими преобразователями, рассчитанными на рабочую частоту в диапазоне от 1,25 до 5,0 МГц. Для автоматизированного контроля должно применяться оборудование отечественного и (или) зарубежного производства, по своим техническим характеристикам обеспечивающее выявление всех недопустимых дефектов. 5.73. Поверхность сварного соединения, подлежащего ультразвуковому контролю, должна быть с обеих сторон шва очищена от брызг металла, шлака, окалины, грязи, льда и снега. Очищать поверхность сварного соединения (за исключением сварного шва) следует шаберами, напильниками, металлическими щетками, шлифмашинками и т.д. После очистки шероховатость подготовленной поверхности должна быть не ниже z R = 40 мкм по ГОСТ 2789-73.* Околошовную поверхность контролируемого соединения необходимо очистить с обеих сторон усиления шва. Ширина зоны очистки с каждой стороны должна быть не менее 2,5 S + 40 мм (где S - толщина стенки, мм). 5.74. Подготовленные для контроля поверхности непосредственно перед прозвучиванием необходимо тщательно протереть ветошью и покрыть слоем контактной смазки. В качестве смазки в зависимости от температуры окружающей среды применяют: при температурах выше плюс 25°С - солидол, технический вазелин; при температурах от плюс 25 до минус 25°С - моторные и дизельные масла различных марок, трансформаторное масло и т.п.; при температурах ниже минус 25°С - моторные и дизельные масла, разбавленные до необходимой консистенции дизельным топливом. Допускается применение в качестве контактных смазок других веществ (специальные пасты, глицерин, обойный клей и др.) при условии обеспечения стабильного акустического контакта при заданной температуре контроля. 5.75. Подготовку поверхности контролируемых соединений к контролю и удаление контактной смазки после проведения контроля должен выполнять специально выделенный персонал; в обязанности дефектоскописта эти работы не входят. 5.76. Сварные соединения следует контролировать наклонными пьезоэлектрическими преобразователями, рекомендуемые характеристики которых в зависимости от толщины стенки контролируемого соединения можно определить по табл. 11. Таблица 11 Толщина стенки основного металла контролируемого соединения, мм Рабочая частота, МГц Угол наклона призмы, ° Диаметр пьезо- пластины преобразо- вателя, мм Конструкция (тип) пьезопре- образователя До 6,0 5,0 55 0 2 5 РС Более 6,0 до 8,0 5,0 53 1 2 6 РС; С Более 8,0 до 12,0 5,0; 2,5 50 2 8 РС; С Более 12,0 до 26,0 2,5 50 2 12 С; РС Более 26,0 до 40,0 2,5; 1,25 50 0 5 40 5 0 12; 18 С; РС Примечания: 1. Допустимый разброс рабочей частоты и диаметра пластины пьезопреобразователя определяется соответствующими техническими условиями на изготовление и поставку пьезопреобразователей и пьезопластин. 2. Конструкция пьезопреобразователя обозначена: РС - раздельно-совмещенный пьезопреобразователь; С - совмещенный пьезопреобразователь. 3. При использовании для контроля импортных пьезопреобразователей, стандартные значения рабочей частоты и угла наклона (ввода) которых отличаются от указанных в табл. 11, следует выбирать пьезопреобразователи с ближайшими большими значениями. Форма и размеры пьезопластин при этом не регламентируются. 5.77. Проверку угла наклона призмы, определение угла ввода, проверку и (или) определение точки выхода ультразвуковых колебаний совмещенных наклонных пьезоэлектрических преобразователей с плоской (непритертой) рабочей поверхностью следует осуществлять по стандартным образцам СО-1, СО-2 и СО-3 по ГОСТ 14782-86. Угол наклона искателя должен находиться в пределах, регламентируемых в табл.11. 27 Положение метки, соответствующей точке выхода ультразвуковых колебаний, не должно отличаться от действительного более чем на ±1 мм. 5.78. Проверку нестандартных (в том числе раздельно-совмещенных) преобразователей, а также преобразователей с притертой рабочей поверхностью следует проводить на стандартном образце предприятия (СОП), изображенном на рис. 13. Рис. 13. Стандартный образец предприятия для настройки ультразвуковых дефектоскопов: а - с угловыми отражателями; б - с цилиндрическими сверлениями 5.79. Проверку работоспособности дефектоскопа с пьезопреобразователем и его настройку осуществляют в соответствии с требованиями инструкции по эксплуатации применяемого прибора. 5.80. Чувствительность дефектоскопа с преобразователем должна обеспечивать надежное выявление искусственного углового отражателя, размеры отражающей грани которого в зависимости от толщины стенки контролируемого соединения определяют по табл. 12. Таблица 12 Толщина образца S , мм Ширина зарубки b , мм Высота зарубки h , мм 4,0-5,5 2,0 0,8 6,0-7,5 2,0 1,0 8,0-11,5 2,0 1,5 12,0-14,5 2,0 2,0 15,0-19,5 2,5 2,0 20,0-25,5 3,0 2,0 26,0-40,0 3,0 2,5 Примечание. При изготовлении угловых отражателей, указанных в табл. 12, их размеры следует соблюдать с точностью ±0,1 мм. Искусственные отражатели изготавливаются в стандартных образцах предприятия (см. рис. 13). Допускается вместо стандартных образцов предприятия с угловым отражателем применять стандартные образцы предприятия с отверстиями с плоским дном, а также с боковыми или вертикальными сверлениями. В этих случаях размеры (диаметр) отражателей должны быть оговорены технологической документацией. 5.81. Контролируемое соединение следует прозвучивать, как правило, прямым и однократно отраженным лучом. 5.82. В ручном варианте контроля прозвучивание сварного соединения выполняют по способу продольного и (или) поперечного перемещения преобразователя при постоянном или автоматически изменяющемся угле ввода 28 луча. Шаг поперечного перемещения преобразователя не должен превышать половины ширины его призмы. Пределы перемещения искателя должны обеспечивать прозвучивание всего сечения шва. При механизированном и автоматизированном контроле способ сканирования определяется конструкцией акустической системы применяемого оборудования. 5.83. Признаком обнаружения дефекта при ручном контроле служит появление на экране дефектоскопа импульса в соответствующей зоне развертки и (или) срабатывание других индикаторов дефектоскопа (светового или звукового). При появлении указанных сигналов путем определения координат отражающей поверхности устанавливают принадлежность обнаруженного дефекта контролируемому шву. При использовании оборудования для механизированного и автоматизированного контроля локализацию дефекта осуществляют по соответствующим методикам. 5.84. При обнаружении дефекта производят определение следующих его характеристик: амплитуду эхо-сигнала от дефекта; наибольшую глубину залегания дефекта в сечении шва; условную протяженность дефекта; суммарную условную протяженность дефектов на оценочном участке. 5.84.1. Амплитуду эхо-сигнала от дефекта измеряют следующим образом. С помощью регуляторов "Ослабление" устанавливают высоту сигнала на экране дефектоскопа равной 20 мм. Показания аттенюатора в этом случае и являются амплитудой измеряемого сигнала (в дБ). 5.84.2. Наибольшую глубину залегания дефектов (в мм) определяют в соответствии с инструкцией по эксплуатации применяемого дефектоскопа. 5.84.3. Условную протяженность дефекта (в мм) измеряют при поисковой чувствительности по длине зоны между крайними положениями искателя, перемещаемого вдоль шва и ориентированного перпендикулярно к нему. Крайними положениями считают те, при которых амплитуда эхо-сигнала от дефекта уменьшается до 10 мм. Примечание. При использовании дефектоскопов, не имеющих электронно-оптических индикаторов, за крайние положения преобразователя считают те, в которых наблюдается появление и исчезновение звукового (светового) сигнала. 5.84.4. Условное расстояние между дефектами измеряют расстоянием между крайними положениями искателя, при которых была определена условная протяженность двух рядом расположенных дефектов. 5.84.5. Суммарную условную протяженность дефектов на оценочном участке (в мм) определяют как сумму условных протяженностей дефектов, обнаруженных на этом участке. 5.85. Дефекты сварных соединений по результатам ультразвукового контроля относят к одному из следующих видов: а) непротяженные (одиночные поры, компактные шлаковые включения); б) протяженные (трещины, непровары, несплавления, удлиненные шлаки); в) цепочки и скопления (цепочки и скопления пор и шлака). 5.85.1. К непротяженным относят дефекты, условная протяженность которых не превышает значений, указанных в табл. 13. Этими дефектами могут быть одиночные поры или неметаллические включения. Таблица 13 Толщина стенки контролируемого соединения, мм Условная протяженность дефекта, мм 4,0-5,5 5 6,0-7,5 5 8,0-11,5 10 12,0-25,5 15 26,0-40,0 15 5.85.2. К протяженным относят дефекты, условная протяженность которых превышает значения, указанные в табл. 13. Этими дефектами могут быть одиночные удлиненные неметаллические включения и поры, непровары (несплавления) и трещины. 5.85.3. Цепочкой и скоплением считают три и более дефекта, если при перемещении искателя соответственно вдоль или поперек шва огибающие последовательностей эхо-сигналов от этих дефектов при поисковом уровне чувствительности пересекаются (не разделяются). В остальных случаях дефекты считают одиночными. 29 5.86. По результатам ультразвукового контроля годным считают сварное соединение, в котором отсутствуют: а) непротяженные дефекты, амплитуда эхо-сигнала от которых превышает амплитуду эхо-сигнала от контрольного отражателя в СОП, или суммарная условная протяженность которых в шве превышает 1/6 периметра этого шва; б) цепочки и скопления, для которых амплитуда эхо-сигнала от любого дефекта, входящего в цепочку (скопление), превышает амплитуду эхо-сигнала от контрольного отражателя в СОП или суммарная условная протяженность дефектов, входящих в цепочку (скопление), более 30 мм на любые 300 мм шва; в) протяженные дефекты в сечении шва, амплитуда эхо-сигнала от которых превышает амплитуду эхо-сигнала от контрольного отражателя в СОП, или условная протяженность которых более 50 мм, или суммарная условная протяженность которых более 50 мм на любые 300 мм шва; г) протяженные дефекты в корне шва, амплитуда эхо-сигналов от которых превышает амплитуду эхо-сигналов от контрольного отражателя в СОП или условная протяженность такого дефекта превышает 1/6 периметра шва. 5.87. Результаты ультразвукового контроля оформляют в виде заключения установленной формы. К заключению должна быть приложена схема проконтролированного соединения с указанием на ней мест расположения выявленных дефектов. 5.87.1. При описании результатов контроля следует каждый дефект (или группу дефектов) указывать отдельно и обозначать в приведенной ниже последовательности: буквой, определяющей вид дефекта по протяженности; цифрой, определяющей наибольшую глубину залегания дефекта, мм; цифрой, определяющей условную протяженность дефекта, мм; буквой, определяющей качественно признак оценки допустимости дефекта по амплитуде эхо-сигнала. 5.87.2. Для записи необходимо применять следующие обозначения: А - непротяженные дефекты; Е - протяженные дефекты, В - цепочки и скопления; Г - дефект, амплитуда эхо-сигнала от которого равна или менее допустимых значений; Н - дефект, амплитуда эхо-сигнала от которого превышает допустимое значение. Условную протяженность для дефектов типа А не указывают. В сокращенной записи числовые значения отделяют одно от другого и от буквенных обозначений дефисом. |