ТО Целлюл Светлогорск. ТО_ЦЕЛЛЮЛ Светлогорск. Техническое описание завода по производству сульфатной беленой целлюлозы на базе

• Название: Техническое описание завода по производству сульфатной беленой целлюлозы на базе
• Анкор: ТО Целлюл Светлогорск
• Дата: 30.09.2022
• Размер: 3.53 Mb.
• Имя файла: ТО_ЦЕЛЛЮЛ Светлогорск.pdf
• Тип: Документы; #707608
• страница: 1 из 3

1
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОПИСАНИЕ завода по производству сульфатной беленой целлюлозы на базе
ОАО «Светлогорский ЦКК» мощностью
400 тысяч тонн в год «под ключ»

2
Светлогорск, 2012
Завод по производству сульфатной беленой целлюлозы мощностью
400 тысяч тонн в год применяет в качестве сырья древесину хвойных пород (75%), древесину лиственных пород (25%) и производит следующую продукцию: листовую беленую целлюлозу из хвойных пород 300 тысяч тонн в год, целлюлозу из лиственных пород 100 тысяч тонн в год.
Завод включает в себя следующий комплект оборудования и материалов: площадка-склад сырья и ДПЦ (1); цех для производства беленой сульфатной целлюлозы (2); цех для производства товарной листовой целлюлозы (3); объекты электростанции собсвенных нужд (13); компрессорная и кислородная станция (15); система водоснабжения и водоотведения (17); станция очистки стоков (18); цех вторичного использования химикатов (19), вспомогательные объекты
(вентиляция, пылеулавливание и кондиционеры 7, объекты отопления 8, инженерные сети на территории комбината 9, склад готовой продукции 10, здание центрального управления 11, механический цех, цех для проверки и ремонта электрооборудования и приборов 12, объекты электросистемы 14, безопасные и санитарные установки 20, канализация вне завода 21), техника автоматизации, привода, управления (система DCS и QCS 4, система оптимального управления и управления информацией комбината 5, цифровые камеры, видеоконтроль, приборы 6, объекты системы связи 16).
1.
Площадка-склад сырья и ДПЦ
Лесоматериалы поступают железнодорожным или автомобильным транспортом через весы на площадку хранения древесины (рисунок 1.1).
Рисунок 1.1. Площадка-склад сырья (древесины)
Для последующей подготовки и подачи в технологический процесс используются 2 линии для окорки, рубки и сортировки, установленные в

3 древесно-подготовительном цеху (ДПЦ), представляющем собой здание из металлоконструкций (рисунок 1.2).
Рисунок 1.2. Линии по окорке, рубке и сортировке (ДПЦ)
Автопогрузчиком древесина подается с площадки хранения древесины на загрузочный роликовый транспортер 1.1. (здесь и далее ссылки приведены на блок-схему технологического процесса) (рисунок 1.3).

4
Рисунок 1.3. Подача сырья (древесины) на транспортеры ДПЦ
Транспортером 1.1 древесина перемещается в окорочный барабан 1.2
(
рисунок 1.4), при транспортировке древесины осуществляется ее промывка. В окорочном барабане с древесины снимается кора. Кора скапливается в нижней части окорочного барабана и затем попадает на конвейер 1.13.
Рисунок 1.4. Подача древесины на окорочные барабаны ДПЦ
После окорки древесина транспортируется посредством конвейера баланса 1.3 в рубительную машину 1.4 (рисунок 1.5). При транспортировке на конвейере баланса 1.3 древесина обмывается водой для удаления побочной коры и проверяется металлоискателем для удаления бревен, содержащих металлические включения.
Далее древесина измельчается рубительной машиной 1.4 в щепу. Щепа поступает через ленточный конвейер с весами 1.5 на площадку щепы 1.6
(рисунок 1.6). На прощадке щепы находится вращающийся мостовой реклаймер 1.7, который непрерывно разгружает щепу по требованию варочной

5 технологии (реклаймер выгружает щепу с края штабеля в центр и вращательно-поступательными движениями автоматически разгружает щепу в круглые штабеля).
Рисунок 1.5. Линия от окорочного барабана к рубительной машине
Рисунок 1.6. Разгрузка щепы в круглые штабеля
Затем щепа посредством ленточного конвейера 1.8 транспортируется в вибросортировку 1.9 для сортировки (рисунок 1.7). На ленточном конвейере 1.8 щепа взвешивается конвейерными весами и проверяется электромагнитным металлоуловителем на наличие металлических включений.

6
Рисунок 1.7. Вибросортировки с рафинером ДПЦ
После сортировки крупная щепа, отсортированная вибросортировкой 1.9, транпортируется в рафинер 1.9.1 для измельчения. После измельчения в рафинере щепа транспортируется обратно в вибросортировку 1.9. Щепа мелкой фракции (опилки), непригодная для дальнейшего использования, после вибросортировки ленточным конвейером 1.9.2 транспортируется к месту хранения 1.10.
Пригодная для дальнейшего использования щепа ленточным конвейером 1.11 транспортируется, посредством винтового питателя 2.1, в бункер щепы 2.2, которые относятся к цеху производства целлюлозы.
Кора, получаемая при транспортировке на конвейере 1.1, а также кора, смытая водой на конвейере баланса 1.3, поступает на конвейер обезвоживания коры 1.12 и далее на конвейер 1.13. Затем эта кора вместе с корой из нижней части окорочного барабана посредством конвейера 1.13 поступает в дисковое сито 1.14.
Из сита мелкие фракции коры поступают в короотжимной пресс 1.15 (рисунок 1.8) и далее ленточным конвейером 1.16 транспортируются к месту хранения 1.10.
Крупная кора поступает в измельчитель 1.17 (рисунок 1.9) и после измельчения транспортируется ленточным конвейером 1.18 к месту хранения 1.10.

7
Рисунок 1.8. Короотжимные пресса 1.15.
Рисунок 1.9. Измельчитель коры 1.17
Снятая с древесины кора и непригодная после отбора вибросортировкой 1.9 щепа будут использованы для собственных нужд в качестве топлива в котельной электростанции для собственных нужд 13.
Промывочная вода для промывки древесины на транспортерах 1.1, 1.3 и для промывки перед окорочным барабаном 1.2 подается по трубопроводам насосной станцией.
2.
Цех для производства беленой сульфатной целлюлозы
Цех для производства целлюлозы состоит из следующих отделений: отделение варки; отделение промывки; отделение кислородной делигнификации; отделение сортировки;

8 отделение отбелки; отделение приготовления двуокиси хлора; отделение приготовления химикатов.
2.1.
Отделение варки
Для варки целлюлозы используется сульфатный метод Lo-Solids, который позволяет получить легко белимую целлюлозу с относительно высоким числом
Каппа, высокой прочностью целлюлозы, высокой степенью регенерации химикатов.
Щепа из ДПЦ через винтовой питатель 2.1 (рисунок 2.1.) поступает в бункер щепы 2.2 (рисунок 2.2).
Рисунок 2.1. Винтовой питатель 2.1
Рисунок 2.2. Бункер щепы 2.2

9
В бункере щепа подогревается до 100℃ чистым паром, поступающим из котельной 13.
Затем дозирующим шнеком 2.3 подается в щеповый насос 2.4 (рисунок 2.3), которым перекачивается в варочный аппарат непрерывного типа 2.6 (рисунок 2.4.).
Рисунок 2.3. дозирующий шнек 2.3 и щеповый насос 2.4.
Рисунок 2.4. Варочный аппарат непрерывного типа 2.6.

10
Варочный аппарат 2.6 состоит из зоны пропитки, варки и промывки. Пар среднего давления в варочный аппарат подается из котельной, которая является объектом электростанции для собственных нужд 13. В зоне пропитки щепа находится 30 минут и прогревается до 130°С. Затем щепа перемещается в зону варки, где смешивается с белым щелоком и происходит процесс варки при температуре примерно 155-162°С. Белый щелок поступает из бака хранения 19.43, который находится в отделении каустизации и регенерации извести цеха вторичного использования химикатов 19.
Сваренная целлюлоза перемещается в зону промывки, которая находится в нижней части варочного аппарата. Из зоны промывки целлюлоза поступает в выдувной резервуар 2.7 (рисунок 2.5.).
Рисунок 2.5. Выдувной резервуар 2.7.
При варке целлюлозы образуется слабый раствор черного щелока с концентрацией 10%. С варочного аппарата 2.6 слабый черный щелок поступает в фильтр для отделения волокна и далее в отделение выпарки в цехе вторичного использования химикатов 19.
2.2.
Отделение промывки
Небеленая целлюлоза из выдувного резервуара 2.7 подается насосом 2.8 в промывную установку 2.9 (рисунок 2.6), которая представляет собой барабанный фильтр-промыватель вытеснительного типа.

11
Рисунок 2.6. Барабанный фильтр-промыватель 2.9
Промытая целлюлоза поступает в бак запаса целлюлозы 2.10 и далее через насосы массы средней концентрации 2.11 и через смеситель кислорода 2.12
(рисунок 2.7.) в отделение кислородной делигнификации.
Рисунок 2.7. Смеситель кислорода 2.12
Для стабилизации процесса отбеливания во всасывающую линию насоса 2.11 подается сульфат магния MgSO
4.
Кислород поступает из компрессорной и кислородной станции 15. Сульфат магния поступает из бака хранения 2.72 отделения приготовления химикатов.
2.3.
Отделение кислородной делигнификации
Отделение кислородной делигнификации включает два кислородных реактора, которые позволяют снизить число Каппа на 40-60 %.
В смесителе 2.12 целлюлоза смешивается с кислородом и окисленным белым щелоком. Окисленный белый щелок поступает из ректора 2.12.2
(рисунок 2.8), где белый щелок, подающийся насосом 2.12.1 из бака хранения
19.43, окисляется кислородом при температуре 120-150°С и давлении 5-8 бар.

12
Рисунок 2.8. Реактор 2.12.2.
После смесителя кислорода 2.12 целлюлоза попадает в кислородный реактор первой ступени 2.13 (рисунок 2.9).
Рисунок 2.9. Кислородный реактор первой ступени 2.13 и кислородный реактор второй ступени 2.16.
Время нахождения в первом реакторе составляет 15 минут, рабочая температура прибл. 90°С, а рабочее давление вверху реактора около 4 бар. Из кислородного реактора первой ступени целлюлоза поступает на нагреватель 2.14, где нагревается паром среднего давления (пар поступает из котельной, которая

13 является объектом электростанции для собственных нужд 13). Затем подогретая целлюлоза отводится через кислородный смеситель 2.15 в кислородный реактор второй ступени 2.16 (рисунок 2.8). Время нахождения во втором реакторе 60 минут, рабочая температура около 100 °С и рабочее давление вверху реактора около
4 бар. Целлюлоза после второго реактора поступает под давлением в выдувной бак 2.17, и далее насосом перекачивается в сучколовитель 2.18 (отделение сортировки).
Рисунок 2.9. Выдувной бак 2.17 2.4.
Отделение сортировки
Сучколовитель 2.18 (рисунок 2.10) представляет собой трехсекционное напорное сито и односекционное устройство для удаления песка.
Рисунок 2.10. Сучколовитель 2.18, промыватель сучков 2.19.
Напорное сито предназначено для отделения наростов (сучков) и удаления

14 костры. Для отделения сучков используются сита с отверстиями диаметром 8 мм, а для удаления костры - сита с отверстиями диаметром 0.25 мм. После напорных сит производится удаление песка в односекционном пескоуловителе.
Отсортированные сучки после сучколовителя 2.18 поступают в промыватель сучков 2.19 (рисунок 2.10) и далее винтовым конвейером 2.20 подаются в отделение варки на дозирующий шнек 2.3 для повторного цикла варки или в котельную на сжигание, которая является объектом электростанции для собственных нужд 13.
Отсортированная целлюлоза поступает сразу в сгуститель 2.22
(рисунок 2.11).
Рисунок 2.11. Напорный сгуститель 2.22.
Целлюлозная масса, которая подлежит дальнейшей сортировке, поступает на сортировку второй ступени 2.21 и после сортировки - в сгуститель 2.22.
Отходы после сортировки второй ступени 2.21 поступают на промывную установку 2.23 и далее винтовым конвейером 2.24 перемещаются в отделение кислородной делигнификации в насос 2.11 для повторения цикла или в котельную на сжигание.
Отсортированная целлюлоза после сгустителя 2.22, где сгущается до нужной для дальнейшего использования концентрации, поступает на промывку в барабанный фильтр вытеснительного типа 2.25. Далее посредством насоса массы средней концентрации 2.26 целлюлоза поступает в бак запаса промытой целлюлозы 2.27.
2.5.
Отделение отбелки
Для отбелки целлюлозы требуются:
1.
Двуокись хлора ClO
2
- поступает из бака хранения двуокиси хлора 2.58 в отделении приготовления ClO
2.
2. NaOH
(щелочь) - поступает из бака хранения 2.74 отделения приготовления химикотов.
3.
Перекись H
2
O
2
- поступает из бака хранения 2.76 в отделении приготовления химикотов

15 4.
Тиосульфат натрия Na
2
S
2
O
3
- поступает из бака хранения 2.80 в отделении приготовления химикотов
5.
Кислород O
2
- поступает из компрессорной и кислородной станции 15.
В отделении применяется четырехступенчатая отбелка:
Ступень D0:
Из бака запаса 2.27 целлюлоза насосом массы средней концентрации 2.28 подается в смеситель двуокиси хлора ClO
2 2.29
(рисунок 2.12). Затем целлюлоза, смешанная с ClO
2
, поступает в башню отбелки 2.30 (рисунок 2.13) ступени D0.
Время реакции примерно 15 минут и температура 70-75°С. Целлюлоза из башни D0 поступает в промывнyю установку (барабанный фильтр вытеснительного типа) 2.31 ступени D0.
Рисунок 2.12. Смеситель химикатов 2.29
Рисунок 2.13. Башня отбелки 2.30, 2.35, 2.39, 2.43

16
Ступень EOP:
После промывки целлюлоза перекачивается насосом массы средней концентрации 2.32 в паровой подогреватель 2.33 (рисунок 2.14).
Рисунок 2.14. Паровой подогреватель 2.33
После подогрева целлюлоза поступает в смеситель 2.34, где смешивается со щелочью NaOH, перекисью H
2
O
2 и кислородом O
2 и далее поступает в башню отбелки EOP 2.35 (рисунок 2.13). Время реакции в башне реактора EOP
75 минут, давление в верхней части башни 4bar, и температура 85°С. В башне отбелки EOP 2.35 производится кислородная делигнификация и образуется целлюлоза, которая идёт в промывную установку (барабанный фильтр вытеснительного типа) 2.36 ступени EOP.
Ступень D1:
После промывки на ступени отбелки EOP целлюлоза перекачивается насосом 2.37 в смеситель двуокиси хлора 2.38. Смешанная с раствором ClO
2 целлюлоза поступает в башню отбелки 2.39 ступени D1. Время реакции - 120 минут, температура 75℃. Целлюлоза из башни отбелки 2,39 поступает в промывную установку (барабанный фильтр вытеснительного типа) 2.40 ступени D1.
Ступень PО:
После промывки на ступени D1 целлюлоза посредством насоса 2.41 (в трубу насоса добавляется раствор NaOH и H
2
O
2
)
, поступает в смеситель кислорода и пара 2.42 и поступает в башню отбелки 2.43 ступени PO . Время реакции 90 минут, давление в верхней части башни 4bar, температура 85-90°С. Целлюлоза после отбелки поступает в промывную установку (барабанный фильтр-промыватель) 2.44 ступени PO. В трубу насоса 2.45 добавляется тиосульфат натрия Na
2
S
2
O
3
(для предотвращения желтизны) и далее отбеленная целлюлоза поступает в башню хранения целлюлозы 3.1 в цехе для производства товарной листовой целлюлозы 3.
2.
6. Отделение приготовления двуокиси хлора ClO
2
Двуокись хлора является сильным окислителем и отбеливателем, с его помощью после отбелки целлюлоза становится прочнее и качественнее.
Получают двуокись хлора в результате реакции хлората натрия, серной

17 кислоты и метанола (метиловый спирт).
Закупленный твердый хлорат натрия растворяется в баке растворения 2.46, после получения раствора концентрацией 650 г/л он поступает в бак хранения 2.47.
Из бака хранения раствор хлората натрия через фильтр 2.48 поступает в реактор 2.49.
Привозная жидкая серная кислота насосом 2.50 перекачивается в бак хранения 2.51, затем через фильтр 2.52 подается в реактор 2.49.
Привозной жидкий метанол насосом 2.53 перекачивается в бак хранения 2.54, затем через фильтр 2.55 подается в реактор 2.49.
Фильтрация всех компонентов необходима для улучшения реакции.
Раствор хлората натрия, раствор метанола и раствор серной кислоты вводятся в реактор 2.49 в определенных пропорциях. Полученный в результате реакции газообразный ClO
2
после охлаждения охладителем 2.56 поступает в абсорбционную башню ClO
2 2.57.
В башне 2.57 получается раствор концентрацией 10 г/л с помощью охлажденной воды 5-8°С. Вода в отделение приготовления двуокиси хлора поступает через фризер 2.59 в бак охлажденной воды 2.60. Далее раствор ClO
2
подается в бак хранения 2.58 для использования в отделении отбелки.
Образовавшийся в баше 2.57 хвостовой газ через конденсатор 2.57.1 поступает в адсорбирующую башню хвостового газа 2.57.2 после которой хвостовой газ перекачивается вентилятором 2.57.3 в атмостферу, а конденсат подается на станцию переработки сточных вод.
Не вступившие в реакцию компоненты из реактора 2.49 циркуляционным насосом 2.61 перекачиваются в ребойлер 2.62 и обратно в реактор 2.49.
В процессе реакции в реакторе 2.49 образуется побочный продукт – кислая глауберовая соль. С помощью насоса 2.63, она попадает в фильтр 2.64, фильтрат возвращается обратно в реактор 2.49, а кислая глауберовая соль поступает в реактор 2.65. В реакторе 2.65 в результате реакции с раствором щелочи выделяется глауберовая соль Na
2
SO
4
. После очищения на фильтре 2.66 она поступает в бак запаса 2.67 для дальнейшего использования в цехе вторичного использования химкатов 19. Фильтрат из фильтра 2.66 возвращается обратно в реактор 2.65 для повторения реакции.
2.7.
Отделение приготовления химикатов
В отбеливающие химикаты, кроме двуокиси хлора, входят:
1. щёлочь NaOH
2. перекись водорода H
2
O
2 3. сульфат магния MgSO
4 4. тиосульфат натрия Na
2
S
2
O
3.
1. Покупной твердый сульфат магния выгружается в бункер 2.69, далее дозирующим шнеком 2.70 транспортируется в бак-растворитель 2.71. После растворения в воде до концентрации 60 г/литр сульфат магния MgSO
4 поступает в бак хранения 2.72 и далее используется в отделении кислородной делигнификации.
2. Покупная жидкая щелочь NaOH насосом 2.73 перекачивается в бак хранения 2.74 и далее используется в отделении отбелки.
3. Покупная жидкая перекись водорода H
2
O
2 насосом 2.75 перекачивается в бак хранения 2.76 и далее используется в отделении отбелки.
4. Покупной твердый тиосульфат натрия Na
2
S
2
O
3.
выгружается в бункер 2.77, далее дозирующим шнеком 2.78 транспортируется в бак-растворитель 2.79. После

18 растворения в воде до концентрации тиосульфат натрия Na
2
S
2
O
3. поступает в бак хранения 2.80 и далее используется в отделении отбелки.
3.
Цех для производства товарной листовой целлюлозы
Цех для производства товарной целлюлозы состоит из следующих отделений: отделение сортировки и очистки; пресспат (сеточная часть, прессовая часть, отделение сушки и резки, отделение упаковки).
3.1.
Отделение сортировки и очистки
Отделение сортировки и очистки включает 3-х секционную напорную сортировку и 2-х секционный пескоуловитель. Отбеленная целлюлоза из цеха для производства сульфатной целлюлозы перекачиватся в башню хранения отбеленной целлюлозы 3.1. Из башни целлюлоза перекачивается в бак-смеситель 3.2, где смешивается с сухими отходами, образовавшимися после бумагорезательной машины. Затем целлюлоза сортируется (удаляются посторонние включения) в напорной сортировке 3.3 и очищается в пескоуловителе 3.4 (рисунок 3.1).
Рисунок 3.1 Напорная сортировка 3.3, пескоуловитель 3.4
Отсортированная и очищенная целлюлоза перекачивается насосом в бассейн целлюлозы перед пресспатом 3.5.
3.2.
Пресспат
3.2.1.
Сеточная часть
Целлюлоза после сортировки и очистки поступает в бассейн 3.5 перед пресспатом, затем перекачивается смесительным насосом 3.6 (рисунок 3.2), с разбавлением подсеточной водой, в напорный ящик 3.7.

19
Рисунок 3.2 смесительный насос 3.6
Напорный ящик предназначен для стабилизации формования профиля целлюлозного полотна товарной целлюлозы. Из напорного ящика разбавленная целлюлоза подается на сеточную часть 3.8 (рисунок .3.3) состоящую из верхней и нижней сеток.
Рисунок 3.3 Сеточная часть 3.8.
В сеточной части целлюлоза обезвоживается и превращается во влажное целлюлозное полотно. С помощью сеток влажное целлюлозное полотно транспортируется в прессовую часть 3.9 (рисунок 3.4).

20
Рисунок 3.4 Прессовая часть 3.9.
3.2.2.
Прессовая часть
Прессовая часть предназначена для обезвоживания целлюлозы до максимально возможной сухости. Она состоит из трехвального комбинированного пресса и одного башмачного пресса с двумя сукнами. После обезвоживания в сеточной и прессовой частях целлюлозное полотно подается в сушильную часть
3.10
(рисунок 3.5).
Рисунок 3.5 Сушильная часть 3.10.
3.2.3.
Отделение сушки и резки
В сушильной части 3.10 применяется сушилка с воздушной подушкой, представляющая собой сушильную камеру, которая состоит из нескольких отдельных промежуточных секций, снабженных паровыми змеевиками для нагрева воздуха и вентиляторами для распределения воздуха по воздуходувным мехам.
Полотно целлюлозы после сеточной и прессовой частей входит на верхнюю

21 платформу сушилки, двигается на воздушной подушке и возвращается по следующей платформе обратно. Так целлюлозное полотно совершает многоразовое движение в горизонтальном направлении вдоль всей длины сушилки и после поступает на резательную машину 3.11 (рисунок 3.6).
Сушилка оснащена поворотными вальцами на концах оборудования с целью передвижения полотна вдоль сушилки. Скорость сушилки регулируется при помощи шестерёнчатого электродвигателя и цепи путем привода вальца на входе и на выходе.
Рисунок 3.6. Бумагорезательная машина 3.11
На бумагорезательной машине 3.11 после продольного и поперечного резания полотна целлюлозы, образуются листы целлюлозы определенного размера. Отходы, образовавшиеся после разрезания полотна целлюлозы на листы, подаются в гидроразбиватель сухого брака 3.28 и далее в бак-смеситель 3.2.
3.2.4.
Отделение упаковки
Листовая целлюлоза транспортируется через поворотный конвейер 3.12, подающий конвейер 3.13 и накопительный конвейер 3.14 на конвейер автоматического взвешивания 3.15 (рисунок 3.7).

22
Рисунок 3.7 Подающий конвейер 3.13, конвейеер взвешивания 3.15
После регистрации веса конвейер взвешивания подает кипы листов целлюлозы в гидравлический пакетировочный пресс 3.16 (рисунок 3.8).
Рисунок 3.8 Пакетировочный пресс 3.16, центровальное устройство 3.17
В прессе кипы сжимаются на надлежащую высоту и подаются на центровальное устройство для пакетов 3.17 (рисунок 3.8). После центрирования кипы транспортируются в машину упаковки 3.18. (рисунок 3.9).

23
Рисунок 3.9. Устройство упаковки 3.18, обвязочная машина 3.19
В устройстве упаковки, после размещения упаковочного листа на кипе, кипа подается в первую обвязочную машину 3.19. Здесь кипа обвязывается проволокой, при этом упаковочный лист фиксируется на кипе. Из первой обвязочной машины кипа перемещается на поворотный стол 3.20. Здесь кипа останавливается, поднимается и поворачивается на 90° и возвращается на поверхность конвейера.
После поворота кипа подаётся в модуль фальцевания концов, где оставшиеся концы упаковки закрывают всю кипу. Через модуль удержания фальца кипа подаётся на вторую обвязочную машину 3.21 и обвязывается выбранным числом проволоки.
Полностью упакованная кипа подаётся на конвейер с печатным устройством 3.22 (рисунок 3.10), где на две стороны кипы наносятся данные о ней.
Рисунок 3.10. Печатное устройство 3.22, гидравлический кипоукладчик 3.23
После этого кипы подаются на гидравлический кипоукладчик 3.23. Кипы укладываются по четыре по высоте и подаются с укладчика через поворотный конвейер в обвязочную машину для пакетов 3.24. На обвязочной машине они обвязывается проволокой. После обвязки пакеты отводятся по конвейеру 3.25 на склад готовой продукции.
Упаковкой для кип целлюлозы служат листы целлюлозы, снятые с подающего конвейера 3.12. Листы подаются в устройство упаковки 3.18 через

24 конвейер 3.26 и подъемник для упаковочных листов 3.27.
13. Объекты электростанции собственных нужд
Тепловая электростанция производит пар из тепловой энергии, полученной горением отходов (кора и опилки из ДПЦ 1, смешанный ил от станции очистки сточных вод 18) для осуществления одновременного производства тепло- и электроэнергии. Теплоэнергия должна обеспечить требования отопления и производства, электрическая энергия, в свою очередь, должна обеспечить потребность нового завода в электричестве.
Кора и опилки поступают с места хранения 1.10, смешанный ил поступает от станции очистки стоков 18, после смешивания они транспортируются в место хранения топлива 13.1 и далее по мере надобности в котел на сжигание с циркуляционным кипящим слоем 13.2 (рисунок 13.1).
Для поддержания процесса горения используется воздух, который из атмосферы вентилятором 13.10 подается в зону горения котла 13.2. Для питания котла 13.2 подается вода, которая поступает из бака хранения обессоленной воды 17.3 системы водоснабжения и водоотведения.
В процессе сжигания производится пар высокого давления, образуется шлак и дымовые газы.
Пар высокого давления подается в паровую турбину и турбогенератор 13.3, где вырабатывается электроэнергия и пар со сниженным давлением 0,7МРа и
1,4МРа, которые отправляются к потребителям электро- и теплоэнергии в цехах.
Шлак, образованный после сжигания в котле 13.2, охлаждается в охладителе 13.8, поступает в емкость хранения шлака 13.9 и далее на вывоз из комбината.
Рисунок 13.1. Котел с циркуляционным кипящим слоем 13.2, турбина и турбогенератор 13.3

25
Дымовые газы, образованные после сжигания в котле 13.2, проходят очистку на электрофильтре 13.4 и далее дымососом 13.5 подаются в дымовую трубу 19.34, которая находится в отделении сжигания цеха вторичного использования химикатов 19 и далее выбрасывается в атмосферу. Отделенная в электрофильтре 13.4 зола поступает в золонасос 13.6. Золонасосом часть сухой золы транспортируется на вывоз с территории комбината, а часть подается в смеситель 13.7, где увлажняется и также вывозится с территории комбината.