Документ Microsoft Word. Техника безопасности и проблемы, наносящие для здоровья
 Скачать 27.21 Kb.
|
|
Техника безопасности и проблемы, наносящие для здоровья Капиллярный контроль небезопасен. Об этом должен знать технический персонал на всех участках капиллярного контроля и строго выполнять все меры предосторожности, предусмотренные правилами техники безопасности. За разработку этих мер и контроль за их выполнением отвечает и несет юридическую ответственность работодатель, т.е. администрация предприятия. Кроме общих правил техники безопасности, которые необходимо соблюдать на любом производстве, капиллярный контроль несет в себе специфические опасности: пожаро- и взрывоопасность дефектоскопических материалов; опасное действие на органы дыхания паров легколетучих составляющих дефектоскопических материалов; вредное воздействие ультрафиолетового излучения на глаза и кожу человека. Первостепенное внимание на всех операциях контроля следует уделять защите органов дыхания персонала от вредного воздействия паров легколетучих растворителей – ацетона, бензина и других. Помещение участка капиллярной дефектоскопии должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией. Каждое рабочее место должно быть оборудовано воздухоприемниками вытяжной вентиляцией не менее чем с трехкратным обменом воздуха. Работающий должен находиться в потоке чистого воздуха, поступающего к месту работы со скоростью 1–1,7 м/с. Надо постоянно следить за предельно допустимыми концентрациями дефектоскопических материалов в воздухе, предусмотренными санитарно-гигиеническими требованиями к воздуху рабочей зоны. Обработку поверхностей крупногабаритных изделий дефектоскопическими материалами следует выполнять у панелей равномерного всасывания воздуха, обеспечивающих вытяжку воздуха и паров жидкостей вниз или в горизонтальном направлении. Для вытяжки применяют камеры, зонты, бортовые отсосы, вентиляционные щели и другие устройства, располагаемые непосредственно в местах выделения вредных веществ, в зонах наибольшего загрязнения воздуха. Проявители необходимо наносить в распылительных камерах. (Изделия, покрытые проявляющим лаком и проходящие сушку, должны находиться на участке с интенсивной вытяжной вентиляцией). Категорически запрещается проводить работы при выключенной вентиляции. Вентиляция вместе со средствами индивидуальной защиты обезопасит дыхательные органы дефектоскописта от вредного воздействия паров дефектоскопических материалов. Запрещается систематическое использование аэрозольных препаратов в небольших помещениях без вытяжной вентиляции. Аэрозольные баллоны следует оберегать от ударов и падений, держать вдали от обогревательных приборов и защищать от прямого попадания солнечных лучей. Длительное хранение баллонов допускается при температуре не выше 25 °С. Запрещается вскрывать клапаны и разбирать баллоны даже после полного использования. Особую опасность представляют работы внутри резервуаров и других замкнутых или ограниченно замкнутых (труба) объектов. Во избежание скопления паров дефектоскопических материалов выше предельной концентрации (опасной для жизни) контроль внутренней поверхности конструкции следует проводить при постоянной подаче свежего воздуха внутрь контролируемого изделия. При люминесцентной дефектоскопии часть ультрафиолетового излучения, попадая в глаза контролера, вызывает ожог глазной сетчатки. Для устранения этого вредного явления, а также снижения утомляемости зрения при осмотре изделий необходимо пользоваться защитными очками с желтыми стеклами типов ЖС-3, ЖС-4, ЖС-18 толщиной не менее 3,5 мм или щитками из соответствующего стекла. Через такие светофильтры, не пропускающие ультрафиолетового излучения, проходит только свет контролируемого объекта. Наличие дефектоскопических материалов на рабочем месте разрешается только в количестве, необходимом для выполнения сменного задания. В производственных помещениях должны быть предусмотрены средства, предотвращающие вредное влияние шума и ультразвука на работающих. К таким средствам относятся защитные наушники и антифоны. Во избежание отрицательного воздействия на органы человека ультразвука следует избегать контакта голых рук с жидкостями, изделиями и приспособлениями при наличии в них ультразвуковых колебаний. Даже при наличии сертификата об уровне квалификации к выполнению работ по капиллярному контролю допускаются лица (дефектоскописты), прошедшие специальный инструктаж по правилам безопасности, электробезопасности и противопожарной безопасности по действующим на данном предприятии инструкциям, с записью о проведении инструктажа в специальном журнале. Для снижения утомляемости контролеров и повышения качества контроля целесообразно через каждый час расшифровки следов дефектов делать перерыв 10–15 мин. Проблемы защиты здоровья дефектоскописта при капиллярном контроле Введение Данное исследование проведено для оценки опасности влияния применяемых при капиллярном контроле веществ на здоровье дефектоскописта и оценки достаточности рекомендованных руководящими документами средств защиты при проведении капиллярного контроля в различных условиях. Оценка условий проведения капиллярного контроля позволяет утверждать, что требования руководящих документов не учитывают многих факторов практического проведения капиллярного дефектоскопии: способа нанесения материалов на контролируемую поверхность; выполнения работ без вентиляции; при определенных условиях контроля — возможность попадания применяемых веществ в лицо дефектоскописта; состав применяемых материалов и его негативные последствия для здоровья дефектоскописта; механизм проникновения применяемых веществ в организм специалиста. Сравнительный анализ нормативно-технической документации, регламентирующей проведение капиллярного контроля, и научно-методической литературы медико-химического направления позволяет выявить отсутствие глубокой отраслевой координации по охране труда дефектоскописта при капиллярном контроле. Статья завершается дискуссионной постановкой задачи по обобщению всех приведённых данных в единых нормах на проведение капиллярного контроля. Основная часть Специалисты, выполняющие капиллярный контроль, подвергаются воздействию применяемых веществ. В зависимости от метода и/ или способа применения, их возможных концентраций, длительности воздействия на организм человека, химического состава применяемых материалов вредное воздействие на человеческий организм может варьироваться в широких пределах. Защищать здоровье дефектоскопистов призваны нормативные документы, регламентирующие применение средств защиты. При этом набор используемых в обязательном порядке защитных средств естественно должен зависеть от указанных особенностей работы с различными веществами, применяемыми при контроле. Действующие на данный момент времени общие документы по охране труда содержат требования к воздуху рабочей зоны, учитывающие при этом находящиеся в ней вещества, их преимущественное агрегатное состояние, особенности действия на организм и их концентрации. Отсутствие нормативных ограничений к воздуху рабочей зоны при выполнении именно капиллярного контроля неизбежно приводит к конфликту интересов, возникающих между «работником», требующим фактической защиты от применяемых веществ, и «работодателем», указывающим на отсутствие данных средств защиты в документах, регламентирующих капиллярный контроль. В зависимости от выбранного способа нанесения дефектоскопических материалов на контролируемую поверхность воздействие на организм применяемых веществ также различно. При нанесении необходимого состава на поверхность кистевым способом опасность заключается в испарении веществ с поверхности изделия и в попадании их на открытые участки тела. При нанесении вещества в виде аэрозоля (применение аэрозольных дефектоскопических наборов) помимо перечисленного возможно вдыхание взвешенных в газовой среде жидких и твёрдых частиц, что представляет гораздо большую опасность для здоровья дефектоскописта. При рассмотрении некоторых из действующих документов в области капиллярного контроля приходит понимание того, что руководящие документы регламентируют аспект защиты организма дефектоскописта от вредного воздействия применяемых при контроле веществ лишь частично. Например, ОСТ 26‑5‑99 [Отраслевой стандарт контроль неразрушающий Цветной метод контроля сварных соединений] запрещает проводить работы при выключенной вентиляции, требует наличие резиновых перчаток и респиратора фильтрующего универсального (для работы внутри объекта). По РД 153–34.1–17.461–00 [Руководящий документ] также запрещается проводить работы при выключенной вентиляции; работать следует в медицинских перчатках и при распылении не допускать попадания состава в глаза, а рабочие места участка контроля необходимо оборудовать вытяжными зонтами. В ПНАЭ Г-7‑018‑89 [Правила и нормы атомной энергетики энерг] прямо запрещалось работать при выключенной вентиляции и содержались требования к участку контроля, в частности, наличие вытяжных зонтов над рабочими местами. Все перечисленные документы предписывают наличие резиновых перчаток при проведении контроля, что в свою очередь однозначно препятствует проникновению применяемых веществ через кожу рук. Таким образом, нормативные документы [1–3] запрещают проводить капиллярный контроль без вентиляции у объекта контроля. На практике же большое количество работ по контролю приходится проводить на монтируемом или находящемся в эксплуатации оборудовании, т. е. в условиях «полевого» применения. При этом установка вытяжного зонта затруднена или невозможна. При контроле изделий сложной формы или при неудобном расположении контролируемого объекта иногда приходиться «находиться лицом» в распыляемом объёме. При капиллярной дефектоскопии наиболее опасным по объёмам проникновения и по воздействию на организм является вдыхание вредных веществ; риск такого влияния при применении аэрозольных дефектоскопических наборов без вентиляции многократно возрастает. Выводы Применяемые вещества по их воздействию на организм несут серьезную опасность для дефектоскописта, выполняющего капиллярный контроль на протяжении долгого времени. Это воздействие имеет кумулятивный эффект, продолжается и после прекращения работ [6, 7], что свидетельствует о потенциальной опасности капиллярной дефектоскопии в целом. Для проведения работ при рентгеновской и ультразвуковой дефектоскопии существуют гигиенические требования для обеспечения безопасной работы [11, 12]. Подобные требования для проведения капиллярной дефектоскопии отсутствуют. История неразрушающего контроля Неразрушающий контроль Неразрушающий контроль — по существу это большая группа методов исследования, применяемых в науке и механике, техники для объективной оценки свойств материалов и его состава, различных компонентов без разрушения изучаемого материала или компонента. 1854 г. Хартфорд, штат Коннектикут США — Взрывается котел на заводе Fales and Grey Car, в результате которого погиб 21 человек и серьезно ранены 50. В течение 3х лет штат Коннектикут принимает закон, требующий ежегодной проверки (в данном случае визуальной) котлов. – Так зародился Неразрушающий визуальный контроль. Само понятия контроля или неразрушающей оценки качества — очень также широко используется в данной технологии. В неразрушающим контроле существуют пять основных методов исследования. Вихретоковые исследование, Магнитный контроль, Капиллярный контроль Радиографический контроль Ультразвуковой контроль, Визуальный контроль. Неразрушающий контроль (НК) часто используется в судебной инженерии, машиностроении, нефтяной промышленности. Очень актуален в электротехнике, незаменим в строительстве и авиационной технике, популярен в медицине и искусстве. Инновации в медицине в области НК контроля оказали глубокое влияние на здравоохранение, УЗИ, рентгенография, эхокардиография — вот поверхностные и очень актуальные методы НК контроля в области медицины. Методы НК основаны на использовании электромагнитного излучения , преобразования звука и других сигналов для проверки широкого спектра изделий (металлические и неметаллические, продукты питания, артефакты и предметы старины, инфраструктура) на целостность, состав или состояние без изменения проходит экспертизу. Визуальный контроль, наиболее часто применяемый метод неразрушающего контроля, нередко усиливается использованием увеличения, бороскопов, камер или других оптических устройств для прямого или удаленного просмотра. Внутренняя структура образца может быть исследована для объемного осмотра с помощью проникающего излучения, такого как рентгеновские лучи, нейтроны или гамма-излучение. Звуковые волны используются в случае ультразвукового контроля, другого метода объемного неразрушающего контроля — механический сигнал (звук), отражаемый условиями в испытательном изделии оценивается по амплитуде и расстоянию от поискового устройства (преобразователя). Другой используемый метод неразрушающего контроля, применяемый к железным материалам, включает нанесение мелких частиц железа (либо взвешенных в жидком, либо в виде сухого порошка — флуоресцентного или окрашенного), которые наносятся на деталь, когда она намагничивается, непрерывно или остаточно. Частицы будут притягиваться к полям утечки магнетизма на или в тестовом объекте и формировать признаки (сбор частиц) на поверхности объекта, которые оцениваются визуально. Контраст и вероятность обнаружения при визуальном осмотре невооруженным глазом часто повышаются за счет использования жидкостей для проникновения через поверхность испытуемого изделия, что позволяет визуализировать дефекты или другие состояния поверхности. Тест на проникновение жидкости: включает использование красителей, флуоресцентный или окрашенный (обычно красный), суспендированный во флюидах и используемый для немагнитных материалов, обычно металлов. Анализ и документирование режима сбоя также может выполняться с использованием непрерывной высокоскоростной записи с камеры (видеозаписи) до тех пор, пока сбой не будет обнаружен. Обнаружение неисправности может быть выполнено с использованием детектора звука или датчика напряжения, который выдает сигнал для запуска высокоскоростной камеры. Эти высокоскоростные камеры имеют расширенные режимы записи, чтобы зафиксировать некоторые сбои. После сбоя высокоскоростная камера прекратит запись. Захваченные изображения можно воспроизводить в замедленном режиме, точно показывая, что происходит до, вовремя и после события, изображение за изображением. 1880–1920 — Метод обнаружения трещин «Нефть и отбеливание» используется в железнодорожной промышленности для обнаружения трещин в тяжелых стальных деталях. (Часть замачивается в разбавленном масле, а затем окрашивается белым слоем, который высыхает до порошка. Масло, просачивающееся из трещин, превращает белый порошок в коричневый, что позволяет обнаружить трещины.) Это было предшественником современных испытаний на проникающую способность жидкости. Проверка сварного шва в неразрушающем контроле Разрез материала с разрушающей поверхность трещиной, которая не видна невооруженным глазом. При изготовлении сварные швы обычно используются для соединения двух или более металлических деталей. Поскольку эти соединения могут испытывать нагрузки и усталость в течение срока службы продукта, существует вероятность того, что они могут выйти из строя, если не будут созданы соответствующие спецификации. Например, основной металл должен достигать определенной температуры во время процесса сварки, должен охлаждаться с определенной скоростью и должен быть сварен с совместимыми материалами, иначе соединение может быть недостаточно прочным, чтобы удерживать детали вместе, или могут образоваться трещины в сварка вызывает его провал. Типичные дефекты сварки (отсутствие плавления сварного шва с основным металлом, трещины или пористость внутри сварного шва и изменения в плотности сварного шва) могут привести к разрушению конструкции или разрыву трубопровода. Швы могут быть испытаны с использованием методов неразрушающего контроля, таких как промышленной радиографии или промышленного сканирования так и с использованием рентгеновских лучей или гамма — лучей, ультразвукового контроля, жидкости тестирования пенетранта, инспекции магнитных частиц или через вихревых токов. При надлежащем сварном шве эти испытания будут указывать на отсутствие трещин на рентгенограмме, показывать четкое прохождение звука через сварной шов и обратно или указывать на чистую поверхность без проникновения проникающего вещества в трещины. Неразрушающий контроль: Методы сварки могут также активно контролироваться методами акустической эмиссии перед производством, чтобы разработать наилучший набор параметров для правильного соединения двух материалов. В случае сварных швов с высоким напряжением или критических с точки зрения безопасности, контроль сварного шва будет использоваться для подтверждения того, что указанные параметры сварки (ток дуги, напряжение дуги, скорость перемещения, подвод тепла и так далее). Что соответствуют указанным в процедуре сварки, это и подтверждает, что сварной шов прошёл соответствие по неразрушающему контролю и, следовательно, металлургические испытания. История неразрушающего контроля 1854 г. Хартфорд, штат Коннектикут — Взрывает котел на заводе Fales and Grey Car, в результате которого погиб 21 человек и серьезно ранены 50. В течение десятилетия штат Коннектикут принимает закон, требующий ежегодной проверки (в данном случае визуальной) котлов. 1880–1920 — Метод обнаружения трещин «Нефть и отбеливание» используется в железнодорожной промышленности для обнаружения трещин в тяжелых стальных деталях. (Часть замачивается в разбавленном масле, а затем окрашивается белым слоем, который высыхает до порошка. Масло, просачивающееся из трещин, превращает белый порошок в коричневый, что позволяет обнаружить трещины.) Это было предшественником современных испытаний на проникающую способность жидкости. 1895 — Вильгельм Конрад Рентген открывает то, что сейчас известно как рентгеновские лучи. В своей первой статье он обсуждает возможность обнаружения дефектов. 1920 — Доктор Х.Х. Лестер начинает разработку промышленной радиографии для металлов. 1924 — Лестер использует рентгенографию для проверки отливок, которые должны быть установлены на паровой электростанции Boston Edison Company. 1926 — Доступен первый электромагнитный вихретоковый прибор для измерения толщины материала. 1927-1928 гг. — Система магнитной индукции для обнаружения дефектов на железнодорожном пути, разработанная доктором Элмером Сперри и Х.К. Дрейком. 1929 — Впервые методы и оборудование для магнитных частиц (А.В. Дефорест и Ф.Б. Доан). 1930-е годы — Роберт Ф. Мель демонстрирует рентгеновское изображение с использованием гамма-излучения от радия, которое может исследовать более толстые компоненты, чем доступные на тот момент рентгеновские аппараты с низкой энергией. 1935–1940 гг. — разработаны тесты на проникающую способность жидкости (Betz, Doane и DeForest) 1935–1940-е гг. — разработаны вихретоковые приборы (Х. К. Кнерр, К. Фэрроу, Тео Цушлаг и Ф. Ф. Фёрстер). 1940–1944 гг. — метод ультразвукового контроля, разработанный в США доктором Флойдом Файерстоуном., который подает заявку на патент США на изобретение 27 мая 1940 г. и получил патент США в качестве гранта №. 2280226 от 21 апреля 1942 года. Выдержки из первых двух параграфов этого оригинального патента на метод неразрушающего контроля кратко описывают основы ультразвукового контроля. «Мое изобретение относится к устройству для обнаружения наличия неоднородностей плотности или упругости в материалах. Например, если в отливке есть отверстие или трещина внутри, мое устройство позволяет обнаруживать наличие дефекта и определять его положение, даже если дефект полностью лежит внутри отливки, и ни одна его часть не выходит на поверхность». Кроме того, «Общий принцип моего устройства заключается в отправке высокочастотных колебаний в проверяемую деталь, эхокардиография является ответвлением этой технологии. 1946 — Первые нейтронные рентгенограммы, произведенные Петерсом. 1950 — Изобретен молот Шмидта (также известный как «швейцарский молот»). В приборе используется первый в мире запатентованный метод неразрушающего контроля бетона. 1950 — J. Kaiser вводит акустическую эмиссию как метод неразрушающего контроля. Терминология неразрушающего контроля Зарисовать таблицу Индикация Ответ или свидетельство от анализа, например, всплеск на экране прибора. Показания классифицируются как истинные или ложные. Ложные показания — которые вызваны факторами, не связанными с принципами метода испытаний или неправильной реализацией метода. Это такие как повреждение пленки при рентгенографии, электрические помехи при ультразвуковом контроле. Истинные указания — классифицируются как относящиеся к делу и не относящиеся к делу. Соответствующие указания — это те, которые вызваны недостатками. К несоответствующим требованиями — относятся те, которые вызваны известными характеристиками тестируемого объекта, такими как разрывы, резьбы, уплотнение корпуса и т. д. Интерпретация Определение того, относится ли признак к типу, подлежащему исследованию. Например, при электромагнитных испытаниях признаки потери металла считаются недостатками, потому что их обычно следует исследовать, но показания из-за изменений в свойствах материала могут быть безвредными и неуместными. Изъян Тип разрыва, который должен быть исследован, чтобы понять, является ли он отклоняемым. Например, пористость в сварном шве или потеря металла. Оценка Определение, является ли недостаток отклоняемым. Например, пористость в сварном шве больше, чем допустимо? Дефект Недостаток, который можно отклонить — т.е. не соответствует критериям приемлемости. Дефекты обычно удаляются или ремонтируются. |