Технологическая оснастка. Технологическая оснастка

• Название: Технологическая оснастка
• Дата: 17.09.2019
• Размер: 4.56 Mb.
• Имя файла: Технологическая оснастка.doc
• Тип: Курс лекций; #87094
• страница: 51 из 52

Установы или габариты.

Для установки (наладки) положения стола станка вместе с приспособлением относительно режущего инструмента применяются специальные шаблоны-установы, выполненные в виде различных по форме пластин, призм и угольников. Установы закрепляются на корпусе приспособления; их эталонные поверхности должны быть расположены ниже обрабатываемых поверхностей заготовки, чтобы не мешать проходу режущего инструмента. Чаще всего установы применяют при обработке на фрезерных станках, настроенных на автоматическое получение размеров заданной точности.

Различают высотные и угловые установы. Первые служат для правильного расположения детали относительно фрезы по высоте, вторые – и по высоте и в боковом направлении. Изготовляются из стали 20Х, с цементацией на глубину 0,8 – 1,2 мм с последующей закалкой до твердости HRC 55…60 ед.

Копиры.

Копиры применяются для обработки фасонных поверхностей на станках общего назначения. Копиры предназначены для получения траектории относительного движения инструмента, при обработке фасонного профиля.

Виды копиров:

1. 
   Для токарных станков (круглые и плоские):
   
2. 
   Для фрезерных, строгальных и шлифовальных (обработка методом круговой подачи).
   

При помощи копиров деталь и инструмент получает дополнительное движение подачи, необходимое для образования фасонной поверхности. Дополнительная подача может осуществляться:

• 
  следящими устройствами (гидравлическими и электрическими);
  
• 
  механическими устройствами.
  

Материал для изготовления копиров: сталь 20Х, с цементацией и закалкой до HRC 50…55.

Для компенсации изменения диаметра фрезы после переточек ролик делается коническим с углом между образующей и осью ролика 10 - 15.

Вспомогательные элементы приспособлений.

Делительные устройства.

Эти устройства являются наиболее ответственными в делительных приспособлениях, от них зависит точность деления при позиционной обработке.

Фиксаторы представляют собой стержни различной формы, которые монтируются на неподвижной части приспособления – корпусе. Перед началом обработки стержень заводится в одно из отверстий в подвижной (поворотной) части и жестко фиксирует ее относительно корпуса.

Управление фиксатором осуществляется вручную или автоматически.

Фиксаторы выполняются с цилиндрической, конической и призматической частью. Материал – сталь 45 с HRC 40…45 и сталь 20Х с HRC 55…60.

Делительный устройства работают по двум схемам:

1. 
   С радиальным фиксатором.
   

Свойства:

- малые осевые габариты, но большие радиальные;

- повышенная точность деления;

- низкая технологичность.

2. 
   С осевым фиксатором.
   

Свойства:

- малые радиальные и большие осевые габариты;

- точность деления меньше, чем радиальной схемы;

- высокая технологичность;

Эта схема наиболее широко применяется.

Контрольные приспособления
Применяют для проверки заготовок деталей и узлов машин в тех случаях, когда эта проверка не может быть произведена с помощью универсального измерительного инструмента и калибров с достаточной точностью, либо совсем не возможна в условиях поточного автоматизированного производства.
Нормы погрешности измерения
Погрешность измерения для контроля ответственных изделий составляет 8% от поля допуска изделий. Для менее ответственных – 15…20%, для неответственных – 30% поля допуска.

Элементы контрольных приспособлений

1. 
   Корпус.
   
2. 
   Установочные элементы.
   
3. 
   Зажимные элементы.
   
4. 
   Измерительные элементы.
   
5. 
   Вспомогательные.
   

Корпуса выполняются с большей точностью, но испытывают меньшие нагрузки. Для снижения износа установочные поверхности выполняют очень высокой твёрдости, нередко из твёрдых сплавов, или выполняют в виде роликов (заменяют трение скольжения трением качения).

При проектировании контрольных приспособлений следует стремиться к совмещению измерительных и установочных баз. Несоблюдение этого условия допустимо, когда погрешность базирования не превышает 10…15% поля допуска на проверяемый размер для неответственной продукции.

Для повышения производительности контроля, а так же его качества, применяются многомерные контрольные приспособления.
Условия применения многомерных приспособлений

1. 
   Проверяемые размеры должны быть проставлены от единой измерительной базы.
   
2. 
   Совпадение этой базы с удобной для контроля установочной базой.
   
3. 
   Возможность пересчёта допусков на проверяемые размеры с учётом специфики многомерного контроля.
   

Зажимные устройства в контрольных приспособлениях предупреждают смещение детали относительно измерительного устройства, обеспечивают плотный контакт установочных баз с опорами приспособления. Зажимные устройства должны развивать небольшие, но стабильные усилия, должны быть быстродействующими.

Измерительные устройства контрольных приспособлений делятся на:

1. 
   Предельные (безшкальные).
   
2. 
   Шкальные.
   
3. 
   Работающие по принципу нормальных калибров.
   

Предельные устройства не дают численных значений измеряемых величин, а лишь дают возможность разделить изделия на три группы: на годные и на 2 вида брака (устранимый/неустранимый).

В контрольных приспособлениях применяются выдвижные или установочные скобы, щупы и т.д.

Предельными являются электроконтактные датчики. Применяются в сочетании с устройством сортировки. Обеспечивают точность измерения порядка 1 мкм и до 25000 измерений без регулировки датчика.

Приспособления с отсчётными измерительными устройствами применяются при обычном и статистическом контроле. Наиболее распространены индикаторные головки, различаемые по классу точности: 0 – погрешность 10 мкм, 1 – погрешность 15 мкм, 2 – погрешность 20 мкм (на 1 оборот стрелки).

Пневматические микрометры позволяют производить измерения с точностью 0,2…0,5 мкм. Т.к. у них отсутствует прямой контакт с деталью, у них больший срок службы.



С микроманометром



С расходомером

В качестве устройств, работающих по принципу нормальных калибров, используют контурные, плоские или объёмные шаблоны. Оценка соответствия производиться визуально или на просвет.

К вспомогательным устройствам контрольных приспособлений относятся:

1. 
   Поворотные устройства – для проверки радиального или осевого биения.
   
2. 
   Ползуны – для проверки прямолинейности, плоскостности, параллельности.
   
3. 
   Выталкиватели, подъёмные устройства и т.п. – для установки и снятия детали.
   

Особое место занимают передачи:

1. 
   Прямолинейные
   
2. 
   Угловые (рычажные)
   

Проектирование технологической оснастки

1. 
   Исходные данные для проектирования:
   

1. 
   чертёж заготовки и детали с техническими требованиями;
   
2. 
   техпроцесс с операционными эскизами;
   
3. 
   посадочное место станка, переходного устройства, базового приспособления;
   
4. 
   стандарты на детали и узлы станочных приспособлений, альбомы нормализованных конструкций и ранее разработанных конструкций.
   

2. 
   Разработка сборочного чертежа приспособления:
   

1. 
   нанести на лист контуры заготовки с более детальной прорисовкой базовых поверхностей и мест приложений усилий зажима;
   
2. 
   вокруг контура заготовки изобразить установочные элементы и, ориентировочно, изобразить зажимные устройства;
   
3. 
   прочертить присоединительное место станка;
   
4. 
   прочертить корпус приспособления, направляющие и вспомогательные устройства;
   
5. 
   на сборочном чертеже проставить позиции деталей (номера задаются спецификацией), указать техническую характеристику и технические требования на точность сборки, регулировки и наладки приспособления.