Практические работы по буровому оборудованию. Практические работы 1. Тема Определение вертикальных нагрузок на буровую вышку. Выбор буровой установки Цель работы Научиться определять нагрузки на вышку и выбирать буровую установку в зависимости от конкретных условий бурения
 Скачать 4.21 Mb.
|
|
ТЕМА: Определение сработки штропов Цель работы: Научиться определять сработку штропов. Назначение и конструкция штропов; требования, предъявляемые к ним. Штропы эксплутационные — предназначены для подвешивания, элеваторов к крюкам талевых систем прр проведении СПО. Представляют собой петлю овальной формы, вытянутую по одной оси. Их изготавливают цельнокатаными или сварными. Штропы бурения являются соединяющим звеном между буровым крюком v элеватором, на котором подвишивается бурильный инструмент или колонна обсадных труб. Штропы бывают ГП в 25, 50, 75, 125, 200 и 300т. Штропы ГП 25, 50 и75т. Предназначены для ремонта скважин, но могут быть использованы и для буровых установок соответствующей ГП. По конструкции штропы бывают 2-х видов: одно — и двухветвевые. Требования к штропам: каждый пггроп комплекта должен иметь один и тот же номер, указанный в паспорте, кроме того каждый штрог пары должен иметь своѐ буквенное обозначение А или Б. сработка мест посадки штропов на крюк и элеватор не должна превышать 5мм от первоначального диаметра, указанного в паспорте. не должны иметь видимых дефектов, уменьшающих прочность. Бурильные штропы предназначены для крепления элеватора к подъемному крюку буровой установки, являясь промежуточным звеном между ними. Вся конструкция играет ведущую роль при проведении операций по спуску в скважину и подъему бурильной колонны или обсадных труб, а также при проведении ловильных работ в случае возникновении аварийных ситуаций. Штропы бурильные по признаку назначения использования можно разделить на несколько видов: ШБН – штропы буровые нормальные; ШБУ – штропы буровые укороченные; ШЭ – штропы эксплуатационные. Помимо данной классификации бурильных штроп можно выделить разновидности данного инструмента по методу производства: цельнокованные, цельнокатанные и сварные, изготовленные методом контактной сварки с последующей термообработкой. Кроме того, штропы бурильные могут быть одно и двухветвенными, сечение инструмента может быть круглым по всему периметру или приплюснутым в изогнутой части. Некоторые инструменты оснащаются безопасной ручкой для удобства и обеспечения безопасности использования. Конструктивно штропы бурильные представляют собой стальное продольно вытянутое замкнутое звено. Поставляемый комплект бурильных штроп включает две штуки. При работе необходимо, чтобы используемые инструменты были одной длины, поскольку это предотвращает возможность перекоса элеватора. Однако существуют также одноштропные конструкции, в которых данный элемент является деталью элеватора буровой установки. На инструменте не допускается наличие сварных швов или трещин, что проверяется методом ультразвуковой дефектоскопии и фиксируется в соответствующем акте по результатам данной проверки. Также в ходе проведения спуско-подъемных операций воспрещается использование подъемных штроп из стального каната. При проведении работ необходимо контролировать показатель сработки в месте подвески элеватора, он не должен превышать 5 миллиметров. При выборе подходящего типа бурильных троп одним из наиболее значимых критериев является их грузоподъемность. Этот показатель должен непременно соответствовать Эксплуатация бурового оборудования грузоподъемности буровой установки и массе колонны труб. Например, для двухштропных элеваторов выпускаются инструменты трех видов по показателю грузоподъемности – на 25 (диаметр 32 миллиметра), 50 (диаметр 45 миллиметров) и 75 тонн (диаметр 62 миллиметра). Эксплуатация бурового оборудования Практическая работа № 16 ТЕМА: Определение наработки талевого каната по номограмме Цель работы: Научиться определять наработку талевого каната. Под наработкой талевого каната понимается отработка каната при равномерном его износе по всей длине с соблюдением условий, при которых перепускаемый участок каната подходит к предельному состоянию усталостного износа. Это достигается правильным выбором диаметра каната, его исходной длины, рациональной оснасткой эффективной системой перепуска. Оптимальная отработка талевых канатов на буровой достигается при помощи системы перепусков талевых канатов, способствующих повышению технического ресурса. Благодаря перепуску каната достигается равномерный износ его по длине, снижаются относительные потери от недоработки каната на участке, прилегающем к неподвижной ветви, что обеспечивает снижение расхода каната на метр проходки. 1. Технические характеристики необходимости учета и наработки талевого каната Основными факторами, влияющими на долговечность талевого каната, являются: 1.1. Циклический характер воздействия нагрузок на канат в процессе его работы при спуско- подъемных операциях: как растягивающих, так и изгибающих в шкивах (талевого блока и кронблока) и на барабане лебедки. Сочетание растягивающих и изгибающих нагрузок вызывает усталость проволок в прядях, что приводит к их разрушению. Величина этих нагрузок зависит от изменяющейся глубины скважины и соответственно нагрузки. Интенсивный износ талевого каната происходит в случаях плохой навивки каната на барабан в местах перехода каната со слоя на слой, при переходе через вершины нижележащих витков, при прорезании вышележащих витков в промежутки между витками нижележащего слоя. 1.2. Динамические нагрузки в талевом канате возникают: при нагруженной системе в процессе бурения, а также в период нагружения талевой системы, в период разгона при подъеме загруженного блока и в период торможения системы при спуске. 1.3. Изгибные напряжения в проволоках талевого каната возникают при прохождении каната через шкивы кронблока и талевого блока в процессе бурения и при СПО. Все операции, связанные с работой талевой системы (бурение, СПО, наращивание и т.д.), сопровождаются многоцикловыми изгибами каната в зоне набегания на шкив и сбегания со шкива. В силу фиксированного положения неподвижной струны в части талевого каната, огибающего неподвижный шкив кронблока, образуются зоны накопления усталостных факторов, которые приводят к катастрофическому усталостному износу каната, сопровождающемуся в некоторых случаях авариями. 1.4. Износ (истирание) материала проволок каната. Износ может быть двух видов - износ проволок внутри каната и износ наружных проволок каната. Последний, в свою очередь, можно подразделить на износ при прохождении каната через шкивы талевой системы (от контакта с желобом шкива и от упругой деформации каната при изгибе на шкиве), а также износ каната на барабане лебедки, обусловленный большим относительным проскальзыванием витков каната на барабане относительно друг друга. 1.5. Потери формы, овальность, сплющивание и раздавливание каната, обусловленные особенностями многослойной навивки каната на барабан. Потери формы возникают при: -неравномерной укладке первого слоя талевого каната на барабан лебедки; -многослойной укладке каната, вызывающей сжимающие и контактные напряжения в проволоках и витках нижележащих слоев; -многослойной укладке каната на барабан в переходных зонах - в зонах перехода витка- виток и перехода с одного слоя на другой. 1.6. Выпучивание одной пряди из каната или наоборот западание пряди в центр каната на место органического сердечника. 1.7. Локальное раскручивание каната с выдавливанием органического сердечника и потерей правильной формы каната. 2. Оптимальная наработка талевого каната Эксплуатация бурового оборудования 2.1. Под оптимальной наработкой талевого каната понимается отработка каната при равномерном его износе по всей длине с соблюдением условий, при которых перепускаемый участок каната подходит к предельному состоянию усталостного износа. Это достигается правильным выбором диаметра каната, его исходной длины, рациональной оснасткой эффективной системой перепуска. Оптимальная отработка талевых канатов на буровой достигается при помощи системы перепусков талевых канатов, способствующих повышению технического ресурса. Благодаря перепуску каната достигается равномерный износ его по длине, снижаются относительные потери от недоработки каната на участке, прилегающем к неподвижной ветви, что обеспечивает снижение расхода каната на метр проходки. Канат необходимо перетянуть или заменить, даже если нормативную наработку до следующей перетяжки он не выполнил, в случаях: а) одна из его прядей оборвана или вдавлена; б) он деформирован (вытянут или сплющен) и его первоначальный диаметр уменьшался на 25 % и более; в) число оборванных проволок на шаге свивки каната более 10 % от числа проволок наружных прядях; г) на канате имеется скрутка «жучок»; д) в результате износа диаметр проволоки уменьшился на 40 % и более; е) на нем имеются следы пребывания в условиях высокой температуры (цвета побежалости, окалина) или короткого электрического замыкания (оплавление от электрической дуги); ж) коэффициент запаса прочности не соответствует, указанному в Правилах безопасности. 3. Периодичность проверки состояния талевого каната 3.1. Бурильщик обязан: а) проверить состояние талевого каната перед началом смены, для этого необходимо: поднять талевый блок, как можно выше, под ограничитель хода талевого блока противозатаскивателя), а затем, медленно опуская талевый блок, осмотреть ходовую ветвь; б) данные проверки состояния талевого каната занести в вахтовый журнал. 3.2. Буровой мастер обязан: а) ежедневно совместно с одним из бурильщиков проверить состояние талевого каната согласно п. 3.1 (а), данные проверки занести в вахтовый журнал; б) еженедельно совместно с механиком произвести визуальный и инструментальный контроль состояния талевого каната с целью выявления дефектов, данные проверки занести в журнал проверки бурового оборудования; в) вести ведомость наработки каната (приложение 1) и заполнять еѐ: - после каждого рейса; - до и после спуска каждой обсадной колонны; - после ликвидации каждой затяжки или прихвата бурильной или обсадной колонны. 3.3.Проверочная комиссия при обследовании буровой проверяет состояние талевого каната, талевой системы и учет его наработки. 3.4. Контроль за организацией учета наработки и оптимальной отработки талевых канатов осуществляется работниками ПТС. По окончании отработки каната ведомость наработки каната сдается в ПТС на соответствующую обработку. Начальник ПТС после получения и анализа ведомости дает разрешение на списание отработанного каната. 3.5. Для обеспечения нормальных условий работы талевого каната необходимо иметь 5-10 витков на барабане лебедки в первом слое при нижнем положении талевого блока. 3.6. Перед проведением работ связанных с продолжительным воздействием интенсивных знакопеременных нагрузок на талевую систему (расхаживание бурильной колонны, ликвидации прихватов и т.д.) произвести осмотр талевой системы механиком, мастером по сложным работам, буровым мастером, по результатам осмотра составить акт. В случае выявления признаков значительного износа - произвести замену изношенной части талевого каната По окончании работ, связанных с продолжительным воздействием интенсивных нагрузок на талевую систему: Эксплуатация бурового оборудования при расхаживании бурильной колонны в течение 48 часов - произвести осмотр талевого каната в оснастке и в случае выявления износа превышающего предельно-допустимый, произвести замену изношенной части. при расхаживании бурильной колонны от 48 до 100 часов - произвести осмотр талевого каната в оснастке и в случае выявления износа превышающего предельно-допустимый, произвести замену изношенной части. В случае отсутствия износа превышающего предельно допустимый произвести плановую перетяжку в зависимости от типа вышки (80 или 60 метров) при расхаживании бурильной колонны свыше 100 часов произвести смену талевого канала в оснастке. Канаты талевых систем Стальные канаты, являясь частью талевой системы буровой установки, осуществляют гибкую связь между буровой лебедкой и подъемным крюком. Они должны быть достаточно гибкими и иметь высокую механическую прочность. На буровых работах применяют канаты двойной свивки, состоящие из шести прядей, свитых вокруг органического или металлического сердечника. Различают канаты с одинаковым или различным диаметром проволок в прядях типа ЛК-0 (рис. 12.2,а) и типа ТЛК-0 (рис. 12.2,г) диаметр проволок в слоях одинаков, в пряди типа ЛК-Р (рис. 12.2д) наружный слой имеет проволоки разного диаметра, в пряди типа ЛК-РО (рис. 12.2, б) расположены слои с проволоками одинакового диаметра и с проволоками разных диметров. Рис 12.2. Стальные канаты. А-типа ЛК-0 конструкции 6х19(1+9+9)+1ос; б - типа ЛК-РО конструкции 6ъ36(1+7+7/7+14)+1ом; в - типа ТК конструкции 6х19(1+6+12)+1ос; г - типа ТЛК-0 конструкции 6х37(1+6+15+15)+1ос; д - типа ЛК-Р конструкции 6х19(1+6+6/6)+1ос; е - свивка канатов; 1 - правая односторонняя; 2 - левая крестовая Канаты при работе подвергаются сложной нагрузке: растяжению, изгибу, вибрации, контактным напряжениям, поэтому они должны иметь высокую прочность. Надежность и долговечность каната во многом определяется соотношением диаметра барабана лебедки (шкива) D б и диаметром каната d к Порядок выполнения: Расчет наработки талевого каната. При компоновке бурильной колонны из труб однородного материала работа талевого каната определяется следующим образом: а) определяется средний вес 1 п/метра бурового инструмента (q) с учетом вeca, подвешенного на канате постоянного груза в момент отрыва инструмента от забоя. Средний вес 1 п./метра инструмента (q) определяется отношением веса инструмента, подвешенного на канате Q в килограммах, определяемого по показанию индикатора веса или расчетным путем к глубине данного рейса (Н) в метрах. Пример: Для глубины до 1000м. Q = 60000 кг. - вес; Н = 900 м. - глубина рейса; К-КПД талевой системы (К=0,93); q - средний вес 1 п/метра инструмента; q = Q / Н*К = 60000/900*0,93 = 71,7кг /м. б) в зависимости от величины (q) на графике №1 наработки талевого каната выбирается кривая для определения работы за данный рейс: q = 71, 7 кг/м, Эксплуатация бурового оборудования в) из точки пересечения горизонтали (Н=900м.) с кривой (71,7кг.) проводим перпендикуляр к оси работ (А) и получаем: А = 76 т/кг. На графиках определения наработки талевого каната кривые даны с интервалами для среднего веса 1 п/метра через 5 и 10 кг. Для промежуточных значений кривая интерполируется. г) для определения наработки талевого каната при глубине свыше 1000м. используется график №2 (приложение №2). Эксплуатация бурового оборудования Практическая работа № 17 ТЕМА: Определение сработки цепных передач Цель работы: Научиться определять сработку цепных передач. Цепные и ременные передачи буровых установок. Коробки перемены передач В силовых приводах буровых установок с электроприводом либо с приводом от ДВС для увеличения диапазона регулирования лебедки или ротора применяют коробки перемены передач (КПП) разнообразных конструкций как с цепными, так и с зубчатыми передачами или с комбинированными. Типы передач В механических трансмиссиях для преобразования частоты вращения и крутящих моментов применяют коробки передач. В установках геологоразведочного бурения такие трансмиссии используют наиболее часто. Они позволяют получить широкий диапазон изменения частоты вращения, просты в эксплуатации, имеют достаточно высокий к.п.д. Недостатками механических трансмиссий являются ступенчатое изменение передаточных отношений и ограниченное число скоростей, что исключает возможность полного использования мощности двигателя при спуско- подъемных операциях и затрудняет выбор рациональной частоты вращения породоразрушающего инструмента. Трансмиссия не предохраняет двигатель от перегрузки и вибраций, возникающих при бурении, недостаточно надежна при низких температурах. Кинематическая связь в механических трансмиссиях осуществляется с помощью различных передач и муфт. Зубчатые цилиндрические и конические передачи используют в редукторах, коробках передач и других элементах трансмиссии при межцентровых расстояниях между валами до 1,0 м. В тихоходных передачах обычно применяют прямозубые, а при окружных скоростях более 4-6 м/с и значительной передаваемой мощности - косозубые и шевронные колеса, позволяющие уменьшить динамические нагрузки и снизить шум при работе. Для повышения работоспособности зубчатые передачи, имеющие окружную скорость более 1-2 м/с, размещают в масляных ваннах. Цепные передачи применяют при расстоянии между осями валов до 4-5 м и окружных скоростях до 20 м/с. В установках геологоразведочного бурения цепные передачи используются редко. Они широко распространены в установках для бурения скважин на нефть и газ в коробках передач, при блокировании ДВС, в передачах от двигателей к лебедкам и роторам. Применение цепных передач позволяет упростить кинематическую цепь благодаря большим расстояниям между валами и сохранению направления вращения их. Цепные передачи имеют высокий к.п.д., создают небольшие нагрузки на валы и опоры от предварительного натяжения. Важными преимуществами цепных передач перед зубчатыми являются меньшая масса, а также возможность оперативного устранения дефектного звена или замены всей изношенной цепи без съема валов. Недостатками цепных передач являются необходимость точного монтажа, некоторая неравномерность скорости цепи и звездочек, шум при работе. Клиноременные передачи используют при межцентровых расстояниях до 3 м и окружных скоростях до 25-30 м/с. Основное распространение они получили в приводах буровых насосов, компрессоров, глиномешалок, а также в передачах, блокирующих двигатели внутреннего сгорания тяжелых буровых установок. Преимуществами клиноременных передач являются возможность передачи вращения при больших межцентровых расстояниях между валами, смягчение колебаний нагрузки за счет эластичности и частичного проскальзывания ремней, меньшая чувствительность к перекосам соединяемых валов, бесшумность работы и простота ухода. Наряду с этим, клиноременные передачи создают значительные нагрузки на опоры вследствие большого предварительного натяжения ремней, требуют применения устройств для периодического их подтягивания, чувствительных к попаданию смазки. Современные буровые установки выполняют многоскоростными. Число скоростей определяется назначением и типоразмером установки. Установки для медленно-вращательного и шнекового бурения, например, обычно имеют не более трех скоростей, в то время как в установках для бурения глубоких скважин на твердые полезные ископаемые число скоростей вращателя Эксплуатация бурового оборудования достигает восьми и более. Увеличение числа скоростей обеспечивает более полную реализацию мощности приводного двигателя, способствует повышению производительности бурения, но одновременно усложняет и удорожает трансмиссию, увеличивает ее массу и размеры. В буровой установке БУ-2500 групповой силовой привод САТ-4 состоит из двух силовых агрегатов, цепного редуктора, насосной трансмиссии. Цепная блокирующая трансмиссия при помощи муфты ШПМ-700 соединяется с КПП буровой лебедки и передает мощность на ее подъемный вал, а также ротору от одного или двух дизелей. Мощность насосам передается от трансмиссии при помощи муфты ШПМ-700 и клиноременных передач со шкивом диаметром 650 мм. Коробка перемены передач является самостоятельным агрегатом, соединенным с лебедкой и силовым приводом цепной передачей с помощью цепного колеса, установленного на консольной части ведомого вала. На рисунке 3 показан КПП со снятой крышкой установки БУ-2500. Внутри корпуса 1 КПП установлены ведущий 4 и ведомый 3 валы, каждый на двух роликовых подшипниках, редуктор 2 привода ротора, звездочка реверса 7, система смазки. Вал 4 приводит во вращение звездочку 6 включением муфты 5. На конусной части ведущего вала 4 на шпонках закреплено цепное колесо, через которое при помощи наклонной трехрядной цепной передачи ведущий вал получает вращение от силового привода. Первые три цепных звездочки на этом валу закреплены на шпонках и при помощи цепей передают вращение ведомому валу 3 через цепные колеса, сидящие на валу свободно на роликовых подшипниках. Включение большего колеса 10 (тихой скорости) осуществляется муфтой ШПМ-7009, двух следующих колес 11 (обратное вращение) и 12 (вторая скорость) - зубчатой двусторонней муфтой, установленной между ними. Рукоятка передвижения этой муфты находится на крышке корпуса. Передвижение муфты - ручное механическое. Таким образом, ведомый вал КПП получает три частоты вращения, которые через трехрядное цепное колесо, закрепленное на консольной части вала, могут быть поочередно переданы бурилыциком на подъемный вал лебедки. Переходить на вторую скорость, а затем и на третью осуществляется с помощью двусторонней зубчатой 12 и фрикционной 5 муфт и включения цепных передач 11 и 6. Вращение роторного стола производится от ведущего вала КПП с помощью трехрядной цепи и цепного колеса 14, находящегося на ведомом валу и передающего его при помощи цепи валу редуктора 2 с коническим зацеплением для привода ротора. Редуктор 2 находится внутри КПП и состоит из корпуса, в котором смонтированы под углом 90° два вала. Один - приемный, расположен в подшипниках параллельно осям двух основных валов коробки. Между подшипниками установлено колесо для трехрядной цепи, а за подшипником на консольной части вала находится коническая шестерня. Второй вал расположен тоже на двух подшипниках, вблизи одного из которых на валу находится аналогичная коническая шестерня в зацеплении с шестерней приемного вала. В буровых установках преимущественно используются цепные передачи. В однорядном исчислении общая длина цепей, используемых в современных буровых установках, достигает 6-7 тыс. звеньев. Цепная передача состоит из ведущей и ведомой звездочек и огибающей их цепи. В Эксплуатация бурового оборудования зависимости от направления вращения звездочки ведущей ветвью цепи может быть как верхняя, так и нижняя. Предпочтительны передачи с верхней ведущей ветвью. По конструктивному исполнению различают открытые и закрытые передачи с горизонтальным и наклонным расположением оси, соединяющей центры звездочек. Передачи с углом наклона к горизонту до 30 относятся к горизонтальным, с 30-60 к наклонным. Вертикальные передачи имеют угол наклона оси к горизонту 60- 90 и требуют установки дополнительных устройств для предварительного натяжения цепи. Различают одноконтурные и многоконтурные цепные передачи. В многоконтурных между соединяемыми валами установлено несколько параллельно расположенных цепных передач с одинаковыми и разными передаточными числами. Рис. 17.1. Приводная роликовая цепь: а- однорядная; б-трехрядная. Наружные 1 и внутренние 5 пластины по контуру напоминают восьмерку. Типы, основные параметры и размеры цепей Цепь представляет собой гибкую конструкцию, собранную из последовательно соединенных жестких звеньев. Цепи, используемые для передачи механической энергии от одного вала другому, называются приводными. По конструктивным признакам приводные цепи (17.1) относятся к роликовыми состоят из чередующихся наружных и внутренних звеньев, каждое из которых собирается из двух пластин, напрессованных на валики 2 со шплинтом 3 или на втулки 6. Втулки снабжены роликами 7, которые при входе зацепление со звездочкой проворачиваются относительно втулок. Благодаря этому уменьшается трение и снижается износ поверхностей контакта зубьев звездочки и роликов. Площадь поперечного сечения по проушинам примерно равна площади сечения пластины в средней ее части (шейке). Однако, вследствие больших местных напряжений в зоне отверстий, являющихся концентратором напряжений, усталостная прочность в поперечном сечении отверстий меньше, чем в шейке пластины. Отверстия внутренних пластин растачивают по диаметру сопрягаемых с ними втулок и больше диаметра отверстий наружных пластин обеспечивается за счет соответствующего увеличения ширины внутренних пластин. Валики цепи раскатывают либо развальцовывают с одного конца, и они имеют отверстия для шплинта на другом конце. Соединительное звено является составной частью цепи и состоит из наружной пластины с неподвижно закрепленными валиками (вилки), соединительной пластины и Эксплуатация бурового оборудования шплинтов. При нечетном числе звеньев цепь соединяется переходным звеном, состоящим из переходных пластин 8, валика, втулки, ролика 9. В буровых установках вследствие больших нагрузок и скоростей преимущественно используется многорядная цепь (17.1), которая отличается от однорядной длиной В валиков и наличием промежуточных пластин 4, отличающихся от наружных диаметром отверстий. Наружные пластины соединяются с валиком с натягом, а промежуточные – с зазором 0.02мм, облегчающим сборку многорядной цепи. Следует отметить, что номинальный шаг внутренних пластин равен шагу цепи. У наружных пластин номинальный шаг меньше шага цепи на величину зазора между втулкой и валиком, а у промежуточных пластин – на величину зазора между отверстием пластины и валиком. При натяжении цепи зазоры выбирают, а шаги внутренних и внешних звеньев выравнивают. В результате этого обеспечивается равномерное нагружение наружных и промежуточных пластин. В отличие от наружных и внутренних пластин промежуточные изготавливают без фаски на внешнем контуре. Ниже приведены основные размеры пластин (в мм) для цепи с шагом t=50,8 мм. Пластины цепи изготавливают из холоднокатаного проката повышенной точности, получаемого из стали марки30ХНЗА. При вырубке продольная ось пластин должна быть расположена вдоль волокон метала. Как показали сравнительные испытания, принятая марка стали обладает достаточным сопротивлением усталости, хорошей обрабатываемостью и стабильными механическими свойствами после термообработки. Толщина пластины – расчетный параметр цепи, определяющей ее прочность. Ролики цепи непосредственно контактируют с зубьями звездочек и подвергаются ударам и износу. Диаметр ролика выбирают в зависимости от шага цепи. Он является исходным параметром для построения профиля звездочки. Соединения валик – пластина и втулка – пластина, собираемые с натягом, проверяют на проворачивание. Крутящие моменты, необходимые для проворачивания втулок и валиков относительно пластины, возрастают с увеличением шага цепи и должны быть в пределах, регламентированных техническими требованиями ГОСТ 21834-76. Число деталей, используемых для сборки цепи, зависит от рядности и числа шагов (звеньев): наружных пластин ZH=Lt; промежуточных пластин ZBH=aLt; валиков Zвал = Lt; втулок и роликов ZBH=Zp = aLt(Lt – длина цепи в шагах; а – число рядов цепи). Число шплинтов равно числу соединительных звеньев. Роликовые цепи характеризуются следующими геометрическими параметрами (см. рис. 17.1.1 ) : шаг t, диаметр ролика d, расстояние между внутренними пластинами bBH, ширина цепи В. Шаг цепи измеряется расстоянием между осями двух роликов внутренних и наружных звеньев при натянутом состоянии цепи под нагрузкой, равной 0,01 от разрушающей нагрузки. Различают Действительный шаг, измеряемый между смежными звеньями , и средний шаг, определяемый между смежными звеньями, и средний шаг определяемый как частное отделение длины некоторого отрезка цепи на число звеньев, входящих в данный отрезок: t=tц/mt В изношенной цепи шаг внутренних и наружных звеньев неодинаков, поэтому необходимо определять средний шаг tср на отрезке цепи, содержащем не менее десяти четных чисел звеньев. Удлинение цепи (вытяжка) вследствие износа шарниров Диаметр ролика d определяет радиусы впадин сопряжения и головки зуба звездочек. Отношение шага к диаметру ролика принимается за геометрическую характеристику зацепления Эксплуатация бурового оборудования цепи ^=t/d. Расстояние между внутренними пластинами bBH и между осями рядов А цепи определяют размеры поперечного профиля звездочки. Разрушающая нагрузка Рр цепи соответствует минимальной статической нагрузке, при которой начинается разрушение цепи, и определяется путем растяжения цепи на универсальных разрывных машинах. Технические условия на приводные роликовые цепи буровых установок регламентируется ГОСТ 21834-76, которым также предусматривается изготовление цепей двух типов: нормальных Н и тяжелых Т (с утолщенными пластинами). Нормальные цепи легче тяжелых и могут работать при более высоких (на 10-15 %) скоростях движения цепи Однако при малых и средних скоростях они имеют меньший срок службы (на 10-15%) Цепи для буровых установок должны удовлетворять следующим техническим требованиям: - Крутящие моменты при испытании на проворачивание валика в пластине должны быть в пределах 18-160 Н.м и втулок в пластине – 11 – 100 Н.м зависимости от шага и типа цепи; - Предельные отклонения длины измеряемого отрезка цепи, состоящего из 11 звеньев, от номинального значения должны быть только положительными и составлять 0.15%; |