Тесты все вопросы. Тесты для зачета по дисциплине Метрология, стандартизация и сертификация

• Название: Тесты для зачета по дисциплине Метрология, стандартизация и сертификация
• Дата: 26.12.2021
• Размер: 0.51 Mb.
• Имя файла: Тесты все вопросы.docx
• Тип: Тесты; #319182
• страница: 3 из 5

72.

Разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами, называют:

1. Допуском Т;

2.Предельным отклоненим;

3. Номинальным размером.

73.

Нулевая линия — это

1. линия, соответствующая номинальному размеру

2. линия, соответствующая действительному размеру

3. линия, соответствующая допуску.

74.

Основной вал — это

1. вал, верхнее предельное отклонение которого не равно нулю.

2. вал, верхнее предельное отклонение которого равно нулю .

3. вал, нижнее предельное отклонение которого равно нулю .

75.

Основное отверстие — это

1. отверстие, нижнее предельное отклонение которого не равно нулю

2. отверстие, верхнее предельное отклонение которого равно нулю

3. отверстие, нижнее предельное отклонение которого равно нулю

76.

Совокупность периодически череду­ющихся возвышенностей и впадин, у которой расстояние между смеж­ными возвышенностями или впадинами превышает базовую длину l— это

1. Волнистость

2. Шероховатость поверхности

3. Отклонение формы

77.

Совокупность неровностей профиля поверхности с относительно малыми шагами в пределах базовой длины l— это

1. Волнистость

2. Шероховатость поверхности

3. Отклонение формы

78.

В качестве критерия различия между волнистостью, шероховатостью и отклонением формы чаще всего используют отношение среднего шага к высоте:

1. - шероховатость;

— волнистость;

— отклонение формы.

2. - отклонение формы.

— шероховатость;

— волнистость;

3. - волнистость;

— отклонение формы.

— шероховатость;

79.

Поверхность, ограничивающая деталь и отделяющая ее от окружающей среды— это

1. Номинальная поверхность

2.Реальная поверхность

3. База

80.

Идеальная поверхность , форма которой задана чертежом или другим техническим документом— это

1. Номинальная поверхность

2.Реальная поверхность

3. База

81.

Поверхность, линия, точка детали, определяющие ту плоскость или ось системы координат, по отношению к которой задается допуск расположения или определяется отклонение взаимного расположения поверхностей— это

1. Номинальная поверхность

2.Реальная поверхность

3. База

82.

Совокупность допусков, изменяющихся в зависимости от номинального размера так, что уровень точности для всех номинальных размеров остается одинаковым, называется

1 Квалитетом

2. Системой допусков и посадок

3. Системой точности

83

Допуск для любого квалитета определяется по формуле:

1.T=ki

2. T=k/i

3. Т=D_max-D_min

84

Совокупность рядов допусков и посадок, построенных на основе опыта, теоретических и экспериментальных исследований и оформленных в виде стандартов.

1. Квалитетом

2. Системой допусков и посадок

3. Системой точности

85

Под погрешностью обработки понимают :

1. степень несоответствия действительных параметров заданным

2. степень несоответствия номинальных параметров заданным

3. степень соответствия действительных параметров заданным

86

Является ли источником погрешности обработки поверхности детали:

-неточности режущего инструмента;

-неточность установки инструмента;

-неточности детали;

-деформация детали.

1. Является все;

2. Является все, кроме неточности и деформации детали;

3. Является все, кроме неточности режущего инструмента;

87

Характер соединения деталей, определяемый получающимися в нем зазорами или натягами, называется

1.Посадкой

2.Квалитетом

3. Допуском

88

Разность размеров отверстия и вала, если размеры вала меньше размеров отверстия, называется

1. Соряжением

2. Натягом

3. Зазором

89

Разность размеров вала и отверстия до сборки соединения, если размер вала больше размера отверстия, называется

1. Соряжением

2. Натягом

3. Зазором

90.

Наибольший натяг определяется по формуле:

1. N _max =d _min - D _max

2.N _max = d _max - D_min

3. N _max = D _max - D_min

91

Наименьший натяг определяется по формуле:

1. N _min =d _min - D _max

2.N _min = d _max - D_min

3. N _min = D _max - D_min

92

Средний натяг определяется по формуле:

1.N _m=( N _max + N _min)/2.

1.N _m=( N _max -N _min)/2.

3.N _m=( N _min - N _max)/2.

93

Наибольший зазор определяется по формуле:

1. S_max= D_max - d_min;

2. S _max= D_min - d _max;

3. S _max= D _max - D_min

94

Наименьший зазор определяется по формуле:

1.S_min = D_min-d_max;

2. S_min = D_max - d_min;

3. S _min = d _min - D _max

95

Средний зазор определяется по формуле:

1.S_m = (S _max +S_min)/2

2. S_m = (S _min -S _max)/2

3. S_m = (S _max -S_min)/2

96

Наибольшее расстояние Δ от точек реального профиля до прилегающей окружности .

1. Отклонением от цилиндричности

2. Отклонением от круглости

3. Отклонением от конусности

97

Отклонение от круглости, при котором реальный профиль поперечного сечения представляет собой овалообразную фигуру, наибольший и наименьший диаметры к торой находятся во взаимно перпендикулярных направлениях ,является:

1.Огранка

2. Овальность

3. Цилиндричность

98

Отклонение от круглости, при котором реальный профиль поперечного сечения представляет собой многогранную фигуру очерченную отрезками дуг с центрами кривизны в различных точках.

1.Огранка

2. Овальность

3. Цилиндричность

99

Частные показатели отклонений профиля цилиндрических поверхностей в продольном сечении:

- конусообразность;

- бочкообразность;

- седлообразность

1. Является все, кроме конусообразности;

2. Является все, кроме седлообразности;

3. Является все.

100

Отклонение от прямолинейности оси появляется из-за:

1. действия неравномерно распределенных остаточных напряжений, возникающих после термообработки, наклепа и т.п.

2.неправильно выбранных режимов резания при обработке;

3. неправильно выбранного оборудования.

101

Отклонение от плоскостности характеризуется

1. со­вокупностью всех отклонений формы поверхности и численно равно наименьшему расстоянию Δ от реальной поверхности до, прилегающей плоскости

2. со­вокупностью всех погрешностей и численно равно наименьшему расстоянию Δ от реальной поверхности до, прилегающей плоскости

3. со­вокупностью всех отклонений формы поверхности и численно равно наибольшему расстоянию Δ от реальной поверхности до, прилегающей плоскости

102.

Комплексный показатель отклонений профиля сечения плоских поверхностей, который численно равен наибольшему расстоянию от реального профиля до прилегающей прямой, это-

1. Отклонение от прямолинейности в плоскости

2. Отклонение формы заданного профиля

3. Отклонение от плоскостности

103.

Наибольшее отклонение точек реального профиля (поверхности) от номинального, определяемое по нормали к номинальному профилю (поверхности) , это-

1. Отклонение от прямолинейности в плоскости

2. Отклонение формы заданного профиля

3. Отклонение от плоскостности

104.

Комплексный показатель отклонений формы плоских поверхностей, который характеризуется совокупностью всех отклонений формы поверхности и численно равно наибольшему расстоянию Δ от реальной поверхности до прилегающей плоскости, это-

1. Отклонение от прямолинейности в плоскости

2. Отклонение формы заданного профиля

3. Отклонение от плоскостности

105.

Отклонение профиля продольного сечения, при котором образующие непрямолинейны и диаметры увеличиваются от краев к середине сечения, это-

1. Бочкообразность

2. Седлообразность

3. Конусообразность

106.

Отклонение профиля продольного сечения, при котором образующие прямолинейны, но не параллельны, это-

1. Бочкообразность

2. Седлообразность

3. Конусообразность

107.

Отклонение профиля продольного сечения, при котором образующие непрямолинейны и диаметры уменьшаются от краев к середине сечения, это-

1. Бочкообразность

2. Седлообразность

3. Конусообразность

108.

Причина возникновения бочкообразности :

1. Прогиб вала при малой его жесткости в процессе обточки в центрах;

2. Несовпадение центров токарного станка в вертикальной плоскости или обработка толстых коротких валов в нежестких центрах;

3. несовпадение осей шпинделя и пиноли задней бабки станка, непараллельности оси шпинделя направляющим станины и т. п.

109.

Причина возникновения седлообразности :

1. Прогиб вала при малой его жесткости в процессе обточки в центрах;

2. Несовпадение центров токарного станка в вертикальной плоскости или обработка толстых коротких валов в нежестких центрах;

3. Несовпадение осей шпинделя и пиноли задней бабки станка, непараллельности оси шпинделя направляющим станины и т. п.

110.

Причина возникновения конусообразности :

1. Прогиб вала при малой его жесткости в процессе обточки в центрах;

2. Несовпадение центров токарного станка в вертикальной плоскости или обработка толстых коротких валов в нежестких центрах;

3. Несовпадение осей шпинделя и пиноли задней бабки станка, непараллельности оси шпинделя направляющим станины и т. п.

111.

Как называется допуск, который одинаков в любом поперечном сечении конуса и определяет положение двух предельных конусов (наружный и внутренний), между которыми должны находиться все точки поверхности действительного конуса, а так этот же допуск ограничивает отклонения угла конуса и отклонения формы конуса, если они не ограничены меньшими допусками?

1. допуск на диаметр конуса Т_D , устанавливаемый по квалитетам точности согласно ГОСТ 25346—82.

2. допуск на диаметр в конкретном сечении Т_DS.

3. допуск на наибольшее основание конуса Т_DО

112.

Как называется допуск, который не ограничивает форму конуса и его угол?

1. допуск на диаметр конуса Т_D , устанавливаемый по квалитетам точности согласно ГОСТ 25346—82.

2. допуск на диаметр в конкретном сечении Т_DS.

3. допуск на наибольшее основание конуса Т_DО

113.

Основные элементы конусов связаны соотношением:

1.

2.

3.

114.

Допуск угла (разность между наибольшим и наименьшим предельными углами) имеет обозначение:

1. АТ

2. АТ_α

3.АТ'_α

4.АТ_h

5.АТ_D

115.

Допуск угла, выраженный в угловых единицах имеет обозначение:

1. АТ

2. АТ_α

3.АТ'_α

4.АТ_h

5.АТ_D

116.

Округленное значение допуска угла в градусах, минутах, секундах имеет обозначение:

1. АТ

2. АТ_α

3.АТ'_α

4.АТ_h

5.АТ_D

117.

Допуск угла, выраженный отрезком на перпендикуляре к стороне угла, противолежащей углу АТ_α на расстоянии L от вершины этого угла (практически этот отрезок равен длине дуги радиуса L₁, стягивающей угол АТ_α) имеет обозначение:

1. АТ

2. АТ'_α

3.АТ_h

4. АТ_D

118.

Допуск угла конуса, выраженный допуском на разность диаметров в двух нормальных к оси сечениях конуса на заданном расстоянии L между ними (определяется по перпендикуляру к оси конуса) имеет обозначение:

1. АТ

2. АТ'_α

3.АТ_h

4. АТ_D

119.

Допуск угла АТ_hимеет размерность:

1. микрометр

2.миллиметр

3. микрорадиан

120.

Допуск угла АТ_αимеет размерность:

1. микрометр

2.миллиметр

3. микрорадиан

121.

Для конусов с конусностью более 1:3 АТ_Dследует определять по формуле

1.

2.

3.

122.

Назначение допусков углов конуса с конусностью не более 1:3 согласно ГОСТ 8908—81 зависит от :

1. длины конуса L

2. длины образующей L₁

3. угла конуса α

123.

Назначение допусков углов конуса с конусностью более 1:3 согласно ГОСТ 8908—81 зависит от :

1. длины конуса L

2. длины образующей L₁

3. угла конуса α

124.

Какими инструментами осуществляют контроль конусов?

1.конусными калибрами

2. штангенциркулями

3.микрометрами

125

В зависимости от эксплуатационного назначения резьбы делятся на две группы:

1. крепежные общего применения и специальные с узкой областью применения;

2. крепежные, кинематические и трубные.

3. метрические и дюймовые

126.

Крепежные резьбы общего применения разделяются на:

1. крепежные общего применения и специальные с узкой областью применения;

2. крепежные, кинематические и трубные.

3. метрические и дюймовые

127

Какие резьбы используются в разъемных соединениях деталей машин и обеспечивают плотность соединений и неподвижность стыков?

1. крепежные

2. кинематические

3. трубные.

128

Какие резьбы применяются для обеспечения взаимного перемещения деталей машин при наименьшем трении или для преобразования вращательного движения в прямолинейное ?

1. крепежные

2. кинематические

3. трубные.

129

Какие резьбы предназначаются для обеспечения герметичности соединений трубопроводов с их арматурой.

1. крепежные

2. кинематические

3. трубные.

130

Резьбы классифицируют по форме профиля на:

1. треугольные, трапецеидальные, прямоугольные

2. цилиндрические и конические;

3. правые и левые

131

Резьбы классифицируют по форме винтовой поверхности на:

1. треугольные, трапецеидальные, прямоугольные

2. цилиндрические и конические;

3. метрические и дюймовые

132

Резьбы классифицируют по направлению винтовой линии на:

1. задние и передние;

2. односторонние и двухсторонние;

3. правые и левые

133

Резьбы классифицируют по числу заходов на:

1. однозаходные и многозаходные;

2. однозаходные и двухзаходные;

3. однозаходные, двухзаходные и трехзаходные;

134

Основными требованиями ко всем резьбам независимо от их назначения являются долговечность и возможность свинчивания без дополнительной пригонки.

1. работоспособность и надежность

2. ремонтопригодность и надежность крепления;

3. долговечность и возможность свинчивания без дополнительной пригонки.

135

Взаимозаменяемость и точность резьбовых соединений обеспечиваются :

1. точностью наружного, внутреннего и среднего диаметров резьбы болта и гайки,

2. размерами шага и половины угла профиля резьбы.

3. точностью наружного, внутреннего и среднего диаметров резьбы болта и гайки, размеров шага и половины угла профиля резьбы.

136

Для внутренней резьбы приведенный средний диаметр

1.

2.

3.

137

Суммарный допуск на средний диаметр болта Td₂ и гайки ТD₂:

1.Td₂(ТD₂)=Δd₂(ΔD₂)+f_p+ f_α

2.Td₂(ТD₂)=Δd₂(ΔD₂)-f_p+ f_α

3.Td₂(ТD₂)=Δd₂(ΔD₂)-f_p- f_α

138

Степень точности резьбового соединения выбирают в зависимости от длины свинчивания и условий эксплуатации :

1.величины среднего диаметра;

2.шага резьбы и угла наклона резьбы

3. от длины свинчивания и условий эксплуатации

139.

Стандартом установлены резьбы :

1. 10 степеней точности

2. 12степеней точности

3. 8 степеней точности

140

Стандартом установлены резьбы 10 степеней точности, которые обозначаются цифрами от 1 до 10:

1. 10-я степень самая низкая

2. 10-я степень самая высокая

3. 1-я степень самая низкая

141

Для посадок с зазором используют следующие степени точности:

1.для наружной резьбы по d— 3; 5; поd₂— 3; 5; 6; 7;

2. для наружной резьбы по d — 4; 6; по d₂— 3; 4; 5; 6; 7; 8; 9; 10;

3. для наружной резьбы по d — 8; 10; по d₂—1; 2; 5; 6; 7;

142

Поле допуска диаметра резьбы имеет обозначение

1.5Н, 6G, 6е, 6f, 3р.

2.Н5, G6, е6, f6, р3.

3. Н/5, G/6, е/6, f/6, р/3.

143.

Для изделий из пластмасс применяются степени точности:

7. 
   и 8
   

2. 5 и 6

3. 10 и 9.

144

Для получения посадок резьбовых изделий с зазором согласно ГОСТ 16093—81 предусмотрены основные отклонения :

1. d, e, f ,g ,h -для наружной резьбы ;

E, F ,G ,H- для внутренней резьбы;

2.n, m, p ,js ,kдля наружной резьбы ;

N, F ,P ,A- для внутренней резьбы;

3.a, d, c ,v , e-для наружной резьбы ;

D, Y ,U ,P- для внутренней резьбы;

145.

На сборочных чертежах и в технической документации посадки резьбовых сопряжений обозначают:

-30

где:

1.М- допуск на метрическую резьбу ,1- длина свинчивания ; - допуск среднего диаметра болта ТD₂, - допуск внутреннего диаметра болта ТD₁, - допуск среднего диаметра гайки Тd₂, - допуск наружного диаметра гайки Тd,30- шаг резьбы

2.М-резьба метрическая ,1-шаг резьбы(мелкий), - допуск среднего диаметра гайки ТD₂, - допуск внутреннего диаметра гайки ТD₁, - допуск среднего диаметра болта Тd₂, - допуск наружного диаметра болта Тd,30- длина свинчивания(если она отличается от S, N, L).

3.М- допуск на метрическую резьбу ,1- длина свинчивания ; - допуск внутреннего диаметра болта ТD₂, - допуск среднего диаметра болта ТD₁, - допуск наружного диаметра гайки Тd₂, - допуск внутреннего диаметра гайки Тd,30- шаг резьбы

146.

Условное обозначение отдельных резьбовых деталей имеет вид

М10 — 5Н6Н — 30

для:

1. для внутренней резьбы

2. для болта

3. для шпилек

147

Условное обозначение отдельных резьбовых деталей имеет вид

М10 — — 30

для:

1. для внутренней резьбы

2. для болта

3. для гаек

148

В каком случае условное обозначение резьбового соединения деталей имеет вид

-30

1. Если обозначение поля допуска среднего диаметра D₂, d₂ совпадает с обозначением поля допуска диаметра выступа D₁, d,

2. Если обозначение поля допуска среднего диаметра D₂, d₂ не совпадает с обозначением поля допуска диаметра выступа D₁, d,

3. Если шаг резьбы крупный и обозначение поля допуска среднего диаметра D₂, d₂ не совпадает с обозначением поля допуска диаметра выступа D₁, d,

148

В каком случае условное обозначение резьбового соединения деталей имеет вид

-30

1.Если шаг резьбы мелкий и обозначение поля допуска среднего диаметра D₂, d₂ не совпадает с обозначением поля допуска диаметра выступа D₁, d,

2. Если обозначение поля допуска среднего диаметра D₂, d₂ совпадает с обозначением поля допуска диаметра выступа D₁, d,

3. Если шаг резьбы крупный и обозначение поля допуска среднего диаметра D₂, d₂ совпадает с обозначением поля допуска диаметра выступа D₁, d,

149.

Резьбовые соединения с натягом по среднему диаметру применяют в тех случаях, если:

1. нужно обеспечить герметичность и не допустить самоотвинчивания шпилек под действием резких перепадов температуры, вибраций и т.д.;

2. нужно обеспечить взаимное перемещение деталей при наименьшем трении;

3. нужно обеспечить заклинивание соединения.

150.

Для резьб с натягом допуск на собственно средний диаметр резьбы (ТD₂, Тd₂) установлен :для гнезд по степени точности 2, а для шпилечных соединений — по степеням точности 2, 3

1 для гнезд по степени точности 4, а для шпилечных соединений — по степеням точности 4,5

2. для гнезд по степени точности 2, а для шпилечных соединений — по степеням точности 2, 3

3. для гнезд по степени точности 5, а для шпилечных соединений — по степеням точности 4, 5

151.

Эта марка соответствует:

1. резьбовых изделий с натягом, где маркировка числа групп сортированных деталей предусмотрена после указания допусков элементов резьбы (в скобках);

2. резьбовых изделий с зазором, где маркировка числа групп сортированных деталей предусмотрена после указания допусков элементов резьбы (в скобках);

3. резьбовых изделий с переходной посадкой, где маркировка числа групп сортированных деталей предусмотрена после указания допусков элементов резьбы (в скобках);

152.

Метод контроля, который заключается в измерении каждого элемента резьбы в отдельности (наружного и внутреннего диаметров, собственно среднего диаметра, шага и угла профиля) , называется:

1. Дифференцированным;

2. Комплексным

3. Комплексно- дифференцированным;

153.

Метод контроля, при котором выявляют степень соответствия действительного контура резьбы предельному, называется:

1. Дифференцированным;

2. Комплексным

3. Комплексно- дифференцированным;

154.

Рабочие гладкие и резьбовые проходные (ПР) и непроходные (НЕ)-это:

1. калибры, которые предназначены для контроля и установки размеров рабочих калибр-колец или калибр-скоб.

2. калибры, которые используются для контроля изделий представителями завода-заказчика и контролерами ОТК.

3. калибры, которые применяются для контроля изделий непосредственно на рабочем месте в процессе производства.

155.

Приемные калибры -это:

1. калибры, которые предназначены для контроля и установки размеров рабочих калибр-колец или калибр-скоб.

2. калибры, которые используются для контроля изделий представителями завода-заказчика и контролерами ОТК.

3. калибры, которые применяются для контроля изделий непосредственно на рабочем месте в процессе производства.

156.

Контрольные калибры -это:

1. калибры, которые предназначены для контроля и установки размеров рабочих калибр-колец или калибр-скоб.

2. калибры, которые используются для контроля изделий представителями завода-заказчика и контролерами ОТК.

3. калибры, которые применяются для контроля изделий непосредственно на рабочем месте в процессе производства.

157.

В случае годности резьбы непроходные резьбовые калибры, которыми проверяют только собственно средний диаметр:

1. не должны свинчиваться с резьбой более чем на два витка.

2. должны свинчиваться с резьбой не более чем на два витка.

3. не должны свинчиваться с резьбой более чем на один виток.

158

При изготовлении резьбовых калибров допуском ограничиваются параметры резьбы:

1. средний, наружный и внутренний диаметры, шаг и угол профиля.

2.только шаг и угол профиля.

3. только средний, наружный и внутренний диаметры,

159

При каком методе контроля используют универсальные средства измерения:

-инструментальные микроскопы горизонтальные оптиметры — для измерения наружных и внутренних диаметров, шага и угла профиля;

-микрометры с тремя проволочками, штихмасы с резьбовыми вставками — для измерения среднего диаметра.

1. Дифференцированном;

2. Комплексном

3. Комплексно- дифференцированном;

160

Предельные отклонения размеров шпонок определены ГОСТ 23360—78. они приняты :

1. для ширины шпонки b по h9, а для высоты h — по h11; на длину шпонки и глубину пазов отклонения назначаются по h 14.

2. для ширины шпонки b по h11, а для высоты h — по h9; на длину шпонки и глубину пазов отклонения назначаются по h 12.

3. для ширины шпонки b по h8, а для высоты h — по h9; на длину шпонки и глубину пазов отклонения назначаются по h 12.

161.

Стандартом ГОСТ 23360—78. установлено три вида шпоночных соединений : свободное, нормальное и плотное; предельные отклонения размеров по ширине и глубине паза вала и втулки для свободного соединения установлены следующие:

1. по ширине шпонки h9, ширине паза вала D9, ширине паза втулки D10;

2. по ширине шпонки h9, ширине паза вала N9, ширине паза втулки JS9;

3. по ширине шпонкиh9, ширине паза вала Р9, ширине паза втулки p9.

162

Стандартом ГОСТ 23360—78. установлено три вида шпоночных соединений : свободное, нормальное и плотное; предельные отклонения размеров по ширине и глубине паза вала и втулки для нормального соединения установлены следующие:

1. по ширине шпонки h9, ширине паза вала D9, ширине паза втулки D10;

2. по ширине шпонки h9, ширине паза вала N9, ширине паза втулки JS9;

3. по ширине шпонкиh9, ширине паза вала Р9, ширине паза втулки p9.

163

Стандартом ГОСТ 23360—78. установлено три вида шпоночных соединений : свободное, нормальное и плотное; предельные отклонения размеров по ширине и глубине паза вала и втулки для плотного соединения установлены следующие:

1. по ширине шпонки h9, ширине паза вала D9, ширине паза втулки D10;

2. по ширине шпонки h9, ширине паза вала N9, ширине паза втулки JS9;

3. по ширине шпонкиh9, ширине паза вала Р9, ширине паза втулки p9.

164

Свободное шпоночное соединение применяется :

1. для обеспечения подвижности соединенных деталей при условиях затрудненной сборки,

2. для обеспечения неподвижности разъемных соединений при облегченных условиях сборки.

3. при использовании при реверсивных нагрузках с напрессовкой деталей при сборке.

165

Нормальное шпоночное соединение применяется :

1. для обеспечения подвижности соединенных деталей при условиях затрудненной сборки,

2. для обеспечения неподвижности разъемных соединений при облегченных условиях сборки.

3. при использовании при реверсивных нагрузках с напрессовкой деталей при сборке.

166

Плотное шпоночное соединение применяется :

1. для обеспечения подвижности соединенных деталей при условиях затрудненной сборки,

2. для обеспечения неподвижности разъемных соединений при облегченных условиях сборки.

3. при использовании при реверсивных нагрузках с напрессовкой деталей при сборке.

167

Какие зубчатые передачи используются там, где требуется высокая степень согласованности углов поворота ведомого и ведущего колес, где основным показателем является высокая кинематическая точность?

1. Отсчетные (кинематические) передачи

2. Силовые передачи

3. Скоростные передачи

4. Передачи общего назначения

168

Какие зубчатые передачи передают большие усилия при небольших частотах вращения?

1. Отсчетные (кинематические) передачи

2. Силовые передачи

3. Скоростные передачи

4. Передачи общего назначения

169

Какие зубчатые передачи используются в передачах с большими окружными скоростями (более 100 м/с), и обеспечивающие плавность работы редуктора?

1. Отсчетные (кинематические) передачи

2. Силовые передачи

3. Скоростные передачи

4. Передачи общего назначения

170

Какие зубчатые передачи передают малые нагрузки при невысоких окружных скоростях (до 10 м/с).

1. Отсчетные (кинематические) передачи

2. Силовые передачи

3. Скоростные передачи

4. Передачи общего назначения

171

По точности изготовления все зубчатые колеса разделены на :

1. 12 степеней точности: 1, 2, 3, ..., 12-ю (в порядке понижения точности).

2. 10 степеней точности: 1, 2, 3, ..., 10-ю (в порядке повышения точности).

3. 14 степеней точности: 1, 2, 3, ..., 14-ю (в порядке повышения точности).

172

Какими нормами допустимых отклонений зубчатых колес лимитируется степень несогласованности поворота ведомого колеса при его зацеплении с точно изготовленным ведущим колесом?

1. кинетической точности

2.плавности работы

3. контакта зубьев

173

Какими нормами допустимых отклонений определяют равномерность хода зубчатого колеса?

1. кинетической точности

2.плавности работы

3. контакта зубьев

174

Какими нормами допустимых отклонений определяют площадь и место расположения пятна контакта сопрягающихся колес в зубчатой передаче?

1. кинетической точности

2.плавности работы

3. контакта зубьев

175

К параметрам норм кинематической точности относятся:

1.кинематическая погрешность передачи; кинематическая погрешность зубчатого колеса;накопленная погрешность шага зубчатого колеса;радиальное биение зубчатого венца;колебание длины общей нормали;колебание измерительного межосевого расстояния за один оборот зубчатого колеса;колебание измерительного межосевого расстояния на одном зубе.

2. циклическая погрешность колеса и передачи; местные кинематические погрешности зубчатого колеса и передачи;отклонение шага зацепления; погрешность профиля зуба.

3. угол главного профиля α= 20°;коэффициент высоты головки h_а=1;коэффициент высоты ножки h_f = 1,25;коэффициент граничной высоты h₁= 2;

коэффициент радиуса кривизны переходной кривой ρ_f= 0,38;коэффициент глубины захода зубьев в паре исходных контуров h_W=2;коэффициент радиального зазора в паре исходных контуров с=0,25.

176

К параметрам норм плавности относятся:

1.кинематическая погрешность передачи; кинематическая погрешность зубчатого колеса;накопленная погрешность шага зубчатого колеса;радиальное биение зубчатого венца;колебание длины общей нормали;колебание измерительного межосевого расстояния за один оборот зубчатого колеса;колебание измерительного межосевого расстояния на одном зубе.

2. циклическая погрешность колеса и передачи; местные кинематические погрешности зубчатого колеса и передачи;отклонение шага зацепления; погрешность профиля зуба.

3. угол главного профиля α= 20°;коэффициент высоты головки h_а=1;коэффициент высоты ножки h_f = 1,25;коэффициент граничной высоты h₁= 2;

коэффициент радиуса кривизны переходной кривой ρ_f= 0,38;коэффициент глубины захода зубьев в паре исходных контуров h_W=2;коэффициент радиального зазора в паре исходных контуров с=0,25.

177

Для тяжелонагруженных передач, работающих с невысокими скоростями, в целях повышения долговечности колес и их износостойкости важным фактором являются: нормы контакта зубьев в передаче.

1. нормы контакта зубьев в передаче.

2. нормы плавности

3. нормы кинетической точности

178

Какие из перечисленных погрешностей формы зубьев и погрешностей их взаимного расположения в передаче влияют на полноту контакта зубьев:

-отклонение осевых шагов от нормали;

-суммарная погрешность контактной линии;

-погрешность направления зубьев;

-отклонение от параллельности осей зубчатых колес в передаче и их перекос.

1.только отклонение осевых шагов от нормали и погрешность направления зубьев;

2. только суммарная погрешность контактной линии; погрешность направления зубьев;

3. все перечисленные погрешности.

179

Стандартом установлен наименьший гарантированный зазор — j_nmin, величина которого :

1. зависит от степени точности колеса и определяется условиями работы передачи (скоростью, нагревом, смазкой).

2. не зависит от степени точности колеса, а определяется условиями работы передачи (скоростью, нагревом, смазкой).

3. не зависит от степени точности колеса и не зависит от условий работы передачи (скоростью, нагревом, смазкой).

180

Предусмотрено шесть видов зубчатого сопряжения с различной величиной