Основная часть. Точность обработки
 Скачать 0.64 Mb.
|
|
Введение Курс «Материаловедение и технология конструкционных материалов» содержит раздел «Обработка металлов резанием». Обработка металлов резанием является финишным методом формообразования детали машины, без которого немыслимо получить ее необходимые геометрические параметры. Поэтому при выполнении расчетно-графической работы студент должен использовать необходимые справочные материалы для того, чтобы самостоятельно выполнить полученное задание. Проектирование технологического процесса обработки резанием заготовки содержит несколько этапов. Сначала необходимо определиться с выбором самой заготовки, которая может быть прокатом, поковкой, отливкой или заготовкой, полученной методом сварки. Конкретный вид заготовки чаще всего указывается преподавателем, выдающим задание на расчетно-графическую работу. После того как определились с заготовкой, студенту необходимо разработать маршрут обработки детали машины (точение, сверление, фрезирование и т.д.). Разработанный маршрут обработки оформляется в виде маршрутной технологической карты. Она содержит сведения о последовательности прохождения заготовки через соответствующие виды обработки, применяемое оборудование и приспособления. Конкретный вид обработки должен быть оформлен в виде операционной технологической карты. При разработке операционной технологической карты необходимо определиться с последовательностью совершаемых переходов, способом крепления заготовки и применяемым инструментом. Все эти моменты представляются в форме карты эскизов. Затем выбирается необходимый инструментальный материал по каждому переходу и рассчитываются режимы резания. Рассчитанные режимы резания проверяются по мощности станка. Определяется значение основного технологического времени, необходимого для данного перехода. Все полученные данные заносятся в технологическую карту. точность обработки деталей машин Точность обработки деталей машин во многом определяет их качество. Полученные при обработке размер, форма и расположение элементарных поверхностей обеспечивают фактические зазоры и натяги в соединениях деталей машин, т.е. технические параметры продукции, которые влияют на ее качество, надежность и экономические показатели, как в процессе производства, так и в последующей эксплуатации машины. При резании различают действительные, предельные и номинальные параметры. Допуском называется разность между предельными параметрами: D = Xmax – Xmin , мкм, где D – величина допуска параметра; Xmax – максимально допустимое значение параметра данной поверхности; Xmin – его минимально допустимое значение. Под погрешностью обработки понимают отклонение полученного при обработке значения параметра от его номинального значения: = д – н , где – абсолютная погрешность данного параметра; д и н – соответственно действительное и номинальное значения этого параметра. Отношение абсолютной погрешности к номинальному значению параметра называют относительной погрешностью:  или  .Допуски размеров регламентируются ГОСТ 25346 – 82, а допуски формы и расположения – ГОСТ 24643 – 81. В табл. 1 и 2 приведены данные о точности и качестве поверхностей при обработке наружных и внутренних цилиндрических поверхностей, полученных при точении. Таблица 1 Точность и качество поверхности при токарной обработке наружных цилиндрических поверхностей
П р и м е ч а н и е: Rz= 5 Ra Таблица 2 Точность и качество поверхности при растачивании
П р и м е ч а н и е: Rz = 5 Ra ВЫБОР ЗАГОТОВКИ Выбор заготовки для изготовления заданной детали зависит от типа производства (массовое, серийное, единичное), формы детали и др. факторов. 3. Режимы резания Общие сведения При назначении элементов режимов резания учитывают характер обработки, тип и размеры инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования. Элементы режима резания обычно устанавливают в порядке, указанном ниже. Глубина резания  , мм: при черновой (предварительной) обработке назначают по возможности максимальную , равную всему припуску на обработку, или большей его части. При чистовой (окончательной) обработке – в зависимости от требований точности размеров и шероховатости обработанной поверхности.Подача  , мм/об: при черновой обработке выбирают максимально возможную подачу, исходя из жесткости и прочности системы Станок-Приспособление-Инструмент-Деталь (СПИД), мощности привода станка, прочности инструмента и других ограничивающих факторов. При чистовой обработке – в зависимости от требуемой степени точности и шероховатости обработанной поверхности.Скорость резания  , м/мин: рассчитывают по эмпирической формуле, которая имеет общий вид: .Значения коэффициента  и показателей степени, содержащихся в этой формуле, также как и период стойкости T инструмента, применяемого для данного вида обработки, приведены в справочных таблицах для каждого вида обработки. Поправочный коэффициент Kv вводится для учета ряда факторов. Он определяется по формуле: Kv = Kmv Knv Kuv. Kmv – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала (табл. 3 – 4); Knv – коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки (табл. 5); Kuv – коэффициент, учитывающий качество материала инструмента (табл. 6). Таблица 3 Поправочный коэффициент Kmv, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания
П р и м е ч а н и я: 1.  предел прочности материала на разрыв в Мпа.НВ – твердость материала в кг/мм2. Под материалом понимают обрабатываемый материал, для которого рассчитывают скорость резания. 2. Коэффициент  характеризует группу стали по обрабатываемости.Показатель степени  . Выбор и производится по табл. 4.Таблица 4 Значения коэффициента  и показателя степени в формуле для расчета коэффициента обрабатываемости стали Kmv, приведенные в табл. 3
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
=
для материала инструмента