Гост. Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов
 Скачать 335 Kb.
|
|
ГОСТ 31447—2012 ГОСТ 1497. Допускается проведение испытаний на растяжение на поперечных пропорциональных цилиндрических образцах типа III по ГОСТ 1497 для труб всех типов. Испытание на растяжение основного металла труб типов 1 и 2 диаметром 219 мм проводят по ГОСТ 10006 на продольных относительно оси трубы пятикратных образцах. Образцы отбирают на участке, расположенном под углом 90° к сварному шву. Допускается по согласованию с потребителем определять механические свойства основного металла неразрушающим методом по ГОСТ 30415. 7.3 Испытания на ударный изгиб основного металла проводят по ГОСТ 9454: - на поперечных образцах труб диаметром 219 мм и более- на продольных образцах труб диаметром менее 219 мм. Испытания проводят в зависимости от толщины стенки на образцах типов 1 и 11 или 2 и или 3 и Надрез на образцах выполняют перпендикулярно к прокатной поверхности металла. Допускается совпадение боковой поверхности образца, перпендикулярной коси концентратора, с поверхностью исходного проката. Ударную вязкость определяют как среднеарифметическое значение по результатам трех образцов, на одном образце допускается снижение значения ударной вязкости от установленных норм на Дж/см 2 (1,0 кгс Ч м/см 2 ). 7.4 Испытания основного металла падающим грузом по определению доли вязкой составляющей в изломе образца проводят по ГОСТ 30456 на образцах, вырезанных перпендикулярно коси трубы, с концентратором, нанесенным методом вдавливания или резания. Долю вязкой составляющей определяют как среднеарифметическое значение по результатам испытания двух образцов. На одном из образцов допускается снижение доли вязкой составляющей на % по сравнению с нормами, установленными в таблице 6. 7.5 Испытание на растяжение сварного соединения труб проводят по ГОСТ 6996 на плоских поперечных образцах типа XII или XIII со снятым усилением наружного и внутреннего швов или грата механическим способом до уровня основного металла. Испытания на растяжение сварного соединения труб диаметром 168 мм и менее проводят на кольцевых образцах по методике изготовителя, согласованной с потребителем Испытание на ударный изгиб сварного соединения труб всех типов проводят на образцах типов VII и X для толщин стенки труб до 12 мм и на образцах типов VI и IX для толщин стенки 12 мм и более по ГОСТ 6996. Надрез на ударных образцах выполняют перпендикулярно к поверхности исходного проката по центру шва для труб всех типов и по линии сплавления шва, сваренного последним, для труб типов 2 и 3. 7.7 Испытания на сплющивание кольцевых образцов из труб типа 1 проводят согласно ГОСТ Образцы испытывают таким образом, чтобы на одном из них сварной шов совпадала на втором находился под углом 90° коси приложения нагрузки Испытания сварных образцов со снятым усилением шва на статический загиб (изгиб) проводят на одном образце с расположением внутреннего шва наружу и на другом образце с расположением наружного шва наружу по методике согласно стандарту [1]. 7.9 Химический состав стали труб указывают на основании данных сертификата о качестве изготовителя проката. При отсутствии этих данных или при необходимости проведения входного контроля изготовитель труб определяет химический состав стали по ГОСТ 22536.0, ГОСТ ГОСТ ГОСТ ГОСТ 12362, ГОСТ 17745, ГОСТ 18895, ГОСТ Химический состав стали допускается определять другими методами, аттестованными по ГОСТ ГОСТ 8.586.5 и не уступающими стандартизованным методикам поточности Углеродный эквивалент С экв и параметр стойкости против растрескивания металла шва при сварке Р с. м принимают по документу о качестве предприятия изготовителя листового и рулонного проката и при отсутствии данных по результатам входного контроля химического состава стали Качество поверхности трубы определяют визуально. Контроль размеров выявленных поверхностных дефектов и методы их удаления — согласно техническому документу изготовителя На трубе контролируют- периметр — рулеткой по ГОСТ 7502; - диаметр — скобой по ГОСТ 18360, ГОСТ 18365, ГОСТ 2216 или штангенциркулем по ГОСТ 166; - овальность — скобой по ГОСТ 18360, ГОСТ 18365 или штангенциркулем по ГОСТ 166, или рулеткой по ГОСТ 7502. Допускается проводить контроль овальности концов труб диаметром 530 мм и более металлической линейкой по ГОСТ 427 измерением внутреннего диаметра. В зоне сварного соединения контроль овальности не проводят; 16 ГОСТ 31447—2012 - длину — рулеткой по ГОСТ 7502 или автоматизированными средствами по техническому документу- толщину стенки — микрометром по ГОСТ 6507, толщиномером по ГОСТ 11358. Допускается контролировать толщину стенки ультразвуковым толщиномером по ГОСТ ИСО 10543; - общую кривизну и кривизну нам длины — по НД; - высоту усиления шва и форму фаски на торцах труб — шаблонами- смещение кромок — штангенглубиномером по ГОСТ 162 или специальным приспособлением (шаблоном); - смещение сварных швов — на микрошлифе с использованием измерительного микроскопа или на макрошлифе с использованием штангенциркуля по ГОСТ 166; - ширину торцевого притупления на концах труб — штангенциркулем по ГОСТ 166; - угол фаски — угломером по ГОСТ 5378 или шаблоном по техническому документу. Косина реза обеспечивается технологией обработки торцов. Допускается для контроля геометрических параметров применять другие средства измерения, в том числе изготовленные по документации изготовителя, допустимая погрешность (или точность) которых не ниже погрешности, рекомендуемой НД. Все средства измерений, используемые для контроля размеров труб, должны быть проверены и иметь действующие свидетельства или клейма Наружный диаметр труб диаметром свыше 426 мм допускается определять измерением периметра трубы рулеткой с последующим расчетом по формуле П 2 D p – где П — периметр трубы в поперечном сечении, мм — числовой коэффициент, равный толщина измерительной ленты рулетки, мм — погрешность при измерении периметра трубы за счет перекоса ленты, мм Неразрушающий контроль качества листового и рулонного проката следует проводить ультразвуковым методом по техническому документу с учетом требований, приведенных в приложениях А, Б и В. Неразрушающий контроль сварных соединений труб всех типов следует проводить ультразвуковым или магнитным методом с последующей расшифровкой выявленных дефектов рентгеновским или ультразвуковым методом согласно приложениям Б, В и Г. Концевые участки сварных соединений труб типов 2 и 3 на длине не менее 200 мм от торца следует контролировать рентгеновским методом согласно приложениям Аи Б. Неразрушающий контроль труб типа 1 следует проводить по всему периметру магнитным или ультразвуковым методом с последующей расшифровкой выявленных дефектов ультразвуковым методом согласно приложениям В и Г. Концевые участки основного металла по всему периметру труб диаметром более 426 мм следует контролировать ультразвуковым методом согласно приложению В. Торцы труб типов 2 и 3 диаметром 530 мм и более должны контролироваться магнитно-порошко- вым методом по ГОСТ 21105 или капиллярным методом по ГОСТ 18442. 7.15 На каждой трубе после гидроиспытания проводят ультразвуковой или магнитный контроль сварного соединения и тела трубы. Допускается контролировать основной металл только на концевых участках по всему периметру шириной не менее 40 мм, если листовой или рулонный прокати труба прошли предварительный 100%-ный неразрушающий контроль. Для расшифровки дефектных зон в основном металле допускается проводить ручной ультразвуковой контроль. Обнаруженные автоматизированным ультразвуковым дефектоскопом несплошности в сварном соединении подвергают повторному ручному ультразвуковому контролю или рентгеновскому контролю с ной чувствительностью в соответствии с приложениями Б и В. Результаты повторного контроля являются окончательными. На участке сварного соединения длиной не менее 200 мм от торцов труб типов 2 и 3 диаметром мм и более следует проводить рентгеновский контроль с ной чувствительностью. Контроль сварных соединений кольцевых стыков и поперечных стыков рулонов на трубах типа проводят рентгеновским методом, типа 1 — ультразвуковым методом Нормы дефектов в сварных трубах и методы неразрушающего контроля труб приведены в приложениях А, Б, В и Г. 17 ГОСТ 31447—2012 7.17 Испытания гидравлическим давлением труб диаметром до 426 мм включительно проводят по ГОСТ 3845 с выдержкой под давлением не менее 10 сине менее 20 с — для труб диаметром более мм Испытанию гидравлическим давлением не подвергают трубы, изготовленные стыковкой двух труб, прошедших ранее гидравлическое испытание Контроль остаточной магнитной индукции на трубах проводят по техническому документу изготовителя Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение На наружной поверхности каждой трубы на расстоянии не более 500 мм и не менее 20 мм от торца должна быть нанесена маркировка несмываемой краской или клеймами согласно ГОСТ содержащая- товарный знак или наименование предприятия — изготовителя труб- марку стали или условное обозначение- номер трубы типов 2 и 3, клеймо ОТК- год изготовления. При механизированном методе маркировку располагают вдоль трубы на расстоянии не более мм от торца. Участок клеймения отмечают черной или светлой краской. На внутренней поверхности каждой трубы диаметром 530 мм и более на расстоянии до 500 мм от торца несмываемой краской четко наносят- марку стали или условное обозначение- класс прочности- наименование или товарный знак предприятия — изготовителя труб- номер партии- номер трубы- номинальные размеры (диаметр, толщину стенки) и фактическую длину трубы- углеродный эквивалент каждой плавки по документу о качестве исходного проката. Допускается по согласованию между изготовителем и потребителем наносить на трубы дополнительную маркировку и применять самоклеящиеся этикетки вместо маркировки, наносимой на трубу несмываемой краской. На трубах диаметром 219 мм и менее допускается маркировку наносить на металлический ярлык для каждого пакета Упаковку, транспортирование и хранение труб проводят по ГОСТ ГОСТ 31447—2012 Приложение А (обязательное) Нормы дефектов сплошности основного металла и сварного соединения труб А.1 Классификация и определение дефектов А.1.1 Дефекты в основном металле- трещина — дефект в виде узкого разрыва металла, идущего вглубь стенки. Различают сквозную, внутреннюю и наружную трещины с различной ориентацией относительно оси трубы- расслоение — дефект в виде щелевидного разрыва внутренних слоев металла, не выходящих на поверхность трубы- закат — дефект поверхности, представляющий собой прикатанный продольный выступ, образовавшийся в результате закатывания уса, подреза и глубоких рисок; - неметаллические включения — дефект металлургического происхождения внутри стенки трубы различной формы в виде неметаллических включений (оксиды, сульфиды, графит, шлаки т. п- вмятина (отпечаток) — дефект в виде углубления произвольной формы на поверхности трубы вследствие наличия дефектов на валках или инструменте- риска — дефект в виде углубления различной протяженности и ориентации, образовавшийся от царапанья поверхности металла изношенными валками- рванина — дефект технологического происхождения в виде раскрытого разрыва, расположенного перпендикулярно или под углом к кромкам заготовки- плена — дефект в виде отслоения металла языкообразной формы от основного тела трубы. Образуется вследствие раскатки рванин. А.1.1.1 По характеру расположения дефекты в основном металле бывают внутренние, не выходящие на поверхность стенки трубы, и наружные, выходящие на внутреннюю или наружную поверхность. А.1.1.2 По характеру распределения дефекты подразделяют на одиночные и скопление дефектов. А.1.1.3 По протяженности и форме дефекты в основном металле классифицируют следующим образом- одиночные круглые дефекты (расслоение, закат, вмятина, неметаллическое включение- одиночные продолговатые дефекты, расположенные вдоль или поперек оси трубы (расслой, закат, вмятина, риска, трещина- одиночные или локализованные скопления дефектов (неметаллические включения, трещины, риски). А.1.2 Дефекты в сварном соединении труб- трещина — дефект сварного соединения в виде разрыва в сварном шве или прилегающих к нему зонах с выходом или без выхода на наружную или внутреннюю поверхность стенки трубы- продольная трещина — трещина сварного соединения, ориентированная вдоль оси сварного шва- поперечная трещина — трещина сварного соединения, ориентированная поперек оси сварного шва- разветвленная трещина — трещина сварного соединения, имеющая ответвления в различных направлениях- непровар — дефект в виде несплавления в сварном соединении. Образуется вследствие неполного расплавления металла кромок, отсутствия осадки и т. д. При непроваре может наблюдаться слипание кромок или сквозное отверстие в зоне шва- смещение кромок — радиальное отклонение свариваемых кромок трубной заготовки относительно друг друга- утонение стенки — уменьшение толщины стенки основного металла трубы в зоне шва после удаления наружного и внутреннего грата; - высота грата — выступ в зоне сварного шва относительно образующей поверхности трубы. Грат является следствием пластических деформаций нагретых кромок — осадки- высота остатка грата — выступ в зоне сварного шва относительно образующей поверхности трубы после удаления наружного или внутреннего грата; - газовые поры (раковины) — дефект сварных швов в виде скоплений в металле шва мелких полостей сферической формы, которые образовались в результате перенасыщения жидкого металла газами, не успевшими выйти вовремя быстрой кристаллизации на поверхность сварочной ванны- шлаковые (неметаллические) включения — дефект сварных швов в виде микро- и макроскопических соединений металла (оксиды, сульфиды, нитриды и др, а также включения инородных частиц (шлаки, попадающих извне в сварочную ванну- подрез — дефект сварного соединения в виде углубления по линии сплавления сварного шва в основном металле- смещение шва — дефект в виде смещения (увод) наружного или внутреннего шва относительно друг друга; 19 ГОСТ 31447—2012 - нарушение формы шва — дефект сварного шва в виде неравномерности его высоты, неполноты заполнения с резким переходом к основному металлу и другие- поджог — дефект сварного соединения в виде местного (локального) подплавления поверхности металла, иногда сопровождающегося возникновением трещин- прожог — дефект сварного шва, заключающийся в вытекании металла сварочной ванны на обратную сторону шва с образованием в нем отверстия. А.1.2.1 По характеру расположения в сварном соединении дефекты бывают внутренние, не выходящие на поверхность сварного соединения, и наружные, расположенные на внутренней или наружной поверхности сварного соединения трубы. А.1.2.2 По протяженности поверхностные риски в основном металле труб всех типов и сварном соединении труб типа 1 классифицируют следующим образом- короткий дефект, длина которого вдоль оси шва трубы не превышает 10 мм, глубиной не более 10 % номинальной толщины стенки трубы, ноне более 1,5 мм- длинный дефект, длина которого вдоль оси трубы составляет от 10 до 100 мм, глубиной не более 10 номинальной толщины стенки трубы, ноне более 1 мм. А.1.2.3 Дефекты в виде газовых пор или шлаковых включений могут быть одиночные, цепочки или скопле- ния. К одиночным дефектам относятся дефекты, которые по своему расположению не образуют цепочку или скоп- ление. К цепочке дефектов относятся дефекты, которые расположены по одной линии в количестве не менее двух. К скоплению дефектов относятся дефекты скучным расположением не менее трех. А.2 Нормы дефектов Размеры дефектов в сварных трубах всех типов установлены с учетом следующих рабочих параметров- уровень окружных напряжений в стенке трубы при эксплуатации должен быть не более 0,75 нормативного предела текучести т основного металла- число циклов изменения внутреннего давления в трубопроводе ниже заданного наиболее не должно превышать Ч 10 статический режим нагружения). Нормы дефектов при других режимах эксплуатации труб должны устанавливаться по согласованию между изготовителем и потребителем труб. А.2.1 Недопустимые дефекты в основном металле труб- сквозные и несквозные трещины любых размеров- плены, рванины, расслоения и закаты, выходящие на поверхность, торцевые участки трубы или в зоны, примыкающие к линии сплавления шва- внутренние одиночные расслоения или цепочка расслоений металла размером, в любом направлении превышающим мм, и площадью более 5000 мм- внутренние расслоения основного металла шириной 10 мм и площадью более 100 мм, примыкающие к линии сплавления сварных швов, ив зонах, расположенных на длине 25 мм и менее от торца трубы- цепочка расслоений, если ее суммарная длина превышает 80 мм. Цепочкой являются расслоения размером более 20 мм в любом направлении, отстоящие друг от друга на расстояние менее толщины стенки трубы- забоины сплавными очертаниями и окалина при условии, если они выводят толщину стенки за пределы допустимых значений- одиночные наружные дефекты (плены, закаты, риски, неметаллические включения и пр, глубина которых после их зачистки выводит толщину стенки трубы за минусовые отклонения- продольные поверхностные риски, превышающие размеры по протяженности и глубине согласно А.1.2.2. А.2.2 Недопустимые дефекты в сварных соединениях труб- непровары, трещины, шлаковые включения и газовые поры, выходящие на наружную и внутреннюю поверхности шва- прожоги, поджоги, нарушение формы шва, раздвоения на неудаленной части наружного или внутреннего грата; - совпадение подрезов водном сечении по наружному и внутреннему швам- кратеры в сварных швах на концевых участках труб типа 3; - смещение свариваемых кромок, остаток неудаленного грата и размеры усиления шва, превышающие требования настоящего стандарта- подрезы глубиной, превышающей требования А Максимальные размеры и распределение несплошности сварного шва (шлаковые включения и газовые поры) представлены в таблицах А, Аи на рисунках А, А. Размеры и распределение несплошности в сварном шве, превышающие вышеприведенные данные, относят к недопустимым дефектам. 20 ГОСТ 31447—2012 Таблица А — Несплошности в виде удлиненных шлаковых включений в сварном шве Максимальные размеры, мм Минимальный интервал, мм Максимальное число на длине 152,4 мм 12,7 1,6 ґ 6,4 1,6 ґ 3,2 152,4 76,2 50,8 1 2 Примечания См. рисунок А Максимальная общая длина несплошностей на любом участке шва, равном 152,4 мм, не должна превышать мм. Пример 3 — три несплошности длиной по 3,2 мм Рисунок А — Примеры схем распределения удлиненных несплошностей в сварных швах в виде шлаковых включений Т а блица А — Несплошности в виде круглых шлаковых включений и газовых пор в сварном шве Размер, мм Размер прилегающих несплошностей, мм Минимальное расстояние между несплошностями, мм Максимальное число на длине 152,4 мм 3,2 3,2 3,2 1,6 1,6 1,6 0,8 0,8 0,4 3,2 1,6 0,8 0,4 1,6 0,8 0,4 0,8 0,4 0,4 50,8 25,4 12,7 9,5 12,7 9,5 6,4 6,4 4,8 3,2 2 Различное То же » 4 Различное То же 8 Различное 16 П р им е чан и я См. рисунок А Сумма диаметров на любом участке шва, равном 152,4 мм, не должна превышать 6,4 мм Максимальный диаметр несплошностей для стенки толщиной 6,4 мм и менее не должен превышать мм Две несплошности диаметром по 0,8 мм и менее могут располагаться на расстоянии одного диаметра друг от друга при условии, что они отделены от любой другой несплошности не менее чем на 12,7 мм. 21 |