Гост. Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов
 Скачать 335 Kb.
|
|
ГОСТ Пример 1 — одна несплошность длиной 12,7 мм Пример 2 — две несплошности длиной по 6,4 мм Пример 8 — три разбросанные несплошности диаметром по 0,8 мм десять — по 0,4 мм Рисунок А — Примеры схем распределения несплошностей в виде круглых шлаковых включений и газовых пор 22 ГОСТ Пример 1 — две несплошности диаметром по 3,2 мм Пример 2 — одна несплошность диаметром 3,2 мм одна — 1,6 мм две — по 0,8 мм Пример 3 — одна несплошность диаметром 3,2 мм одна — 0,8 мм шесть — по 0,4 мм Пример 4 — четыре несплошности диаметром по 1,6 мм Пример 5 — две несплошности диаметром по 1,6 мм четыре — по 0,8 мм Пример 6 — восемь несплошностей диаметром по 0,8 мм Пример 7 — шестнадцать несплошностей диаметром по 0,4 мм Приложение Б (обязательное) Требования к рентгеновскому методу контроля труб Б.1 При рентгеновском контроле для определения качества швов могут применяться рентгенографический (с помощью пленок) или рентгенотелевизионный (с проектированием изображения на экран) метод при условии обеспечения требуемой чувствительности. Б.2 Операторы, проводящие контроль труб рентгеновским методом, должны пройти соответствующую подготовку, сдать необходимые экзамены и быть аттестованными в установленном порядке. Программы подготовки и аттестации операторов контроля должны включать- учебные инструкции по правилам рентгеновского контроля- практическую подготовку на рабочем месте для ознакомления операторов контроля с конкретным оборудованием, используемым при контроле, включая определение допустимости дефектов- изучение требований настоящего стандарта к выпускаемым трубам- медицинское обследование оператора контроля не менее одного раза в год для определения его физических возможностей выполнять требуемые функции контроля. Б.3 Аттестованные операторы контроля, которые в течение года или более не осуществляли рентгенотеле- визионный контроль труб, должны пройти переаттестацию в соответствии с Б. При существенном изменении процедуры и методики контроля операторы контроля также подлежат переаттестации. Б.4 В качестве стандартного образца предприятия (СОП) для проверки чувствительности рентгеновского контроля необходимо использовать пластинчатые или проволочные пенетрометры. Б.4.1 Форма и размеры стандартного пластинчатого пенетрометра показаны на рисунке Б. Пенетрометр должен изготовляться из материала с такими же рентгеновскими характеристиками, что и материал контролируемой трубы. Толщина пенетрометра должна быть не более 4 % толщины стенки контролируемой трубы. Применяют 2%-ные или 4%-ные пенетрометры, размеры которых приведены в таблицах Б и Б — отверстие Ж 1,6 мм 2 — шифр пенетрометра Рисунок Б — Стандартный пластинчатый пенетрометр Т а блица Б — Размеры стандартного 4%-ного пенетрометра API по стандарту В миллиметрах Толщина стенки трубы Толщина пенетрометра максимальная Шифр пенетрометра От 3,0 до 6,4 » 6,4 » 7,9 » 7,9 » 9,5 » 9,5 » 11,1 » 11,1 » 12,7 » 12,7 » 15,9 » 15,9 » 19,1 » 19,1 » 25,4 » 25,4 » 31,8 » 31,8 » 38,1 0,25 0,32 0,38 0,45 0,51 0,64 076 1,02 1,27 1,52 10 12 15 17 20 25 30 40 50 60 ГОСТ 31447—2012 Таблица Б — Размеры стандартного 2%-ного пенетрометра API по стандарту В миллиметрах Толщина стенки трубы Толщина пенетрометра максимальная Шифр эталонного образца От 5,1 до 6,4 » 6,4 » 7,9 » 7,9 » 9,5 » 9,5 » 11,1 » 11,1 » 12,7 » 12,7 » 15,9 » 15,9 » 19,1 » 19,1 » 25,4 » 25,4 » 31,8 » 31,8 » 40,0 0,13 0,15 0,19 0,25 0,32 0,38 0,45 0,51 0,64 0,76 5 6 7 10 12 15 17 20 25 Примечание При расшифровке дефектов в зоне термического влияния сварных соединений труб рентгеновский контроль следует проводить с ной чувствительностью. Б.4.2 Проволочный пенетрометр выбирают для соответствующей толщины стенки трубы согласно таблицам Б и Б. Применяют 2%-ные или 4%-ные проволочные пенетрометры. Т а блица Б — Размеры стандартного 4%-ного проволочного пенетрометра ИСО по стандарту В миллиметрах Номер партии Толщина стенки Диаметр проволоки 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 От 41,1 до 50,8 » 31,8 » 41,1 » 25,4 » 31,8 » 20,3 » 25,4 » 15,9 » 20,3 » 12,7 » 15,9 » 10,2 » 12,7 » 8,3 » 10,2 » 6,4 » 8,3 » 5,1 » 6,4 » 4,1 » 5,1 » 3,2 » 4,1 » 2,5 » 3,2 2,00 1,60 1,25 1,00 0,80 0,63 0,50 0,40 0,32 0,25 1,20 0,16 Таблица Б — Размеры стандартного 2%-ного проволочного пенетрометра ИСО по стандарту В миллиметрах Номер партии Толщина стенки Диаметр проволоки 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 От 40,6 до 50,8 » 31,8 » 40,6 » 25,4 » 31,8 » 20,3 » 25,4 » 16,5 » 20,3 » 12,7 » 16,5 » 10,1 » 12,7 » 8,3 » 10,1 » 6,4 » 8,3 » 5,1 » 6,4 » 4,1 » 5,1 » 3,0 » 4,1 1,00 0,80 0,63 0,50 0,40 0,32 0,25 1,20 0,16 0,13 0,10 При установке проволочного пенетрометра поперек сварного шва диаметр проволоки должен определяться суммарным размером нормативной толщины стенки и нормативных высот усилений наружного и внутреннего швов. При установке проволочного пенетрометра на основной металл диаметр проволоки должен определяться только для нормативной толщины стенки трубы. Б.5 При рентгенографическом контроле с использованием пленки пенетрометр должен располагаться на каждой пленке. В случае рентгенографического контроля (с использованием пленки) сварного шва трубы по всей его длине на каждую трубу устанавливают по одному пенетрометру. При рентгенографическом контроле трубу сле- 24 ГОСТ 31447—2012 дует удерживать в неподвижном положении. Для обеспечения четкости изображения и требуемой чувствительности контроля должны быть четко различимы все три отверстия пластинчатого пенетрометра или отдельные проволочки проволочного пенетрометра. Б.6 Для определения четкости изображения дефектов на рабочих скоростях контроля при рентгенотелеви- зионном методе необходимо использовать отрезок трубы с минимальной толщиной стенки. В центре шва такой трубы должны быть просверлены сквозные отверстия диаметром 0,8 мм, как показано в примерена рисунке А.2 приложения А. Необходимо просверлить не менее четырех серий таких отверстий на расстоянии 300 мм друг от друга. По усмотрению изготовителя вместо отрезка трубы для этих же целей могут быть использованы пенетрометры, указанные в Б. Скорость контроля должна быть выбрана такой, чтобы обеспечить четкое визуальное определение оператором отверстий в отрезке трубы или пластинчатом пенетрометре или отдельных проволочек в проволочном пенетрометре. Б.7 Стандартные образцы предприятия (СОП) и рентгеновские установки как испытательное оборудование должны пройти аттестацию согласно ГОСТ 8.315 и стандарту [3] соответственно. 25 ГОСТ 31447—2012 Приложение В (обязательное) Требования к ультразвуковому методу контроля труб В.1 Оборудование, используемое для ультразвукового контроля, должно обеспечивать возможность длительного и непрерывного контроля листового или рулонного проката, а также основного металла и сварных соединений труб. Проверка надежности и эффективности контроля должна осуществляться не менее одного раза в течение рабочей смены с использованием контрольных образцов согласно В. Настройку и проверку настройки оборудования на СОП необходимо выполнять, используя методы контроля, аналогичные применяемым при контроле изделия. В.2 Операторы, проводящие контроль труб ультразвуковым методом, должны пройти соответствующую подготовку, сдать необходимые экзамены и быть аттестованными в установленном порядке. В.3 Наружный диаметр и толщина стенки каждого СОП должны быть в пределах, заданных для производства контролируемых труб. Применительно к сварным соединениям СОП должны иметь выполненные механической резкой пазы (один паз на внутренней поверхности образца и один — на наружной поверхности) или сквозные отверстия. Размеры паза и отверстия показаны на рисунке В. Вариант выполнения паза или отверстия выбирает изготовитель. Пазы должны быть параллельными оси сварного шва и расположены друг от друга на расстоянии, достаточном для получения двух отдельных и разных сигналов. Отверстия диаметром 1,6 и 3,2 мм просверливают в стенке образца перпендикулярно к его поверхности, как показано на рисунке В.1б. а — Пазы типов № 5 и № б — Сквозное отверстие Рисунок В — Виды искусственных дефектов 26 ГОСТ 31447—2012 По требованию потребителя для труб типов 2 и 3 может быть введен контроль на наличие поперечных дефектов сварного соединения. Для настройки чувствительности в этом случае должны применяться стандартные образцы в соответствии с рисунками Вили В.1б. а — Наружная поверхность трубы б — Внутренняя поверхность трубы Рисунок В — Виды искусственных дефектов Применительно к контролю основного металла и ЗТВ сварного соединения труб на СОП выполняют плоскодонные отверстия диаметром 8 мм, глубиной, равной половине толщины стенки, или сквозное отверстие диаметром мм для ультразвукового контроля нормальными волнами. Охват поверхности при ультразвуковом контроле основного металла и ЗТВ сварного соединения должен быть не менее 25 Для контроля основного металла на концевых участках на расстоянии не менее 40 мм от торца трубы в СОП используют плоскодонное отверстие диаметром 6,4 мм, глубиной, равной половине толщины стенки. Охват поверхности при ультразвуковом контроле основного металла на концевых участках должен быть 100 Допускается по согласованию между изготовителем и потребителем для настройки чувствительности дефектоскопа использовать графическую зависимость, приведенную на рисунке В — диаметр трубы кр — критическая толщина стенки, при которой оба дефекта (длинный и короткий) в равной степени влияют на предельную прочность сварных труб Рисунок В ГОСТ 31447—2012 Для сортамента труб, находящихся слева от кривой (область 1), наиболее жестким дефектом является «короткий» дефект и, следовательно, контролировать и настраивать дефектоскоп необходимо на этот дефект. К «короткому» дефекту относятся продольные и поперечные риски длиной до 10 мм и глубиной 10 % толщины стенки, но не более 1,5 мм. Для сортамента труб, находящихся справа от кривой (область 2), наиболее жестким дефектом является «длинный» дефект и, следовательно, настройку дефектоскопа следует проводить на данный дефект. К «длинным» дефектам относятся продольные и поперечные риски длиной от 10 до 100 мм и глубиной 10 % толщины стенки трубы, ноне более 1 мм. П р им е чан и е — Размеры паза или отверстия не следует рассматривать как минимальный размер дефекта, обнаруживаемого настоящим методом. Применительно к контролю основного металла и ЗТВ сварного соединения труб на СОП выполняют плоскодонное отверстие диаметром 8 мм, глубиной, равной половине толщины стенки, или сквозное отверстие диаметром мм для ультразвукового контроля нормальными волнами. Для контроля основного металла на концевых участках на расстоянии не менее 40 мм от торца трубы в СОП используют плоскодонное отверстие диаметром 6,4 мм, глубиной, равной половине толщины стенки. Допускается по согласованию между изготовителем и потребителем для настройки и проверки чувствительности дефектоскопа использовать графическую зависимость, приведенную на рисунке В.3. Для сортамента труб, находящихся слева от кривой (область 1), наиболее жестким дефектом является «короткий» дефект и, следовательно, контролировать и настраивать дефектоскоп необходимо на этот дефект. К короткому дефекту относятся продольные и поперечные риски длиной до 10 мм и глубиной 10 % толщины стенки, ноне более 1,5 мм. Для сортамента труб, находящихся справа от кривой (область 2), наиболее жестким дефектом является «длинный» дефект и, следовательно, настройку дефектоскопа следует проводить на данный дефект. К «длинным» дефектам относятся продольные и поперечные риски длиной от 10 до 100 мм и глубиной 10 % толщины стенки трубы, ноне более 1 мм. В.4 Предельно допустимый уровень сигнала, образуемого искусственным отражателем, приведен в таблице В. Дефект, от которого уровень сигнала превышает уровень, приведенный в таблице В, квалифицируют как недопустимый, если только изготовитель не докажет, что его размеры не превышают размеры допустимых дефектов, оговоренных настоящим стандартом. В частности, для труб, сваренных под флюсом, участки швов с дефектами, рассматриваемыми как недопустимые поданным ультразвукового контроля, могут быть перепроверены рентгеновским контролем с использованием 2%-ного пенетрометра в соответствии с приложением Б. Т а блица В — Предельно допустимый уровень сигнала Способ сварки Тип паза или отверстия Размер отверстия, мм Предельно допустимый уровень сигнала Дуговая сварка под флюсом в защитных газах и процессы сварки, применяемые при ремонте швов 5 1,6 ± 0,1 100 № 10 3,2 ± 0,1 33 Сварка токами высокой частоты 10 3,2 ± 0,1 Допускается ориентация искусственного дефекта (паза) к продольной оси трубы под углом, принятым по согласованию между изготовителем и потребителем. В процессе автоматического неразрушающего контроля труб проводят периодическую проверку правильности настройки установки неразрушающего контроля по СОП в динамическом режиме. Если при проверке настройки хотя бы один из искусственных дефектов не был зарегистрирован даже после повышения чувствительности аппаратуры на 3 дБ, необходимо внести корректировку в настройку, а все трубы, проконтролированные с момента последней достоверной проверки настройки, возвратить на повторный контроль. В.5 Допускается для ультразвукового метода контроля труб типа 1 использовать ГОСТ ИСО 10124 и ГОСТ ИСО В СОП и ультразвуковые установки как испытательное оборудование должны пройти аттестацию по ГОСТ 8.315 и стандарту [3] соответственно. 28 ГОСТ 31447—2012 Приложение Г (обязательное) Требования к магнитному и вихретоковому методам контроля труб Г.1 Оборудование должно обеспечивать возможность длительного и непрерывного контроля основного металла и сварных соединений труб по всему объему. Проверка надежности и эффективности контроля должна осуществляться не менее одного раза в течение рабочей смены с использованием контрольных образцов согласно Г.2. Г.2 Операторы, проводящие контроль труб магнитными вихретоковыми методами, должны пройти соответствующую подготовку, сдать необходимые экзамены и быть аттестованы в установленном порядке. Г.3 При выявлении дефектов сплошности сварного шва искусственные дефекты в СОП изготовляют в виде продольного паза на внутренней и наружной поверхностях образца непосредственно в сварном соединении (рисунки Г и Г.2).Контроль основного металла труб типа 1 на наличие поперечных дефектов проводят по требованию потребителя. При выявлении дефектов сплошности основного металла сварных труб искусственные дефекты в СОП изготовляют в виде- продольного и поперечного пазов на внутренней и наружной поверхностях образца (рисунки Г.1—Г.5); - сквозного отверстия в стенке образца (рисунок Г.6). Рисунок Г.3 Длина L — на полной глубине 50 мм Рисунок Г.4 Рисунок Г ГОСТ Рисунок Г.1 Рисунок Г Диаметр d — 3,2 мм с допуском 0,1 мм Рисунок Г.6 Размеры искусственных дефектов в контрольных образцах для прямоугольных пазов- глубина (высота) h устанавливается равной (10 ± 1,5) % толщины стенки трубы- ширина т — не более 0,5 мм- длина L — не более 50 мм. Размеры искусственных дефектов в контрольных образцах для сквозных отверстий- диаметр d — не более 3,2 мм. П р им е чан и я Расстояние между дефектами на СОП для настройки и проверки чувствительности дефектоскопов должно быть не менее 100 мм Размеры искусственных дефектов не следует рассматривать как минимальный размер дефекта, обнаруживаемый настоящим методом. Допускается по согласованию между изготовителем и потребителем для настройки и проверки чувствительности дефектоскопа использовать графическую зависимость, приведенную на рисунке В (приложение В). Для сортамента труб, находящихся слева от кривой (область 1), наиболее жестким дефектом является «короткий» дефект и, следовательно, настраивать дефектоскоп необходимо на этот дефект. Для сортамента труб, находящихся справа от кривой (область 2), наиболее жестким дефектом является «длинный» дефект и, следовательно, настройку дефектоскопа следует проводить на данный дефект. Г.4 СОП, магнитные и токовихревые установки как испытательное оборудование должны пройти аттестацию согласно ГОСТ 8.315 и стандарту [3] соответственно. 30 ГОСТ 31447—2012 Библиография API Технические условия на трубы для трубопроводов. Издание 42, апрель 2000 г ИСО Неразрушающий контроль стальных труб. Часть 6. Радиографический контроль шва сварных труб для обнаружения дефектов ГОСТ Р Аттестация испытательного оборудования. Основные положения 31 ГОСТ 31447—2012 |