краска. Учебник рекомендовано
 Скачать 2.01 Mb.
|
|
200 Не менее 60 300 80 400 100 Для полов и покрытий лучше всего применять крошку с водопо- глощением по массе в пределах 12... 16 %, так как при меньшем во- допоглощении крошка плохо сцепляется с раствором, а при большем она хуже полируется, вследствие чего на поверхности отделки могут появляться пятна. Для конструкций, подвергающихся истиранию (полы, ступени), подбирают крошку определенной твердости, которая соответствует твердости всего покрытия. Если твердость крошки выше, чем твердость покрытия, то в полах и ступенях раствор будет истираться быстрее, чем крошка, что ведет к образованию ноздреватой поверхности. После полирования крошка темнеет. Это надо иметь в виду при выборе цвета заполнителя. Чтобы представить себе, как будет выглядеть крошка после полирования, ее следует смочить водой. Красивую поверхность покрытия получают в том случае, когда . 80 % всей поверхности покрытия занимают каменные материалы, а оставшиеся 15... 20 % — цементный камень. Этого удается достичь тогда, когда количество природного или дробленого песка на . 30 % больше объема межзерновых пустот в крупной крошке. В тех случаях, когда мозаичное покрытие имитирует определенные горные породы, приведенное соотношение немного изменяется. Однако расход крупной крошки должен быть не менее 0,8 м3 на 1 м3 мозаичной смеси. Для мозаичных покрытий предпочтительнее использовать среднезернистые и крупнозернистые пески. В качестве вяжущего в мозаичных составах применяют белый и разбеленный портландцементы. Для получения цветных покрытий используют цветной цемент или к цементу (белому или обычному) добавляют щелоче- и светостойкие пигменты в количестве до 15 % по массе. . . ■ v Для разбелки в цемент вводят порошок из белых или светлых каменных материалов с пределом прочности при сжатии не менее 20 МПа, имеющий крупность частиц не более 0,15 мм. Разбелива- тель добавляют в количестве 20... 40 % от массы цемента. Разбеленный цемент должен иметь марку не менее 400. Из-за малой водостойкости и низкой стойкости к истиранию применять для разбеливания цемента в мозаичных составах гипс и известь не допускается. Марка мозаичного состава для пола по прочности на сжатие должна быть не ниже 200. Подвижность смеси мозаичного состава должна быть минимальной и соответствовать осадке конуса 2...4 см. При механизированной укладке применяют более жесткие смеси, для облегчения работы с которыми в их состав вводят пластифицирующие добавки. Для мозаичных покрытий применяют следующие составы, части по массе: . .. 
Марка мозаичного состава Вода..... .., Портландцемент марки не ниже 400 Песок Крошка... Цветные мозаичные составы и составы, имитирующие горные породы (табл. 5.22), применяют для устройства одноцветных и многоцветных мозаичных покрытии. Состав мозаичной смеси подбирают по крупности и цвету крошки, марке и цвету цемента в соответствии с проектом и по утвержденным архитектором образцам, Окончательный состав смеси уточняют в лаборатории. Мозаичные составы приготавливают на объекте, применяя для этого сухую смесь заводского изготовления. При отсутствии гото-
вой сухой смеси пигменты предварительно смешивают с цементом и перемалывают в шаровой мельнице. При небольших объемах смесь перемешивают вручную с последующим просеиванием через сито с количеством отверстий 900 на 1 см2. Крошку, если необходимо, промывают и просушивают. Сухую смесь (цемент, пигмент, заполнитель) приготавливают сразу для всей площади помещения. Смесь затворяют небольшими порциями в количестве не более чем на 1 ч работы. Приготовленный раствор не должен расплываться и прилипать к лопате и кельме. В период.твердения мозаичного покрытия должны быть обеспечены благоприятные влажные условия. Для этого через 2 сут поверхность мозаичного пола засыпают слоем влажных опилок толщиной не меНее 30 мм и в течение 4...7 сут поливают один раз в день (При повышенной температуре воздуха — 2—3 раза). Цветные цементно-песчаные растворы. Для устройства в мозаичном покрытии цветных вставок применяют цементно-песчаные растворы различного цвета. Вяжущим материалом в таких растворах служит цветной цемент, заполнителем — кварцевый песок или мелкие фракции каменной крошки. Стойкость к истиранию таких вставок должна соответствовать стойкости основного покрытия, чтобы в нем не появились выбоины. Для цветных вставок применяют следующие составы, части по  массе: Марка раствора...... .: 200 300 Портландцемент марки не ниже 400............ Г 1 Песок.. ........... 2,8 2,4 Вода....;...,.....,....,........... 0,48 0,40: Пигмент.. , — До получения необходимого цвета Подвижность растворной смеси должна быть 4... 5 см. Растворы для наборной мозаики. Для крепления кусочков смальты при прямом наборе применяют пластичные цементные растворы состава 1: 1 или специальный состав, в который входят, части по массе: МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ 2 ОТДЕЛОЧНЫЕ РАБОТЫ 2 г 54 I 54 ft 54 ft 54 от 61 о 61 ®1Шй Щ Ш ® НА основе ■ ■ ■. :. 225 Кроме того, используют светлые мастики на синтетическом связующем материале. Цементные растворы состава 1:3 применяют для крепления карт. Растворы для ксилолитовых полов. Ксилолитовые смеси применяют для устройства монолитных покрытий полов и прослойки под покрытия из ксилолитовых плиток. Ксилолитовые полы должны быть защищены от увлажнения (особенно снизу через основание или сбоку от стен), так как затвердевшийксилолитовый раствор характеризуется низкой водостойкостью. Кроме того, температура пола не должна быть выше 35 °С. Ксилолитовый раствор подучают при затвердевании смеси вяжущего (каустического магнезита или каустического доломита) с древесными опилками или другими заполнителями и тонкомолотыми наполнителями (тальком, пигментами и т.д.), затворенной водным раствором хлорида магния, карналлита и др. Каустического доломита вводят в 0,7 раза больше, чем магнезита. Для уменьшения расхода каустического магнезита в него можно вводить до 20 % тонкомолотого минерального порошка; в котором не должно быть свободного оксида кальция (СаО). Хлористый магний поступает на строительную площадку в виде кристаллической соли или раствора технического хлористого магния, Перед применением соль растворяют, а раствор доводят до требуемой плотности разбавлением водой. Рабочий раствор хлори да магния должен содержать не менее 45 % МдС12 (плотность раствора — 1 140... 1 160 кг/м3) й в нем не должно быть Осадка. Теплые и весьма прочные полы устраивают из ксилолитовых смесей (табл. 5.23) , в которых в качестве заполнителей Применяют чаще всего древесные опилки, а также песок, пробковую крошку, тальк, каменную муку, асбест и др. Основное требование, предъявляемое к данным заполнителям, состоит в том, что они не должны вступать в химическое взаимодействие с магнезиальными Вяжущими и затворителем, а также с соляной кислотой. Ксилолитовые смеси для покрытий выполняют на древесных опилках крупностью не более 2,5 мм, а смеси для стяжек —- не более 5 мм. В любом случае древесные опилки не должны содержать коры, мусора, посторонних частиц. Для получения ксилолита с хорошей прочностью чаще используют Опилки хвойных пород (сосны, ели), имеющие волокнистую структуру. Реже применяют березовые или буковые опилки, имеющие зернистую структуру. Дубовые опилки применять нельзя, так как содержащаяся в древесине дубильная кислота взаимодействует с вяжущим и прочность изделий снижается. Опилки уменьшают хрупкость, среднюю плотность и теплопроводность покрытия. Влажность опилок должна быть не более 20 %, а древесина, из которой их получают, не должна быть поражена гнилыо или грибком. Для повышения плотности покрывочных слоев ксилолита в состав смесй вводят тальк и каменную муку. Если необходимо повысить прочность и износостойкость ксилолита, в смесь добавляют коротковолокнистый асбест. Кроме того, добавка асбеста повышает химическую стойкость ксилолита.
Цветные ксилолитовые покрытия получают введением в смесь минеральных пигментов в количестве 3... 4 % от массы сухих компонентов. Пигменты должны быть однородного состава (тонкоиз- мельченными), щелочестойкими, стойкими к действию света и соляной кислоты. Оценку качества пигментов проводят в строительной лаборатории. Приготовление ксилолитовых смесей производят в растворо- смесителях. Металлические части смесителя, а также ящики для транспортирования смеси должны быть оцинкованы или покрыты асфальтовым лаком ввиду большой коррозионной активности раствора хлористого магния. В барабане смесителя сначала перемешивают заполнитель с тонким наполнителем и порошком каустического магнезита, а затем однородную смесь сухих компонентов затворяют раствором хлористого магния. Примерно через 40 мин после затворения магнезиальные растворы начинают терять подвижность и схватываться. Поэтому раствор приготавливают в таком количестве, чтобы его можно было израсходовать в течение получаса. К моменту схватывания смесь начинает тянуться за кельмой или гладилкой, а ее поверхность приобретает жирный, маслянистый вид. Продление сроков схватывания путем введения дополнительных порций воды или раствора хлористого магния не допускается, так как при этом нарушается состав смеси и снижается прочность ксилолита. Растворы, модифицированные полимерами В состав таких растворов кроме основного вяжущего вещества (портландцемента, гипсового вяжущего) и заполнителя дополнительно вводят довольно значительное количество полимерных добавок (2...30 % от массы вяжущего). Сочетание в одном материале минерального вяжущего и полимера сопровождается существенным изменением (модификацией) структуры, а следовательно, и свойств раствора. Состав модифицированных растворов подбирают таким образом, чтобы максимально использовать лучшие качества каждого компонента и свести к минимуму его отрицательные свойства. Растворы, модифицированные полимерами, в отличие от обычных растворов приобретают довольно высокую прочность при растяжении и изгибе, хорошую деформативность и ударную стойкость, сильную адгезию к другим строительным материалам и вы- сокую стойкость к истиранию (причем при их истирании образуется значительно меньше пыли). На практике применяют модифицированные полимерами цементные растворы, которые называют полимерцементными растворами (если при получении раствора используют другие минеральные вяжущие, например гипсовые, то, соответственно, они называются полимергипсовыми и т. д.). При изготовлении полимерцементных растворов, как правило, применяют водные дисперсии не растворимых в воде полимеров, например поливинилацетатную дисперсию и латексы синтетических каучуков (СК). Применение этих добавок обусловлено тем, что водонерастворимые полимеры не оказывают столь сильного замедляющего действия на скорость гидратации минерального вяжущего, как водорастворимые. Поэтому при использовании дисперсий в смесь можно вводить значительное количество полимера (10...20% от массы цемента), что ведет к существенному изменению свойств раствора в нужном направлении. До использования полимерной дисперсии необходимо убедиться в ее совместимости с тестом вяжущего вещества. В отдельных случаях при смешивании компонентов может происходить коагуляция (створаживание) дисперсии, при которой утрачиваются все положительные свойства полимерцементного раствора. Для предотвращения коагуляции применяют стабилизаторы — поверхностноактивные вещества (например, ОП-7, ОП-Ю) или некоторые электролиты (например, жидкое стекло). При этом необходимо учитывать, что избыток водорастворимых стабилизаторов отрицательно влияет на гидратацию минеральных вяжущих. Не требует стабилизации лишь пластифицированная ПВАД, которая хорошо совмещается с основными видами минеральных вяжущих. Введение в цементные смеси полимерных дисперсий, которые, как правило, являются хорошими пенообразователями, вызывает сильное воздухововлечение в смесь. Мельчайшие пузырьки воздуха вовлекаются в тесто вяжущего, сильно увеличивая его объем. Это ведет к повышению подвижности растворной смеси. Объем вовлеченного воздуха зависит от жирности смеси и составляет .30 %. Полимерные добавки способствуют более равномерному распределению пор в объеме раствора и резкому уменьшению доли крупных капиллярных пор в общей пористости. Если в обычном цементном растворе наибольшее количество пор имеет размеры 0,2... 0,5 мм, то в полимерцементном растворе размер 90... 95 % пор — не более 0,2 мм, причем большинство из этих пор замкнутые. Мелкая замкнутая пористость j юлимерцемептн ы х растворов способствует повышению их морозостойкости и водонепроницаемости. При нанесении полимерцементных растворов на основание проявляется их повышенная адгезия, которая объясняется тем, что полимер концентрируется на границе раздела и служит как бы клеевой прослойкой между раствором и основанием. Адгезия повышается с увеличением содержания полимера и зависит от его вида. Повышенные адгезионные свойства полимерных связующих проявляются только при твердении в воздушнО-сухих условиях. Адгезия при твердении раствора в воде не увеличивается из-за растворения в воде стабилизаторов, входящих в состав дисперсии, и других причин, например набухания в воде ПВЛД. Большим достоинством полимерцементных растворов является сочетание Высокой прочности и дёформативности. Прослойки полимера, склеивая минеральные составляющие раствора, повышают его прочность при растяжении и изгибе. В то же время модуль упругости полимера на порядок ниже, чем у цементного раствора, поэтому полимерцементный раствор более деформативен. Так, при одних и тех же напряжениях деформации полймерцементного раствора с добавкой бутадиенстирольного латекса существенно выше деформаций обычного раствора. Это означает, что при равномерном значении деформаций усадки скалывающие напряжения в Зоне контакта полймерцементного раствора с другим материалом (отделываемая поверхность, Облицовка) будут в 2—3 раза меньше, чем у обычного цементного раствора. Кроме того, повышенная деформативность полимерцементных растворов ведет к увеличению ударной прочности. При твердении полимерцементных растворов развивается усадка, которая заметно выше усадки обычных растворов. Однако негативное ее влияние полностью нивелируется более высокой де- формативностью и адгезией полимерцементных растворов. Поэтому по трещиностойкости полимерцементные растворы не уступают обычным, а в ряде случаев превосходят их. Высокая прочность и качество сцепления с Основанием полимерцементных растворов обусловило их широкое применение в качестве прослойки для крепления облицовочных материалов. По прочности крепления керамической плитки полимерцементные растворы почти в 20 раз превосходят обычные растворы, причем прочность модифицированных Полимерами растворов после достижения максимального значения на 9... 10 сут твердения практически не изменяется в дальнейшем. Растворы для крепления внутренней облицовки в качестве полимерной добавки, как правило, содержат пластифицированную дисперсию ПВЛ. Рекомендуется следующий состав раствора, части по массе: МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ 2 ОТДЕЛОЧНЫЕ РАБОТЫ 2 г 54 I 54 ft 54 ft 54 от 61 о 61 ®1Шй Щ Ш ® НА основе ■ ■ ■. :. 225 Подвижность растворной смеси — 5... 6 см. Количество воды за- творения определяют экспериментально, исходя Из требуемой подвижности смеси. По сравнению с обычными цементными растворами расход воды и В/Ц немного уменьшается, так как добавка ПВА пластифицирует смесь. Растворы для крепления наружной облицовки готовят с использованием стабилизированного бутадиенстирольногО латекса СКС-65ГП Б (индекс Б указывает на то, что латекс стабилизирован по отношению к цементу). Рекомендуется следующий состав раствора, части по массе: | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||