учебное пособие. Учебное-пособие. Учебное пособие аннотация общество Газпром трансгаз Югорск
 Скачать 6.85 Mb.
|
|
Подготовка к работе Перед началом работы необходимо зарядить аккумуляторы. Для этого подключить блок питания (12в) к дефектоскопу и в сеть 220 в, 50Гц, включить прибор. При этом на цифровом индикаторе должен загореться сигнал «ЗР», после полной зарядки аккумуляторов прибор отключается. Подключить преобразователь и включить дефектоскоп. При включении дефектоскопа преобразователь должен находится на удалении от ферромагнитных материалов не менее чем на 50 см. Режим работы (дефектоскоп или измеритель толщины изоляции) переключается нажатием кнопки, расположенной в торце корпуса рядом с разъемом преобразователя. В положении «дефектоскоп» индикатор светодиодной шкалы находится в левой ее части; в положении «измеритель толщины изоляции - в правой части шкалы, при этом загорается лампочка режима работы «т». Повторное включение прибора переводит его в режим, который был установлен при последней работе (дефектоскоп или измеритель толщины). Для проверки работоспособности прибора в его комплект входит контрольный образец с трещиной (надрезом). Чтобы проверить готовность прибора к работе необходимо установить преобразователь на контрольный образец на бездефектную поверхность так, чтобы длинная сторона преобразователя была параллельна трещине (надрезу). Установить ноль, нажав на кнопку «>0<». Переместить преобразователь, пересекая трещину (надрез). Момент пересечения дефекта должен сопровождаться звуковым сигналом, загоранием цифрового индикатора и изменением показаний светодиодной шкалы (порог чувствительности прибора - 0,5мм; включение цифрового индикатора — 0,7мм; звуковой сигнал - более 1мм). Величина сигнала должна соответствовать значению, указанному в паспорте прибора на последней странице. Если в комплект прибора входит контрольный образец с трещиной, то величина показаний прибора соответствует с паспортной погрешностью глубине трещины; если прибор укомплектован контрольным образцом с надрезом, то фактическая глубина надреза будет меньше, чем показывает прибор. Повторить положив на образец изоляционную прокладку толщиной 4-6 мм; убедитесь в возможности прибора выявлять трещину через изоляцию. Дефектоскоп считается пригодным к проведению контроля если трещина (надрез) выявляется, а показания соответствуют указанным в паспорте. При подготовке к работе дефектоскопом как измерителем толщины изоляции необходимо нажать на кнопку переключения режима работы (кнопка находится слева от разъёма подключения датчика). При этом должен загореться красный светодиод в правом верхнем углу окна, обозначенный буквой «т». При датчике, удалённом от поверхности металла более 10 мм, должен отключится цифровой индикатор, а на светодиодной шкале загореться крайний правый светодиод. Проверка установки ноля производится путём установки датчика на бездефектную поверхность контрольного образца. При этом цифровой 95 индикатор должен показывать значения близкие к нулю, а на светодиодной линейке загореться крайний левый светодиод. Положить на бездефектный участок образца калиброванную изоляционную прокладку; убедитесь в правильности показаний прибора по показаниям цифрового индикатора и светодиодной линейке (нижняя шкала). При необходимости повышения точности измерений в приборе предусмотрена настройка (калибровка) на металл. Для этого необходимо переключить прибор в режим «измерения толщины», установить преобразователь на поверхность металла, и нажать тонким стержнем (иголкой, скрепкой) на кнопку, расположенную ниже светодиодной шкалы и утопленную в панели. Порядок работы Включить дефектоскоп и установить преобразователь дефектоскопа на трубопровод так, чтобы его длинная сторона была параллельна оси трубы (или параллельна предполагаемой линии трещин). Трещины коррозионного растрескивания на трубах газо-нефтепроводов располагаются в большинстве случаев вдоль оси трубы. Установить кнопкой «>0<» ноль. Перемещать прибор по поверхности трубы, пересекая возможные трещины. При отсутствии трещин сигнал на светодиодной линейке будет колебаться возле «О» ± 2 деления; плавное его перемещение по шкале и заход за пороговую часть светодиодной линейки не может являться признаком трещины. Сигнал от трещины характерен резким его изменением, при этом пороговое устройство подаст звуковой сигнал и включится цифровой индикатор. Глубина трещин определяется по цифровому индикатору и по верхней шкале светодиодной линейки. Для измерения толщины изоляции необходимо дефектоскоп переключить в режим измерителя толщины изоляции, после чего установить преобразователь дефектоскопа длинной стороной параллельно оси трубы. Толщина изоляции определятся по показаниям цифрового индикатора и по нижней шкале светодиодной линейки. Работа прибора должна выполнятся специалистом, имеющим опыт работы по дефектоскопии. Дефектоскоп ВК-1 с датчиком «карандашного» типа предназначен для обнаружения наличия и локального измерения глубины поверхностных трещин в металлических конструкциях, изготовленных из ферромагнитных материалов. Позволяет обнаруживать трещины в труднодоступных местах конструкции, оценивать размеры и распределение отдельных (единичных) трещин в дефекте. Данный прибор наиболее эффективен: - при обследовании околошовных зон, локализации дефектов в комплекте с МВД – 2, ДС-8; - при обследовании нелинейных поверхностей (фасонных и фигурных деталей). 96 Принцип действии и устройство Принцип действия прибора основан на регистрации изменений электромагнитных полей, вызванных дефектом, при возбуждении вихревых токов в поверхностных слоях металлического изделия. Дефектоскоп смонтирован в пластмассовом корпусе, в котором размещены две платы с компонентами схемы, соединенные гибким кабелем через разъем с электромагнитным преобразователем. В корпусе дефектоскопа установлены: два разъема- один для подключения электромагнитного преобразователя, другой - для подключения сетевого блока, предназначенного для заряда аккумуляторов; две кнопки управления - включения «вкл/выкл» и установки нуля <0>; светодиодная шкала для индикации величины сигнала от дефекта; светодиодные индикаторы, сигнализирующие о разряде (красного цвета) и заряде (зеленого цвета) аккумуляторных батарей, пьезозвонок звукового сигнала 2.1.10 Контроль качества работ по ремонту защитных покрытий газопроводов. Контроль качества покрытий и операций по их нанесению осуществляется в соответствии с технической документацией разработанной производителем работ с учётом рекомендаций поставщика (изготовителя) материалов для получения покрытий. Производитель работ по нанесению защитных покрытий в трассовых условиях должен иметь комплект измерительного оборудования для контроля операций нанесения и качества покрытий. Рис. 36. Прибор «ВК-1» Технические характеристики - Минимальная глубина обнаружения трещин – 0,5 мм; - Диапазон измерения глубин трещин –1-6 мм; - Радиус зоны контроля (измерений) на поверхности изделия при установке преобразователя в одну «точку» - 5 мм; - Допустимая толщина изоляции - 1 мм; - Время непрерывной работы - до 20 ч.; - Температурный интервал применения от -15 до + 40 о С; - Относительная влажность < 98% - Потребляемый ток – 35-45 ma; - Имеется световая и звуковая сигнализация; - Вес прибора - 0, 23 кг; - Контрольный образец; - Погрешность - глубина дефекта должна соответствовать глубине, указанной на поверхности контрольного образца, с погрешностью 0,5 мм. 97 При нанесения покрытий на основе термореактивных материалов необходимо осуществлять контроль следующих показателей: Таблица 19 № п/п Наименование показателя Значение Метод испытания 1 Температура окружающей среды Не менее 5 0 С Термогигрометр 2 Относительная влажность окружающей среды Не более 80-85% Термогигрометр 3 Температура поверхности газопровода Не менее 5 0 С и выше температуры точки росы не менее чем на 3 0 С Термогигрометр 4 Степень очистки поверхности газопровода Не хуже Sа 2,5 по ИСО 8501-1 или степени 2 по ГОСТ 9.402-80. Поверхность изделий должна иметь однородный серый цвет, при осмотре невооруженным глазом окалина и ржавчина не обнаруживаются. Визуально 5 Шероховатость поверхности газопровода Rz от 30 до 150мкм по ИСО 8503-1 Визуально с применение эталонов сравнения или профилемеров. 6 Дозировка соотношения компонентов наносимых материалов В соответствии с технологической инструкцией 7 Температура компонентов при нанесении покрытий В соответствии с технологической инструкцией 8 Толщина покрытия Не менее 2 мм Измеритель толщины защитного покрытия 9 Внешний вид покрытия Однородная поверхность без пузырей, трещин, отслоений, пропусков и др. дефектов Визуальный осмотр 10 Диэлектрическая сплошность покрытия Отсутствие пробоя при электрическом напряжении 5 кВ/мм Искровой дефектоскоп 11 Адгезия покрытия к металлу Метод отрыва. Не менее 7 мПа, при температуре 20 0 С Адгезиметр, по ГОСТ 14760 12 Время выдержки трубопровода с покрытием перед укладкой В соответствии с технологической инструкцией При нанесения покрытий на основе битумно-полимерных материалов необходимо контролировать следующие параметры: 98 Таблица 20 № п/п Наименование показателя Значение Метод испытания 1 Температура окружающей среды От минус 30 0 С до плюс 40 0 С Термогигрометр 2 Температура поверхности газопровода Не ниже плюс 10 0 С Пирометр 3 Степень очистки поверхности газопровода Не хуже степени 3 по ГОСТ 9.402- 80.Проверятся путем перемещения по поверхности трубопровода прозрачной пластины 25x25 мм, при этом на любом участке окалиной и ржавчиной может быть занято не более 10% площади пластины Визуально 4 Толщина покрытия. Измеряется в четырех точках сечения трубы через 100м и в местах, вызывающих сомнения Для «РАМ»- не менее 4,6 мм Измеритель толщины защитного покрытия Для «Транскор-ГАЗ (мех. способ) – не менее 3,7 мм Для «Транскор-ГАЗ» (ручной. Способ) – не менее 6,6 мм 5 Нахлёст рулонного материла Нахлест края последующего витка на предыдущий не менее 30 мм, концов рулонного материала должен быть не менее 500 мм. Линейка 6 Натяжение рулонных материалов при нанесении Натяжение при нанесении стеклосетки 1,0-1,5 кг/см и защитной обертки 1,5 –2,0 кг/см 7 Внешний вид покрытия Поверхность покрытия должна быть гладкой не иметь пропусков при нанесении, как отдельных слоев покрытия, так и покрытия в целом. Не допускается на покрытии гофр, складок, пустот и пузырей между слоями покрытия и металлом трубы. Визуальный осмотр 8 Диэлектрическая сплошность покрытия Отсутствие пробоя при электрическом напряжении 5 кВ/мм Искровой дефектоскоп 9 Адгезионная прочность покрытия. Измеряется через каждые 500 м и в местах, вызывающих сомнения через 5 суток для «РАМ» и 3 суток для «Транскор- ГАЗ» Методом отслаивания, не менее: при температуре плюс 23±2 °С- 20 Н/см; при температуре плюс 35±2 °С-10 Н/см. Адгезиметр, согласно ГОСТ Р-51164-98 Методом сдвига, не менее: при температуре плюс 23±2 °С-0,3 Мпа; при температуре плюс 35±2 °С- 0,1МПа. В период выполнения работ должны оформляться документы, подтверждающие качество, а именно: - журнал изоляционно-укладочных работ; - акт освидетельствования скрытых работ по нанесению изоляции; 99 - акт на приёмку уложенного и забалластированного трубопровода. 2.1.11 Атлас дефектов защитных покрытий Рис.37 Гофры и складки на ЗП «ТРАНСКОР-ГАЗ» 100 Рис.38 Ширина нахлеста менее 30 мм ЗП «ТРАНСКОР-ГАЗ» Рис.39 Недостаточная толщина ЗП «ТРАНСКОР-ГАЗ» 101 Рис.40 Стеклосетка не утоплена в мастичный слой ЗП «ТРАНСКОР-ГАЗ» Рис.41 Отсутствие грунтовки на поверхности трубы ЗП «АРМАС» 102 Рис.42 Присутствие антиадгезионной пленки под защитной оберткой ЗП «АРМАС» Рис.43 Брак при нанесении ТУМ Отслоение изоляции 103 Рис.44 Брак при нанесении ТУМ. Пустота под защитным покрытием Рис.45 Повреждения ЗП «РАМ», нанесенные при укладке газопровода 104 Рис.46 Некачественная подготовка поверхности тела трубы Рис.47 Брак при нанесении термоусаживающейся манжеты 105 Рис.48 Отслоения замковой пластины Рис.49 Неудовлетворительная адгезия 106 Рис.50 Сквозные повреждения Рис.51 Сколы на теле трубы 107 Рис.52 Отслоение защитного покрытия Рис.53 Морщины 108 Рис.54 Недостаточная толщина защитного покрытия Рис.55 Сквозные повреждения 109 Рис.56 Некачественное нанесение защитного покрытия Рис.57 Некачественное нанесение защитного покрытия 110 Рис.58 Некачественное нанесение защитного покрытия Рис.59 Некачественное нанесение защитного покрытия 111 Рис.60 Некачественное нанесение защитного покрытия Рис.61 Некачественное нанесение защитного покрытия 112 Рис.62 Некачественное нанесение защитного покрытия Рис.63 Некачественное нанесение защитного покрытия 113 Результаты шурфовки и обследования ЗП «ТРАНСКОР ГАЗ» Рис.Сквозное повреждение защитного покрытия Рис.64 Измерение адгезии 114 Рис.65 Наличие вдавливания Рис.66 Коррозия под защитным покрытием 115 Рис.67 Измерение толщины ЗП Рис.68 Контроль сплошности защитного покрытия 116 Результаты обследования защитного покрытия «ТРАНСКОР ГАЗ» РррТаблица 2ттТ Таблица 21 № п/п Параметр Результат обследования Неудовлетворительное состояние,шт. (%) 1 2 3 4 1 Внешний вид Не соответствует НТД (ГОСТ Р 51164- 98,ТУ) 13 (100%) 2 Толщина ЗП 2,5- 7,7 мм (при норме не менее 5,3 мм) 4 (31%) 3 Адгезия 1 кгс/см 2 3 (23%) 4 Диэлектрическая сплошность Выявлены сквозные дефекты 4 (31%) 5 Состояние тела трубы под ЗП Коррозии под защитным покрытием 2 (15%) 6 Срок эксплуатации 3- 10 лет 117 Результаты шурфовки и обследования ЗП «РАМ» Рис.69 Внешний вид защитного покрытия Рис.70 Измерение толщины ЗП 118 Рис.71 Измерение адгезии защитного покрытия Рис.72 Проверка наличия грунтовки 119 Результаты обследования защитного покрытия «РАМ» Таблица 22 № п/п Параметр Результат обследования Неудовлетворительное состояние,шт. (%) 1 2 3 4 1 Внешний вид Не соответствует НТД (ГОСТ Р 51164- 98,ТУ) 19 (90%) 2 Толщина ЗП 2,5- 7,7 мм (при норме не менее 5,3 мм) 5 (24%) 3 Адгезия 1 кгс/см 2 3 (14%) 4 Диэлектрическая сплошность Выявлены сквозные дефекты 1 (5%) 5 Состояние тела трубы под ЗП Коррозии не обнаружено 6 Срок эксплуатации 3- 10 лет 120 2.2 Активная защита газопровода от коррозии Защищенность средствами ЭХЗ МГ и ТТ КС ООО «Газпром трансгаз Югорск» Рис.1 Защищенность средствами ЭХЗ магистральных газопроводов ООО «Газпром трансгаз Югорск» 121 Общая защищённость средствами ЭХЗ газопроводов ООО «Газпром трансгаз Югорск» по годам Рис.2 Общая защищённость средствами ЭХЗ газопроводов ООО «Газпром трансгаз Югорск» Виды активной защиты газопроводов: - Катодная защита - Протекторная защита - Электродренажная защита 2.2.1 Катодная защита газопроводов Даже тщательно выполненное изоляционное покрытие в процессе эксплуатации стареет, теряет свои диэлектрические свойства. Встречаются повреждения изоляции при температурных перемещениях газопровода, повреждения корнями растений, остаются не замеченные при проверке дефекты. Следовательно, изоляционные покрытия не дают 100%защиты газопровода от коррозии. 122 1 — газопровод; 2 — анодное заземление; 3 — соединительная электролиния постоянного (выпрямленного) тока; 4 — защитное заземление; 5 — источник постоянного (выпрямленного) тока; 6 — катодный вывод; 7 — точка дренажа; 8 — точка подключения катодного вывода; 9 — повреждения изоляции газопровода; 10 — ток катодной защиты Рис.3 Катодная защита газопроводов от коррозии Эффективная защита может быть обеспечена только при нанесении изоляционных покрытий и применении электрохимической защиты. Метод катодной защиты заключается в создании искусственного отрицательного потенциала на защищаемом сооружении с помощью источника постоянного тока (СКЗ) до такого значения, когда прекращается ток коррозии. Практически стальные подземные сооружения становятся защищёнными на 80- 90% при достижении разности потенциалов «труба-земля» –0.9в. При катодной защите газопровод является катодом(-), в качестве анода(+) используются заземлители (металлические трубы, графитовые зеземления, протяжённые аноды). Критерием защиты металла от коррозии являются защитная плотность тока и защитный потенциал. Установка катодной защиты (УКЗ). Назначение, конструкция, принцип работы. Катодные установки(выпрямители) классифицируются: а) по типу источника питания – сетевые (низковольтные, питаемые от ЛЭП- 0,4кв. высоковольтные - от ЛЭП -6 и 10кв.) и автономные (ветрогенераторы, термоэлектрогенераторы, дизель-генераторы, химические источники тока б) по мощности (Р вых. )- от0,3до5квт.(до 1,5квт U вых. =24/48в.; свыше 1,5квт. U вых =48/96в.) в) по режиму работы – неавтоматические (КСС), полуавтоматические (ПСК) и автоматические (ПАСК). |