автослесарное дело. Учебное пособие издание второе, дополненное рекомендовано Министерством общего и профессионального
 Скачать 6.72 Mb.
|
|
Рис. 178. Пост для углубленной диагностики: 1 — вентилятор; 2 — пульт управления; 3 — беговые барабаны ния, вентилятор, а также нагрузочное устройство и прибо- ры, необходимые для диагностирования. На посту можно определить мощность двигателя и расход топлива, количе- ство газов, прорывающихся в картер (газовым счетчиком). Для прослушивания стуков двигателей используют сте- тоскопы. Механические стетоскопы имеют слуховые нако- нечники (рис. 179, а), вставляемые в уши, и стержень, при- жимаемый к различным точкам проверяемого механизма. Электронный стетоскоп состоит из стержня (рис. 179, б), те- Рис. 179. Стетоскопы (а, б), зоны прослушивания стуков в двигателе (в): 1 — стержень; 2 — мембрана; 3 — резиновые трубки; 4 — наконеч- ники; 5 — пружинная пластина; 6 — телефон; 7 — клапанов; 8 — поршневых пальцев; 9 — распределительных шестерен; 10 — ко- ренных подшипников; 11 — подшипников распределительного вала 427 лефона, кристаллического датчика, транзисторного усили- теля и батарейного питания. Зоны прослушивания стуков двигателя указаны на рис.179. Необходимо иметь в виду, что распознавание по характеру стуков неисправностей двигателя требует больших навыков. Техническое обслуживание. Компрессию двигателя (максимальное давление в цилиндре) определяют компрес- сометром при проворачивании коленчатого вала стартером (рис. 180, а), вставив резиновый конусный наконечник ком- Рис. 180. Компрессометры (а, б) и компрессограф (в): а — для бензиновых и газовых двигателей; б — для дизелей; в — компрессограф; 1 — вентиль; 2 — манометр; 3 — наконечник; 4 — рукоятка; 5 — шкала с записью по цилиндрам; 6 — цилиндр с пор- шневым приводом самописца 428 прессометра в отверстие для форсунки или свечи зажига- ния. Компрессограф (рис. 180, в) снабжен самописцем для записи давления по цилиндрам. Чтобы получить достовер- ные результаты, компрессию определяют на прогретом дви- гателе, демонтировав с него все свечи зажигания или форсунки. Заданную частоту вращения вала следует обеспе- чивать исправной заряженной аккумуляторной батареей, пе- ред измерением компрессии в каждом цилиндре стрелку ма- нометра необходимо устанавливать в нулевое положение. Минимально допустимая компрессия для дизелей около 2 МПа, а для бензиновых и газовых двигателей она зависит от степени сжатия и составляет 0,60... 1,00 МПа. Разность показаний манометра в отдельных цилиндрах не должна превышать 0,2 МПа для дизелей и 0,1 МПа — для бензино- вых и газовых двигателей. Резкое снижение компрессии (на 30-40%) указывает на поломку колец или залегание их в пор- шневых канавках. Прибор К-69М (рис. 181) позволяет обнаружить чрезмер- ный износ, потерю упругости, закоксовывание или поломку колец, износ поршневых канавок, а также потерю герметич- ности клапанов и прокладки головки цилиндров. Сначала проверяют износ поршневых колец, для чего, установив поршень проверяемого цилиндра в положение, соответствующее началу такта сжатия (все клапаны закры- ты), через наконечник в отверстие для форсунки или свечи зажигания подают сжатый воздух под давлением 0,4 МПа. При износе поршневых колец появляются большие утечки воздуха, поэтому давление в цилиндре, регистрируемое ма- нометром, будет меньше 0,4 МПа. Шкала манометра, раз- меченная на зоны (хорошее состояние двигателя, удовлет- ворительное и требующее ремонта), указывает утечку, вы- раженную в процентах. Вторую проверку выполняют при положении поршня вблизи ВМТ такта сжатия. Утечки воздуха более 15% ука- зывают на сильный износ цилиндров. 429 Рис. 181. Схема прибора К-69М для определения технического состояния двигателя по утечкам сжатого воздуха: 1 — редуктор давления; 2 — коллектор; 3 — вентиль измерения утечек; 4 — выпускной штуцер; 5 — вентиль прослушивания утечек; 6 — испытательный наконечник; 7 — обратный клапан; 8 — мано- метр; 9, 11 — калибровочные отверстия; 10 — воздушная камера; 12 — регулировочная игла; 13 — предохранительный клапан Утечки воздуха через клапаны при неплотной их посад- ке в седлах определяют на слух, а герметичность прокладки головки цилиндра — по появлению пузырьков воздуха в гор- ловине радиатора или в стыке головки с блоком цилиндров, смоченного мыльным раствором. Головка к блоку цилиндров крепится шпильками с гай- ками или болтами. Слабая затяжка гаек или болтов может привести к нарушению герметичности цилиндров двигате- ля, прогоранию прокладки и попаданию охлаждающей жид- кости в цилиндры. Поэтому в процессе эксплуатации двига- теля периодически подтягивают крепления головок: чугун- ной — на прогретом двигателе, а алюминиевой — на холод- ном. Подтяжку производят динамометрическим ключом в последовательности (рис. 182), которая указана в заводских 430 Рис. 182. Последова- тельность затяжки (указана цифрами) гаек и болтов крепле- ния головок к блокам цилиндров: а — КамАЗ-740; б — 3Μ3-53; в — ЗИЛ-130; г — ВАЗ-2105; д — корпус подшипников распределительного вала ВАЗ-2105 431 инструкциях. Момент затяжки для двигателей 3Μ3-53 и ЗМЗ-24 (автомобили ΓΑ3-53 и ГАЗ-24 «Волга») 73-78 Н·м, для дви- гателя ЗИЛ-130 (автомобиль ЗИЛ-130) 70-90 Н·м, для дви- гателя КамАЗ-740 (автомобиль КамАЗ-5320) 190-210 Н·м. У двигателей ВАЗ в головке цилиндров закреплен кор- пус подшипников распределительного вала, гайки крепле- ния которого также необходимо подтягивать в определен- ной последовательности (рис. 182д). Окончательный момент затяжки этих гаек 22 Н·м. Снятие и разборка двигателя Снятие и установка двигателя. Снятие двигателя с ав- томобиля производится, как правило, при необходимости за- мены или ремонта деталей кривошипно-шатунного механиз- ма — блока цилиндров, его гильз, деталей поршневой груп- пы (поршневых колец, поршней, поршневых пальцев), при ремонте или замене коленчатого вала и вкладышей его ко- ренных и шатунных подшипников, кроме головки блока цилиндров, крышки головки, поддона масляного картера и их прокладок. Необходимость снятия двигателя с автомоби- ля для ремонта определяется по результатам проверки его технического состояния. В связи с тем, что двигатели изучаемых автомобилей конструктивно объединены с коробкой передач и сцеплени- ем в единый силовой агрегат, который крепится к кузову автомобиля на амортизирующих опорах, при необходимос- ти ремонта двигателя обычно удобнее снимать с автомобиля целиком весь силовой агрегат (кроме автомобиля A3ЛK-2141 с двигателем ВАЗ-2106, у которого сначала снимают короб- ку передач в сборе с картером сцепления, а затем уже снима- ют непосредственно двигатель). Для снятия силового агрегата автомобиль устанавлива- ют на смотровую канаву или подъемник и после отсоедине- 432 ния двигателя от кузова вынимают силовой агрегат из мо- торного отсека вверх с помощью тали или любого другого подъемного устройства грузоподъемностью не менее 200 кгс. На переднеприводных автомобилях возможно снятие двигателя из моторного отсека вниз. В этом случае исполь- зуется один подъемник без грузоподъемного устройства, а двигатель после отсоединения его от кузова устанавливает- ся на подведенную под стоящий на подъемнике автомобиль специальную тележку. В зависимости от компоновки и конструктивных особен- ностей силовых агрегатов на изучаемых автомобилях после- довательность и технология выполнения отдельных работ по их снятию и установке может несколько различаться, однако общий порядок выполнения этих работ примерно одинаков для всех рассматриваемых автомобилей и приво- дится ниже. 1. Снять капот (капот можно не снимать, если силовой аг- регат вынимается вниз). 2. Слить масло из двигателя (см. раздел «Ремонт и техни- ческое обслуживание смазочной системы»). 3. Слить охлаждающую жидкость (см. раздел «Ремонт и техническое обслуживание системы охлаждения»). 4. Отсоединить шланги системы охлаждения двигателя, идущие к радиатору и отопителю. 5. Отсоединить электропровода от аккумуляторной батареи, генератора, стартера, катушки зажигания, ЭПХХ карбю- ратора, датчиков и выключателей. 6. Отсоединить шланг от вакуумного усилителя тормозов. 7. Отсоединить шланги подачи топлива к топливному на- сосу и шланг перепуска топлива от карбюратора. 8. Отсоединить приводы воздушной и дроссельной засло- нок карбюратора. 9. Отсоединить тросовый привод или рабочий гидроцилиндр сцепления. 433 10. Отсоединить приемные трубы глушителя. 11. Отсоединить привод передних колес (на переднепривод- ных автомобилях) или карданную передачу (у автомоби- лей с классической схемой компоновки), закрыть отвер- стие вилки карданного шарнира в коробке передач за- глушкой. 12. Закрепить двигатель на подъемном устройстве. 13. Отвернуть крепления двигателя к кузову. 14. Вынуть двигатель в сборе со сцеплением и коробкой пе- редач. Установка двигателя на автомобиль производится в по- рядке, обратном его снятию. Разборка двигателя. Разборка двигателя производится после его наружной очистки и мойки на специальном стен- де, позволяющем поворачивать двигатель для обеспечения удобства выполнения разборочно-сборочных работ. Для того чтобы обеспечить высокое качество последующей сборки двигателя и не нарушить уравновешенности его деталей, не- обходимо устанавливать годные детали на прежние, прира- ботанные места. Для этого при разборке детали метят без повреждения кернением, краской, бирками или надписями. К таким деталям относятся гильзы, поршни, поршневые кольца, пальцы и шатуны с крышками, коленчатый вал и маховик, маховик и сцепление, блок цилиндров и крышки коренных подшипников и картер маховика. Разборка двигателя имеет примерно одинаковую после- довательность для всех изучаемых двигателей и выполняет- ся в следующем порядке. Если с автомобиля был снят сило- вой агрегат, то перед разборкой двигателя нужно снять стар- тер, коробку передач с картером сцепления и сцепление. Снять приборы системы зажигания (распределитель или датчик-распределитель зажигания, его привод, провода вы- сокого напряжения, свечи) и генератор. 434 Отсоединить шланги систем питания и охлаждения дви- гателя, снять бензонасос, карбюратор, вентилятор, жидко- стный насос, термостат. Снять указатель уровня масла и трубку, в которую он вставлен, снять масляный фильтр. Снять с носка коленчатого вала шкив привода генерато- ра, для чего заблокировать маховик фиксирующим штиф- том и отвернуть болт крепления шкива. Отвернуть переднюю крышку и, отсоединив механизмы натяжения, снять зубчатый ремень или цепь привода меха- низма газораспределения. Снять впускной и выпускной газопроводы, крышку го- ловки и головку цилиндров с прокладками. Перевернуть двигатель картером вверх и снять масля- ный картер с прокладкой, масляный насос и маслоприем- ник. Снять крышки шатунов, отвернув гайки болтов их креп- ления, и аккуратно, чтобы не повредить зеркала (рабочей поверхности) цилиндров, вынуть шатуны с поршнями через цилиндры и пометить крышки шатунов с шатунами для по- следующей правильной их сборки. У двигателей со съемными гильзами (УЗАМ-331, -412) поршни с шатунами выталкиваются из блока вместе с гиль- зами, а затем вынимаются из гильз через нижнюю часть гильзы, что позволяет не протаскивать шатун через гильзу и избежать возможных царапин на ее поверхности. Если вынуть поршень с шатуном вместе с гильзой не удается, то сначала вынимают поршень с шатуном через гильзу, а за- тем вынимают гильзу с использованием съемника. Если снимать гильзы не требуется, то производится их фиксация в блоке при помощи втулок-зажимов (рис. 183), а поршни с шатунами вынимаются, как обычно, через цилиндры. Если гильзы не зафиксировать, то при снятии (установке) порш- ней они могут стронуться с места и при этом неизбежно бу- дет нарушено их уплотнение в блоке. 435 Снять крышки коренных подшипников вместе с нижни- ми вкладышами, снять коленчатый вал, а затем верхние вкладыши коренных подшипников и упорные полукольца осевой фиксации коленчатого вала. Выпрессовать подшипник первичного вала коробки пе- редач из коленчатого вала, используя для этого специаль- ный винтовой или ударный съемник (рис. 184). Рис. 183. Закрепление гильз втулками-зажимами Рис. 184. Съемник для выпрессовки подшипника из коленчатого вала: 1 — захват; 2 — подшипник; 3 — шпилька; 4 — боек; 5 — ручка Разобрать детали шатунно-поршневой группы: снять поршневые кольца при помощи специального приспособле- ния (рис. 185), усики которого нужно ввести в зазор замка 436 снимаемого кольца и, сжимая рукоятки съемника, разжать кольцо и снять его с поршня. Рис. 185. Снятие поршневых колец с поршня съемником Удалить из канавок бобышек поршня стопорные кольца и выпрессовать поршневой палец при помощи пресса с оп- равкой или специального винтового съемника (рис. 186) либо выколотить поршневой палец ударами молотка через латун- ную оправку с предварительным нагревом поршня в воде до 60...80°С (кроме двигателей ВАЗ, на которых нагрев порш- ней не производится). Если детали шатунно-поршневой груп- пы малоизношены и могут быть повторно использованы, их необходимо пометить и установить при последующей сборке на свои прежние места. Рис. 186. Выпрессовка поршневого пальца из поршня съемником: 1 — поршень; 2 — поршневой палец; 3 — оправка; 4 — болт 437 Сортировка и комплектование деталей Дефектовка и сортировка деталей. Очищенные и обез- жиренные детали подвергают контролю и сортировке. Раз- браковку деталей осуществляют в соответствии с техничес- кими условиями на контроль и сортировку деталей. Техни- ческие условия внесены в специальные карты. В картах ука- заны данные о дефектах деталей, номинальных и допусти- мых без ремонта размерах деталей и способах их ремонта. Карты используют при дефектовке и сортировке деталей. К годным относят детали, износ которых не превышает предельных значений и позволяет повторно использовать детали. Эти детали маркируют обычно белой краской и на- правляют в комплектовочное отделение или на склад запас- ных частей. Детали, износ которых больше допустимого, но годные к эксплуатации после ремонта, маркируют желтой, зеленой или голубой краской и направляют на склад накопления де- талей, а далее в соответствующие ремонтные цехи или отде- ления для восстановления. Негодные детали маркируют красной краской и направ- ляют на склад металлолома. Вместо них выписывают со склада годные запасные части. Детали контролируют визуально (осмотром) и измери- тельным инструментом; для контроля отдельных деталей применяют специальные приспособления. Визуально прове- ряют общее техническое состояние деталей и выявляют вне- шние дефекты (обломы, трещины и т.п.). С помощью раз- личных измерительных инструментов определяют размеры детали или отклонения от правильной геометрической фор- мы. Применяют также специальные измерительные устрой- ства, позволяющие механизировать операции контроля. Скрытые дефекты деталей, например внутренние рако- вины и трещины, наружные волосовые трещины, выявляют 438 опрессовкой (гидравлическим испытанием) или с помощью дефектоскопов. Все ответственные детали автомобиля (блок цилиндров, головку блока и др.) обязательно подвергают такому контролю. Для выявления дефектов блок цилиндров опрессовыва- ют водой на специальном стенде. Вода, нагретая до 70...80°С, под давлением 0,4...0,5 МПа поступает в рубашку охлажде- ния блока. Стенд поворотный позволяет осматривать блок цилиндров со всех сторон для выявления течи. В ремонтной практике для обнаружения трещин наибо- лее распространен магнитный метод контроля. Сущность его заключается в том, что при намагничивании контролируе- мой детали трещины создают участок с неодинаковой маг- нитной проницаемостью. В результате происходит измене- ние величины и направления магнитного потока (создаются полосы). Для выявления дефектных участков применяют магнит- ный порошок, который наносят на контролируемую деталь после или в процессе ее намагничивания. Магнитным по- рошком служит обычно прокаленный оксид железа (крокус). Нанесение порошка производят в сухом виде или в виде сус- пензии с маслом (керосином). Если нанести на намагничен- ную деталь сухой порошок или смесь порошка с маслом, то он будет оседать на ней в виде жилок в местах рассеивания магнитных силовых линий, указывая место дефекта. Для нанесения смеси порошка с маслом деталь опускают на 1-2 мин в ванну с суспензией. Термически обработанные дета- ли, а также детали, изготовленные из легированных сталей, покрывают суспензией после намагничивания. Выявление дефектов в данном случае основано на остаточном магне- тизме. Методом магнитной дефектоскопии можно контролиро- вать лишь детали, изготовленные из ферромагнитных мате- риалов (чугун, сталь). Для контроля деталей из цветных металлов и сплавов, пластмассы, керамики, твердых спла- 439 вов и других материалов применяют капиллярные методы, основанные на проникновении специальных растворов в по- лость дефекта. К числу их относят люминесцентный (флуо- ресцентный) метод контроля. Сущность его заключается в следующем. Очищенные и обезжиренные детали погружа- ют в ванну с флуоресцирующей жидкостью на 10-15 мин. Жидкость проникает в имеющиеся трещины и там задержи- вается. Затем раствор удаляют с поверхности струей холод- ной воды, а деталь просушивают подогретым сжатым воз- духом. Для лучшего выявления трещин поверхность просу- шенной детали припудривают тальком, порошком углекис- лого магния или селикагеля. При освещении ультрафиоле- товым излучением трещины обнаруживаются по яркому зе- лено-желтому свечению. Глубокие трещины светятся в виде широких полос, а микроскопические — тонкими линиями. Скрытые дефекты хорошо выявляются и ультразвуковой дефектоскопией. |