автослесарное дело. Учебное пособие издание второе, дополненное рекомендовано Министерством общего и профессионального
 Скачать 6.72 Mb.
|
|
Комплектование деталей. Перед сборкой двигателя все детали промываются, производятся их тщательный осмотр и контрольные замеры для определения технического состо- яния и возможности использования при сборке. Затем производится комплектование деталей и подборка отдельных групп деталей и узлов. Если износ шеек коленчатого вала не превышает допус- тимого, то он комплектуется с вкладышами подшипников номинального размера. Если износ коренных и шатунных шеек коленчатого вала больше допустимого, то он комплек- туется коренными и шатунными вкладышами увеличенной толщины одного из ремонтных размеров, определяемых по наиболее изношенной из коренных и шатунных шеек. При этом производится перешлифовка коренных и шатунных шеек вала под размеры соответствующих комплектов ремон- тных вкладышей. При невозможности ремонта коленчатого вала он заменя- ется на новый и комплектуется вкладышами номинального 440 размера, а перед установкой в блок цилиндров производится его балансировка в сборе с маховиком и сцеплением. При установке сцепления на маховик для его центриро- вания в запрессованный в торце коленчатого вала подшип- ник вставляют специальную оправку, или первичный вал ко- робки передач. При установке коленчатого вала смазываются моторным маслом и устанавливаются в гнезда блока цилиндров и кры- шек вкладыши коренных подшипников, затем укладывает- ся коленчатый вал, устанавливаются в пазы упорные полу- кольца и крепятся крышки коренных подшипников. При необходимости замены деталей поршневой группы производится подбор поршней к цилиндрам (гильзам) по раз- мерам таким образом, чтобы между гильзой и поршнем обес- печивался оптимальный зазор, равный 0,05...0,07 мм. Для этого производится измерение цилиндра в нескольких по- ясах по высоте в двух взаимно перпендикулярных направле- ниях с помощью индикаторного нутромера (рис. 187). Глу- бина поясов для замера цилиндров двигателей приведена в табл. 4. Т а б л и ц а 4 Пояса для замеров цилиндров двигателей № пояса замера Глубина пояса замера от верхней плоскости блока (гильзы) цилиндров двигателей, мм, моделей № пояса замера ВАЗ-2108 МеМЗ-245 ВАЗ-2105, -2106 УЗАМ-331, -412 1 5 10 5 10 2 15 53 15 50 3 45 77 50 100 4 80 — 90 125 Установка нутромера на ноль при измерении диаметра цилиндров производится с помощью калибра. Измерение ди- 441 Рис. 187. Измерение цилинд- ров индикаторным нутроме- ром: а — установка нутромера на ноль по калибру; б — проведение замера; в — пояса замеров; А и В — направления измерений; 1, 2, 3, 4 — номера поясов аметра поршня производится только в плоскости, перпенди- кулярной поршневому пальцу на расстоянии от днища порш- ня 51,5 мм у двигателя ВАЗ-208, 52,4 мм — у двигателя ВАЗ- 2106 и на расстоянии 22,5 мм от нижнего торца юбки порш- ня — у двигателей УЗАМ-331 и -412. Подбор поршней к ци- линдрам производится без поршневых колец при комнатной температуре. Помимо размеров поршни, устанавливаемые на один двигатель, должны подбираться по массе. Массы само- го легкого и самого тяжелого поршней на двигателе не долж- ны различаться более чем на 2,5...3,0 г, в связи с чем поршни при изготовлении сортируются по массе на соответствующие группы и имеют необходимую маркировку. В одном цилиндре должны быть установлены поршень, поршневые кольца, палец и шатун одной размерной груп- пы. Массы поршневых комплектов (поршень, поршневой палец, поршневые кольца и шатун) разных цилиндров одно- 442 го двигателя не должны различаться между собой более чем на 8 г. Шатуны, устанавливаемые на один двигатель, также не должны отличаться по массе более чем на 8 г. При необ- ходимости замены одного шатуна производится его подгон- ка по массе путем снятия металла с бобышек на крышке и головке шатуна. Поршневые пальцы подбираются к поршням и шатунам таким образом, чтобы при комнатной температуре на двига- телях ВАЗ смазанный моторным маслом палец входил на- жимом большого пальца в отверстие поршня (рис. 188, а) и не выпадал из него под действием собственной массы (рис. 188, б), а в головку шатуна входил с натягом, после нагрева шатуна до 240°С. На остальных двигателях поршне- вой палец должен от усилия пальца руки входить в верхнюю головку шатуна (рис. 189), а в отверстие поршня входить пос- ле нагрева последнего в воде до 60...85°С. Рис. 188. Установка порш- невого пальца (а) и проверка его посадки (б) Рис. 189. Проверка правильности подбора поршневого пальца к втулке малой головки шатуна После подбора поршней, пальцев и шатунов производится их сборка с нагревом, как отмечалось выше, соответственно шатуна (двигатели ВАЗ) или поршня (остальные двигате- 443 ли). Для запрессовки поршневого пальца в верхнюю голов- ку шатуна и в поршень на двигателях ВАЗ применяется спе- циальная оправка (рис. 190). Рис. 190. Запрессовка поршневого пальца двигателей ВАЗ в верхнюю головку шатуна с помощью оправки: 1 — рукоятка оправки с упорным буртиком; 2 — поршневой палец; 3 — направляющая; 4 — дистанционное кольцо Поршневые кольца подбираются к цилиндрам в соответ- ствии с их размерами по зазору в замке кольца, вставленно- го в соответствующий цилиндр двигателя и зазору между торцом кольца и его канавкой в поршне (рис. 191). Рис. 191. Проверка зазора в замке поршневого кольца (а) и бокового зазора между поршневым кольцом и канавкой в поршне (б): 1 — поршневое кольцо; 2 — щуп; 3 — блок цилиндров двигателя; 4 — поршень 444 Ремонт и техническое обслуживание кривошипно-шатунного механизма Ремонт кривошипно-шатунного механизма состоит в за- мене или ремонте его деталей и производится обычно со снятием двигателя с автомобиля. Без снятия двигателя с автомобиля производятся снятие и установка крышки головки блока цилиндров, головки блока цилиндров, поддона мас- ляного картера и замена их прокладок. При установке дан- ных деталей для обеспечения герметичности затяжка гаек или болтов их крепления производится в определенном по- рядке в соответствии с общим правилом крепления корпус- ных деталей: от центра к периферии крест-накрест. Снятие и установка крышки головки цилиндров произ- водятся, если возникает необходимость снятия головки ци- линдров двигателя при ее замене или ремонте, подтяжке гаек или болтов ее крепления к блоку цилиндров, замене про- кладки головки блока, а также при техническом обслужива- нии и ремонте механизма газораспределения (регулировке зазоров клапанов, замене маслоотражательных колпачков и других деталей механизма газораспределения). Снимать крышку головки блока цилиндров нужно осторожно, чтобы не повредить прокладку крышки, и желательно иметь за- пасную прокладку для замены в случае повреждения ее при разборке либо при обнаружении ее растрескивания, а также при снижении уплотняющих свойств прокладки при ее за- твердевании, если она изготовлена из резины. Снятие и установка головки цилиндров производятся при необходимости ее замены или ремонта, замене про- кладки головки из-за нарушения ее герметичности, ремон- те механизма газораспределения, а также для удаления на- гара на днищах поршней и стенок камер сгорания, когда применение специальных составов для удаления нагара без снятия головки не дает результатов (признаки отложения 445 нагара — перегрев двигателя и продолжение работы двига- теля в течение нескольких секунд после выключения зажи- гания). Снятие головки блока цилиндров производится в следующей последовательности: слить охлаждающую жид- кость; снять приборы, установленные на головке, и отвер- нуть болты (гайки) ее крепления; осторожно снять голов- ку, чтобы не повредить прокладку. Если прокладка при- клеилась, то ее надо отделить тупым ножом или тонкой металлической пластиной. Для удаления нагара поочередно устанавливают порш- ни в ВМТ, размягчают нагар ветошью, смоченной кероси- ном, и удаляют его скребком из дерева или мягкого метал- ла. То же самое следует проделывать и со стенками камер сгорания в головке. Устанавливают головку цилиндров в обратной после- довательности. При установке старой прокладки ее необхо- димо натереть порошкообразным графитом, однако для га- рантированного обеспечения герметичности при каждом снятии-установке головки блока цилиндров следует (на дви- гателе ВАЗ-2108 в обязательном порядке) заменять проклад- ку головки на новую. После установки головки произво- дится затяжка ее крепления к блоку. Затяжка креплений головки цилиндров производится на холодном двигателе динамометрическим ключом с опре- деленным моментом и в определенной последовательнос- ти. На двигателе ВАЗ-2108 затяжка болтов осуществляется в четыре приема: вначале моментом 20 Н·м (2,04 кгс·м), затем 69...85 Н·м (7,08...8,74 кгс·м); после этого все болты доворачивают еще дважды на 90°. В процессе эксплуата- ции головка не нуждается в подтягивании крепежных эле- ментов, так как между блоком и головкой установлена без- усадочная прокладка и применены специальные болты. На остальных двигателях затягивать болты следует в два приема: сначала с половинным моментом, а затем, окон- 446 чательно, с полным. Момент окончательной затяжки деся- ти болтов на двигателе ВАЗ-2105 и -2106 96...118 Н·м (9,8...12,1 кгс·м), а одиннадцатого болта с резьбой М8 дви- гателя 2106-31...39 Н·м (3,2...4,0 кгс·м), гаек на двигателе УЗАМ-331-88...98 Н·м (9...10 кгс·м) и болтов на двигателе MeM3-245-93...103 Н·м (9,5...10,5 кгс·м). Для ремонта и замены остальных деталей кривошипно- шатунного механизма двигатель снимают с автомобиля и осуществляют частичную или полную его разборку, общий порядок которой рассмотрен выше. Проверка технического состояния деталей кривошипно- шатунного механизма производится с целью определения возможности их дальнейшей установки на автомобиль либо необходимости их ремонта или замены. Блок цилиндров после разборки тщательно очищают и промывают внутренние полости (особенно каналы смазоч- ной системы) горячим (температура 75...85°С) раствором каустической соды. Затем его продувают и просушивают сжатым воздухом. Проверка технического состояния состо- ит в тщательном визуальном контроле целостности блока (отсутствия обломов, трещин и пробоин), а также в измере- нии величин его деформации и износов поверхностей ци- линдров (у гильзованных двигателей — гильз цилиндров и посадочных поверхностей под гильзы в блоке) и отверстий под коренные подшипники. При наличии повреждения в блоке (трещин, сколов, про- боин) он, как правило, подлежит замене. Небольшие тре- щины можно устранить с помощью сварки либо заделать эпоксидным составом. При определении деформации блока цилиндров контролируют неплоскостность его разъема с го- ловкой цилиндров и соосность отверстий под коренные под- шипники. Неплоскостность разъема блока с головкой цилиндров проверяется с использованием набора щупов и поверочной плиты или линейки. Линейка устанавливается по диагона- 447 лям плоскости разъема и посередине в продольном и попе- речном направлениях, и с помощью подложенного под нее щупа определяется величина зазора между линейкой и щу- пом. Если зазоры не превышают 0,1 мм, то блок пригоден для дальнейшего использования. При зазорах не более 0,14 мм допускается прошлифовать плоскость разъема для устранения ее неплоскостности. Если зазоры более 0,14 мм, блок подлежит замене. Несоосность отверстий коренных подшипников проверя- ется при помощи специальной оправки (скалки), вставляе- мой в отверстия коренных подшипников с установленными и затянутыми с требуемым моментом крышками. Если оп- равка вставляется одновременно во все отверстия коренных подшипников, то блок пригоден для дальнейшего исполь- зования, а если нет — блок подлежит замене. Затем производится измерение диаметров цилиндров и отверстий под коренные подшипники в блоке при помощи индикаторного нутромера. При износах отверстий свыше допустимого блок бракуется либо производится расточка цилиндров под ближайший ремонтный размер поршней с последующей установкой в них поршней и поршневых ко- лец соответствующего ремонтного размера. Коленчатый вал, снятый с двигателя, предварительно тщательно промывают, отворачивают пробки масляных ка- налов, очищают и продувают полости масляных каналов. Затем осуществляется визуальный контроль с целью опре- деления наличия трещин, следов повышенного износа по- верхностей и состояния резьб. При наличии трещин вал под- лежит замене. При срыве резьбы не более двух ниток произ- водится ее прогонка. Затем производится измерение диамет- ров коренных и шатунных шеек и определение возможнос- ти дальнейшего использования коленчатого вала без ремон- та, возможности перешлифования шеек под ремонтные раз- меры либо необходимости его замены. 448 Шейки коленчатого вала замеряются микрометром в двух взаимно перпендикулярных плоскостях по двум поясам. Перешлифовка всех одноименных шеек производится под один ремонтный размер. Для контроля перпендикулярности торцевой поверхнос- ти фланца для крепления маховика и оси коленчатого вала измеряется биение торцевой поверхности с помощью мик- рометрической индикаторной головки при прокручивании коленчатого вала. Маховик контролируют по состоянию поверхности плос- кости прилегания ведомого диска сцепления, состоянию сту- пицы и зубчатого обода (венца). Плоскость прилегания ве- домого диска должна быть гладкой, без рисок и задиров. Биение плоскости маховика в сборе с коленчатым валом не должно превышать 0,10 мм на крайних точках, в противном случае плоскость прилегания необходимо прошлифовать либо заменить маховик. При наличии трещин маховик следует заменить. При наличии забоин на зубьях обода маховика их следует зачис- тить, а при значительном износе или повреждениях — заме- нить обод маховика. Перед напрессовкой обод необходимо нагреть до температуры 200...230°С и напрессовать на махо- вик. Проверка состояния и подбор деталей поршневой груп- пы рассмотрен выше при описании сборки двигателя. Техническое обслуживание кривошипно-шатунного меха- низма. После пробега первых 1500...2000 км, а в дальнейшем только после снятия головки блока цилиндров, а также при появлении признаков прорыва газов или подтекания охлаж- дающей жидкости в соединениях необходимо подтягивать гайки шпилек и болты головки блока цилиндров в установ- ленной последовательности. В эти же сроки подтягивать винты или болты крепления поддона картера двигателя. Через каждые 10000... 15000 км пробега следует прове- рять и при необходимости подтягивать болты и гайки креп- 449 ления опор двигателя, очищать от грязи и масла их резино- вые подушки. По мере загрязнения, а при езде по пыльным и загрязненным дорогам ежедневно, протирать поверхность двигателя ветошью, смоченной специальным очистителем. Обслуживание и ремонт механизма газораспределения Основными неисправностями механизма газораспреде- ления являются нарушение тепловых зазоров клапанов; вы- тягивание зубчатого ремня и износ зубчатых шкивов (на дви- гателях ВАЗ-2108, -2105 и МеМЗ-245, или износ цепи и звез- дочек (на двигателях ВАЗ-2106, УЗАМ-331, -412) привода; износ маслоотражательных колпачков (кроме двигателей У3ΑΜ-331 и -412); ослабление креплений крышек подшип- ников распределительного вала (на двигателях ВАЗ); неплот- ное закрытие клапанов вследствие изнашивания их головок и седел, а также снижения упругости клапанных пружин; износ подшипников, шеек и кулачков распределительного вала, а также других деталей клапанного механизма (толка- телей, поршней и их осей, клапанов, их втулок и седел). Нарушение регулировок и износ деталей механизма га- зораспределения сопровождаются повышенной шумностью и стуками при работе двигателя, потерей им мощности, а также повышенным дымлением и расходом масла (при из- носе маслоотражательных колпачков, когда масло начинает просачиваться в камеры сгорания цилиндров через клапа- ны). Необходимость ремонта или регулировки механизма газораспределения определяется по результатам проверки его технического состояния на автомобиле. Проверка технического состояния механизма газорас- пределения заключается в оценке состояния его деталей по шумам и стукам, расходу сжатого воздуха, подаваемого в 450 цилиндры, и компрессии, по измерениям изменений разря- жения во впускном трубопроводе, а также упругости кла- панных пружин. По шумам и стукам определяются растяжение и износ цепи и звездочек привода газораспределительного механиз- ма (на двигателях ВАЗ-2106, УЗАМ-331 и -412), износ под- шипников и опорных шеек распределительного вала, увели- ченные зазоры в клапанном механизме вследствие наруше- ния регулировки или износа его деталей. По расходу сжатого воздуха и падению компрессии уста- навливают нарушение герметичности клапанов вследствие износа посадочных поверхностей их седел и головок (при наличии нормальных тепловых зазоров клапанов). Расход сжатого воздуха определяется с помощью прибора К-69М, как это было описано выше. Поскольку повышенный расход воздуха одновременно характеризует состояние как криво- шипно-шатунного механизма, так и механизма газораспре- деления, для уточнения конкретной причины повышенного расхода сжатого воздуха производится повторное измерение расхода после заливки в цилиндр небольшого (25...30 г) ко- личества моторного масла, так же, как и при измерении ком- прессии. Если при этом расход сжатого воздуха восстанав- ливается до требуемой величины, то детали клапанного ме- ханизма находятся в удовлетворительном состоянии, а если нет — то потребуется снять головку цилиндров для ремонта (притирки клапанов, замены изношенных деталей). По результатам измерений определяется необходимость разборки и ремонта механизма газораспределения (снятия и ремонта или замены головки цилиндров, распределитель- ного вала, деталей клапанного механизма). |