Управление проектами. Управление производством
 Скачать 0.8 Mb.
|
Тема. Производственная инфраструктураМетодические указания для ремонтного хозяйства Единая система ППР имеет следующие основные ремонтные нормативы. Ремонтный цикл - отрезок времени между двумя очередными капитальными ремонтами или между вводом в действие оборудования и первым его капитальным ремонтом. Межремонтный период – промежуток времени работы оборудования между двумя ближайшими плановыми ремонтами. Межосмотровой период – время между осмотром и ремонтом, предшествующим осмотру. 4.Структура ремонтного цикла – перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в ремонтном цикле (таблица 1). Чтобы определить трудоемкость ремонтных работ в цехе или в целом по предприятию, необходимо знать категорию сложности ремонта, норматив на одну ремонтную единицу и количество оборудования, эксплуатируемого на предприятии. 1) Определяем количество единиц ремонтной сложности а, для чего все оборудование группируется по категориям сложности: n а = в ∙ с, где i=1 n – количество групп оборудования, имеющих одинаковую категорию сложности ремонта, в - количество единиц оборудования, имеющего единую категорию сложности, шт., с – группа ремонтной сложности. 2) рассчитываем годовую трудоемкость всех видов ремонтов по видам работ (слесарные, станочные и др.) по формуле нормо-ч: t = tк ∙ nк + tс ∙ nс + tм ∙ nм + tо ∙ nо, где tк, tс, tм - нормы времени на 1 р.е. ремонтных работ соответственно при капитальном, среднем и малом ремонтах, ч; nк , nс , nм , nо - суммарное количество единиц оборудования, подлежащего капитальному, среднему, малому ремонту, а также осмотрам за год (таблица 2). 3) рассчитываем трудоемкость ремонтных работ Tр за ремонтный цикл, час. Tр = а ∙ t , где t – трудоемкость одной ремонтной единицы за ремонтный цикл, час. определяем плановую величину годового объема ремонтных работ m V = Σ (Tр / Tрц) , i=1 где m – кол-во ремонтных циклов, по которым выполнялись самостоятельные расчеты трудоемкости ремонтов, Tрц – длительность ремонтного цикла, лет. Длительность ремонтного цикла рассчитывается по следующей формуле: Tрц = (1 ∙ 2 ∙ 3 ∙ 4 ∙ А)/ Fг , где 1 - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования, металлическим инструментом – 1,1 абразивным инструментом – 1,0 абразивным инструментом без охлаждения– 0,7 2 - коэффициент, учитывающий вес оборудования, легкие и средние (до 10 т) – 1,0 крупные и тяжелые – 1,35 особо тяжелые и уникальные – 1,7 3 - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала, конструкционная сталь – 1,0 броня, чугун – 0,8 алюминиевые сплавы – 0,75 высокопрочная сталь – 0,7 4 - коэффициент, учитывающий тип производства. массовое – 1 серийное – 1,3 единичное 1,5 А - продолжительность эксплуатации станка, до 10 лет – 24 000 час 10-20 лет – 23 000 час свыше 20 лет – 20 000 час Fг – годовой фонд времени работы оборудования. при 1-сменной работе – 2 000 час при 2-сменной работе – 3 950 час при 3-сменной работе – 5 870 час Подсчитав длительность ремонтного цикла, и зная его структуру, определяют межремонтный период и межосмотровый период. Тмр = Tрц / (nс + nм + 1), где nс - число средних ремонтов в ремонтом цикле nм - число малых ремонтов в ремонтном цикле «1» выражает последний межремонтный период, после которого ремонт или не проводился, или совпадает с капитальным ремонтом. Тмр = Tрц / (nс + nм + nо +), где nо - количество осмотров. Потребное количество рабочих для выполнения годового объема ремонтных работ Тр по видам (слесарные, станочные и др.) определяется по формуле: Чр = Тр / (Фг · Квн) где Фг - годовой полезный фонд времени одного рабочего, ч ; Квн – коэффициент выполнения норм рабочими. Общее количество станков для выполнения ремонтных работ и работ по межремонтному обслуживанию оборудования определяется по формуле: nст.рем = Тст / (Fг · Ксм ) где Тст – трудоемкость станочных работ, ч; Fг – годовой фонд времени работы станка, ч; Ксм – коэффициент сменности работы оборудования в ремонтной службе завода (0,8 – 1,2). Таблица 1 - Структура ремонтных циклов для металлорежущих станков
Таблица 2 - Нормы времени в часах на единицу ремонтной сложности по видам ремонтных работ
Таблица 3 - Нормативы продолжительности простоя оборудования в ремонте в сутках
Задача 50. Определить длительность межремонтного и межосмотрового периодов и составить график ремонта станка на ремонтный цикл, исходя из следующих условий: Легкий токарно-винторезный станок установлен в апреле 2018 г., работает в условиях механосборочного цеха крупносерийного производства на операции обточки алюминиевых втулок. Станок 9-ой категории сложности, работает в 2 смены. Для составления графика использовать форму:
Условные обозначения: К - капитальный ремонт; С - средний ремонт; М - малый ремонт; О - осмотр. В графике указать только месяцы каждого года, в которых предусматривается плановый ремонт или осмотр; месяц в котором должен проводиться очередной ремонт (осмотр) по плану, определяется путем прибавления к месяцу предыдущего ремонта (установки) длительности межремонтного периода в месяцах. Задача 51. Рассчитать длительность ремонтного цикла, межремонтного и межосмотровых периодов горизонтально-расточного станка (модели 262-2Г) 18-й категории ремонтной сложности, установленного в сентябре 2000 г. в механическом цехе мелкосерийного производства. На станке обрабатываются детали из высокопрочной стали металлическим инструментом. Вес станка – 11,8 т. Режим работы 3-х сменный. Составить график проведения ремонтных работ. Задача 52. Цеховое оборудование, обслуживаемое ремонтной бригадой, насчитывает 50 агрегатов 9-й категории, 20 агрегатов 11-й категории и 10 агрегатов 15-й категории сложности. На протяжении шестилетнего ремонтного цикла проводятся кроме капитального один средний, 4 малых ремонта и периодические межремонтные осмотры. Межосмотровые периоды равны 3 месяцам. Определить годовой объем ремонтных работ. Задача 53. Оборудование завода включает 800 единиц 10-й категории ремонтосложности (в среднем). Шестилетний ремонтный цикл содержит кроме капитального несколько средних, 5 малых и ряд периодических осмотров. Межремонтные периоды равны 9 месяцам, межосмотровые – 3 месяцам. Планируемый процент выполнения норм на всех видах работ – 120 %. Фактический годовой фонд рабочего времени одного рабочего – 1844 часа. Рассчитать необходимую численность ремонтных рабочих для выполнения годового объема ремонтных работ. Задача 54. Определить необходимое количество ремонтных рабочих по следующим данным: годовая трудоемкость слесарных работ – 5130 ч, станочных работ – 3318 станко-ч, коэффициент выполнения норм выработки – 1.1, годовой фонд времени одного рабочего – 1800 ч. Задача 55. 4-х летний ремонтный цикл включает, кроме капитального ремонта, 1 средний и малые ремонты с межремонтными периодами в 1 год. Оборудование насчитывает: 25 единиц 8 категории сложности; 15 единиц 10 категории сложности; 10 единиц 14 категории сложности. Определить годовой объем ремонтных работ. Задача 56. Годовой объем ремонтных работ по всем видам ППР, выполненных в РМЦ, составляет 7 нормо-часов на одну единицу ремонтосложности. РМЦ работает в 2 смены, коэффициент использования станков – 0,75. Средний процент выполнения норм выработки – 115 %. Определить, какое количество станков надо иметь в РМЦ для выполнения необходимых ремонтных работ, если известно, что парк заводского оборудования насчитывает 1000 единиц усредненно 9 категории сложности. Задача 57. Пятилетний ремонтный цикл включает кроме капитального и средних ремонтов 3 малых с межремонтным периодом 1 год и осмотры с межосмотровым периодом 4 месяца. Определить количество плановых средних ремонтов и осмотров в ремонтном цикле. Начертить структуру ремонтного цикла. Задача 58. Шестилетний ремонтный цикл включает в себя кроме капитального один средний, ряд малых ремонтов и периодические осмотры. Межремонтные периоды равны 9 месяцам, межосмотровые – 3 месяцам. Заводское технологическое оборудование насчитывает 35 агрегатов 12-й категории, 20 агрегатов 16-й категории и 25 агрегатов 18-й категории ремонтосложности. Определить плановый годовой объем ремонтных работ. Задача 59. Ремонтный цикл оборудования равен 10 годам. Определить количество малых ремонтов и осмотров, если число средних ремонтов за ремонтный цикл равно 2, межремонтный период равен 2 годам, межосмотровый – 1 году. Задача 60. Рассчитать годовой объем слесарных работ в механическом цехе (без учета дежурного обслуживания), если согласно графикам ремонта в данном году проводятся следующие ремонты:
Методические указания для инструментального хозяйства Общая потребность в инструменте (П) определяется по формуле: П = Ир + Иоб – Иф , где Ир – необходимый расход инструмента на календарный период, т.е. максимальное количество инструмента, которое полностью может быть израсходовано при выполнении производственной программы; Иоб – необходимый оборотный фонд инструмента, т.е. минимальное количество инструмента, которое необходимо иметь в эксплуатации и в запасах для бесперебойного обеспечения им производства; Иф – фактическое наличие инструмента. В серийном и массовом производстве годовое количество расхода режущего инструмента рассчитывают по формуле: N ∙ tm Ир= ________________ , где Ти ∙ (1 - Ку) tm – машинное время работы данного инструмента при обработке данной детали, мин; Ти – срок службы инструмента до полного его износа, ч Ку – коэффициент случайной убыли, равный 0.050.1. Срок службы инструмента, т.е. время эксплуатации инструмента до полного износа, определяется по формуле: Ти = (z/l + 1) ∙ tст , где z – длина всей затачиваемой части (толщина режущей кромки), мм; l – изменение длины инструмента при одной заточке, мм tст – стойкость инструмента (период работы между двумя заточками), час. Расход мерительного инструмента определяется по формуле: Им = (n ∙ d ∙ k) / D , где n – количество деталей, подлежащих промерам, шт, d – количество измерений на 1 деталь, k – коэффициент выборочности контроля, D – количество измерений до полного износа мерительного инструмента (норма износа). D = a ∙ b ∙ c ∙ (1 – Ку) , где а – величина допустимого износа по ГОСТу, b – норматив стойкости измерителя (число промеров на 1 микрон износа инструмента), с – коэффициент ремонта. Различают общезаводской оборотный фонд Ио = Ирм + Ицис + Иирк + Ирем. и цеховой: Иц = Ирм + Иирк + И рем. Количество инструмента, находящегося на рабочих местах, определяется по формуле: Ирм = (Т1 / Т2) ∙ Иод ∙ g + Кзап ∙ g , где Т1 - период подачи инструмента на рабочие места, ч; Т2 – время эксплуатации инструмента между переточками с учетом перерывов в работе, ч; Иод – количество инструмента, одновременно используемого на рабочих местах, шт; Кзап – коэффициент страхового запаса инструмента на рабочих местах; g – количество рабочих мест, на которых одновременно применяется инструмент. Количество инструмента, находящегося в заточке, в ремонте, определяется по формуле: Ирем = (Т3 / Т1) ∙ g ∙ Иод , где Т3 – длительность цикла заточки, равная промежутку времени от момента замены инструмента на рабочем месте до поступления его в ИРК, ч. Количество инструмента, находящегося в ИРК, определяется по формуле: Иирк = Рс ∙ tп ∙ ( 1+ Кз ) или Иирк = (Т3 / Т1) ∙ ( 1 + К з) , Где Рс – среднесуточный расход инструмента, шт.; tп – периодичность поставки данного инструмента из ЦИС в ИРК , сут; Кз – коэффициент запаса инструмента в кладовой (Кз = 0,050,1). Оборотный фонд инструмента в ЦИСе определяют: Ицис = (Тцис / Тирк) Nи ∙ ( 1 + Кз ), где Тцис – периодичность накопленных запасов в ЦИСе, мес.; Тирк- периодичность возобновления расходного запаса ИРК из ЦИСа, мес.; Nи – расход инструмента между его поступлением в ИРК из ЦИСа, шт; Кз – 0,1. В системе «максимум-минимум» запасы определяются: а) минимальный Иmin = Рм ∙ Тсп б) максимальный Иmax = Рм ∙ Тн + И min, где Тсп – длительность периода срочной поставки, Тп - длительность периода поставки очередной партии инструмента на склад. Рм – месячный расход инструмента. в) запас, соответствующий точке заказа Итз = Иmin + Рм ∙ Тз , где Тз – время выполнения заказа. Задача 61. Определить годовой расход резцов при следующих данных: годовая программа деталей, обрабатываемых резцами – 50 000 штук; машинное время на обработку одной детали – 6 минут; длина режущей части инструмента – 10 мм; средняя величина снимаемого слоя за одну переточку – 0,5 мм; стойкость резца – 1,5 часа; коэффициент преждевременного выхода резцов из строя – 0,05. Задача 62. Определить норму расхода на 1000 деталей и годовой расход спиральных сверл, если норма износа сверл – 30 часов. Годовая программа деталей, обрабатываемых сверлами – 60000 штук. Машинное время обработки одной детали – 1,5 минуты. Задача 63. Определить время износа и годовой расход резцов с наварными пластинами из быстрорежущей стали. Длина режущей части инструмента – 8 мм, величина слоя, снимаемого при каждой переточке – 1мм, стойкость – 1 час, коэффициент преждевременного выхода из строя – 0,05. Годовая программа деталей, обрабатываемых данными резцами – 96 000 штук. Машинное время обработки одной детали – 0,5 мин. Задача 64. Определить максимальный запас автоматных резцов в ЦИСе завода при месячном расходе 250 штук в минимальном (страховом) запасе в ЦИСе – 25 штук. Периодичность пополнения запаса – 2 месяца. Задача 65. Определить норму запаса (точку заказа) и наибольшую норму заказа спиральных сверл D3 мм в ЦИСе, если известно, что среднемесячный расход сверл по заводу – 100 штук. Промежуток времени между выдачей заказа и поступлением инструмента в ЦИС – 1 месяц, наименьшая норма запаса сверл – 50 штук, время между заказами инструмента – 3 месяца. Задача 66. Рассчитать годовой запаса гладких пробок 10Аз по следующим данным: величина допустимого износа – 6 микрон; количество промеров на 1 микрон износа – 300; число ремонтов – 2; коэффициент преждевременного выхода инструмента из строя – 0,06. Выпуск деталей по программе на год следующий:
Задача 67. Годовой расход метчиков М8 составляет по заводу 1200 штук. Расчетный оборотный фонд на планируемый год – 500 штук. Фактический запас метчиков на 1 октября текущего года – 400 штук. В ноябре ожидается поступление партии метчиков в количестве – 200 штук (которые не будут использовать). Рассчитать годовую потребность завода в метчиках. Задача 68. Определить годовую потребность завода в спиральных сверлах. Годовой расход сверл – 1500 шт.; необходимый оборотный фонд на планируемый год – 800 шт.; фактический запас сверл на 1 октября текущего года – 400 шт.; на 1 декабря ожидается поступление партии сверл в размере 300 шт. Задача 69. Определить норму расхода метчиков на 1000 деталей и годовой их расход, если машинное время на 1 деталь – 0,5 мин, количество возможных переточек – 5, стойкость его – 2 ч, выпуск деталей – 200000 шт. в год, коэффициент преждевременного выхода из строя - 0,05. Задача 70. Определить запасы резцов на рабочих местах. Стойкость резцов – 2 часа; число рабочих мест, одновременно применяющих данные резцы – 3; количество резцов, применяемых на каждом станке – 6; резервный запас резцов на каждом рабочем месте – 2; периодичность подачи инструмента к рабочим местам – 4 часа. Задача 71. Плашки круглые М8 применяются в цехе на трех операциях при следующих условиях:
Периодичность подачи инструмента к рабочим местам – 3,5 часа. Резервный запас инструмента на каждом рабочем месте – 1 плашка. Определить величину цехового оборотного фонда по данному типоразмеру плашек, если средний расход плашек за период между очередными их поступлениями из ЦИСа- 30 штук. Коэффициент страхового запаса в ИРК – 0,3. Количество плашек в заточке – 70 штук. Задача 72. Определить оборотный фонд инструментов в цехе по следующим данным: рабочих мест в цехе – 80, комплектов инструментов на рабочем месте – 2, инструментов в комплекте – 3, время заточки инструмента – 5 мин, стойкость инструмента – 5 ч. Максимальный текущий запас инструментов в ИРК – 160 шт., страховой запас – 10 % от текущего запаса. Задача 73. Определить максимальный запас черновых проходных отогнутых резцов с пластинками твердого сплава. Среднемесячный расход резцов – 174 шт. Минимальный запас резцов в ИРК – 15 % от их месячного расхода. Периодичность пополнения запаса – 2 месяца. Задача 74. Определить запасы токарных резцов с напайными пластинками из твердого сплава на рабочих местах одного из участков механического цеха. Стойкость резов – 2 ч; число рабочих мест, одновременно применяющих резцы – 3; число резцов, одновременно применяемых на каждом многорезцовом станке – 2; периодичность смены резцов на рабочих местах – 4 ч. Задача 75. Определить норму износа и годовой расход гладких специальных скоб. Величина допустимого износа – 5 микрон, количество промеров на 1 мкн износа – 250, коэффициент ремонта – 3, коэффициент преждевременного выхода из строя – 0,08, годовая программа деталей, проверяемых измерителем – 140000 штук, количество измерений на 1 деталь – 5, выборочность контроля – 0,1. Задача 76. Норма штучного времени на обработку детали подрезным резцом с пластиной твердого сплава – 5 мин., коэффициент машинного времени – 0,8. Время износа резца – 50 часов. Коэффициент преждевременного выхода инструмента из строя 0,02. Определить годовую потребность в данных резцах на поточной линии, если такт потока – 10 мин., режим работы – двухсменный, а потери времени по разным причинам – 5%. Число рабочих дней в году – 265. Методические указания для энергетического хозяйства Общая потребность в энергии и топливе определяется по формуле Эо = Пр∙N + Эвсп + Эст + Эпот, где Пр – плановая норма расхода энергии на единицу продукции, кВтч; | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||