ППР РВС. ППР РВС2000 КСП 56 кор. Утверждаю Директор филиала ооо Югорская строительная компания в рк а. А. Шубин 20 г. Согласовано
 Скачать 2.03 Mb.
|
|
Вариант №1: Измерение толщины сухой пленки покрытия производится в соответствии с СТО 01393674-007-2011 Число точек для выполнения замеров определяется выборочно в разных местах в зависимости от длины элемента конструкции следующим образом: при длине элемента до 5 м – 5 точек при длине элемента свыше 5 м – 11 точек. Определение толщины покрытия в каждой точке производится по 5 контрольным замерам толщины в радиусе 5 мм, при этом максимальное и минимальное значения не учитываются. Толщина покрытия на элементе определяется как средняя арифметическая величина из числа замеров, принятого для данной конструкции. Толщина покрытия в каждой точке определяется как средняя арифметическая величина из трех оставшихся показаний. Вариант №2: Рекомендуется следующее соотношение количества мест измерений толщины покрытия в зависимости от площади окрашенной поверхности: Таблица - 13  Определение толщины покрытия в каждой точке производится по 5 контрольным замерам толщины в радиусе 5 мм, при этом максимальное и минимальное значения не учитываются.Толщина покрытия на элементе определяется как средняя арифметическая величина из числа замеров, принятого для данной конструкции. Толщина покрытия в каждой точке определяется как средняя арифметическая величина из трех оставшихся показаний. Режущим инструментом по линейке при равномерном давлении и при равномерной скорости резания наносится 6 параллельных надрезов до металла длиной не менее 20 мм на расстоянии: 1 мм друг от друга — при толщине покрытия -60 мкм; 2 мм друг от друга — при толщине покрытия -120 мкм; 3 мм друг от друга — при толщине покрытия 121-250 мкм. Режущий инструмент держат перпендикулярно поверхности. Аналогичным образом делают надрезы в перпендикулярном направлении, чтобы получилась решётка. После нанесения надрезов для удаления отслоившихся кусочков покрытия проводят мягкой кистью по поверхности решётки в диагональном направлении несколько раз. Затем отрезают кусок липкой ленты длиной около 75 мм. Центр ленты помещают на решётку, параллельно одному из направлений надрезов и разглаживают ленту пальцем по поверхности решётки и на расстоянии не менее 20 мм за решёткой. Через 5 мин. после размещения ленты её удаляют, взяв за свободный конец и отрывая плавно в течение 0,5-1,0 с при угле отрыва близком к 60. Классификация результатов испытания: 0 – края надрезов полностью гладкие ни один из квадратов решетки не отслоился; 1 – отслоение мелких чешуек покрытия на пересечении надрезов. Площадь отслоений немного превышает 5% площади решетки; 2 – покрытие отслоилось вдоль краев и/или на пересечении надрезов. Площадь отслоений значительно превышает 5, но не более 15% площади решетки; 3 – покрытие отслоилось вдоль краев надрезов частично или полностью широкими полосами и/или отслоилось частично или полностью на различных частях квадратов. Площадь отслоений значительно превышает 15%, но не более 35 % площади решетки; 4 – покрытие отслоилось вдоль краев надрезов широкими полосами и/или некоторые квадраты отделились частично или полностью. Площадь отслоений значительно превышает 35%, но не более 65% площади решетки; 5 – любая степень отслаивания, которую нельзя классифицировать 4-м баллом шкалы. Адгезия должна быть не более 1 балла. Таблица – 14 Показатели качества АКП, определяющие его прочность
Внешний вид АКП контролируют визуально на 100 % поверхности конструкций. Контроль цветового решения выполняется визуально, путем сравнения с эталонной шкалой RAL [9]. Толщину отвержденного АКП измеряют магнитным толщиномером в соответствии с ГОСТ Р 51694. На металлоконструкциях измерение толщины производят в каждой зоне. Зоной измерения считается участок контролируемой поверхности площадью 0,5 м2. В каждой зоне выполняется не менее трех измерений толщины АКП, рассчитывается среднее значение толщины. Диэлектрическую сплошность контролируют на 100 % поверхности конструкций. Диэлектрическую сплошность АКП, проводящего электрический ток, определяют визуально. Механические повреждения АКП после определения адгезии подлежат устранению в соответствии с 9.7 РД-23.040.00-КТН-088-14. По окончании осмотра комиссией составляется акт на приемку АКП. К акту прилагаются: сертификаты качества на применяемые антикоррозионные материалы; акт входного контроля антикоррозионного материала; акт на освидетельствование скрытых работ; журнал производства работ по АКЗ. Устранение дефектов антикоррозионного покрытия Внешний вид АКП оценивают по следующим видам разрушения: растрескивание; отслаивание; образование пузырей; коррозия металла. АКП не требует ремонта, если все перечисленные виды разрушения отсутствуют. Если на участке имеется хотя бы один вид разрушения независимо от его площади, АКП на этом участке подлежит ремонту. На поврежденных участках подготовка к ремонтной окраске заключается в удалении механическим способом вручную отслоившегося АКП до металла, механической зачистке металлической поверхности и поверхности неповрежденного АКП на расстояние от 3 до 5 см от дефектного участка по периметру. Механическая зачистка поверхности с помощью шлиф-машинок или наждачной бумаги до степени очистки от оксидов не менее St 3 по ISO 8501-1. Ремонт дефектов АКП любых размеров, возникших при нанесении основного АКП, должен производиться теми же материалами. Ремонт дефектов АКП площадью более 0,01 м2 включительно на эксплуатируемых надземных трубопроводах, конструкциях и оборудовании следует производить с помощью АКП, отвечающих следующим требованиям: АКП должно быть на основе тех же пленкообразующих материалов (эпоксидный, полиуретановый и др.), что и основное АКП; АКП должно быть совместимым с основным АКП: адгезия в нахлесте на основное АКП, определяемая при контроле трассовых работ, должна быть не менее, чем адгезия к металлу; - АКП должно быть того же типа, что и основное АКП; - цвет покрывного слоя АКП должен совпадать с цветом основного АКП; В процессе выполнения работ по нанесению АКП на отдельные операции составляются акты: - акт на освидетельствование скрытых работ; - по окончании работ составляется акт на приемку АКП. Работы по нанесению АКП фиксируются в журнале производства работ, журнале антикоррозионных работ. Требования к обеспечению работ для производства антикоррозионных работ должно применяться оборудование, обеспечивающее необходимое качество подготовки поверхности и нанесения АКП. по окончании работ по нанесению антикоррозионного материала оборудование для нанесения АКП следует промыть и очистить растворителем, указанным в технической документации изготовителя АКП. перечень рекомендуемого основного и вспомогательного оборудования для производства антикоррозионных работ приведен Приложение №1. К контролируемым параметрам условий окружающей среды относятся: - температура воздуха; - относительная влажность воздуха; - освещенность поверхности; - точка росы; - температура металлической поверхности. Температура воздуха должна быть не менее 5 °С. Относительная влажность воздуха должна быть не более 80 %. При нанесении однокомпонентных полиуретановых материалов, отверждаемых влагой воздуха, относительная влажность воздуха должна быть не более 98 %. Освещенность поверхности должна быть не менее 500 лк. Температура металлической поверхности должна быть не менее чем на 3 °С выше точки росы. Максимальная температура воздуха и стальной поверхности при нанесении материалов должна составлять не менее 40 ºС и быть указана в технической документации изготовителя/поставщика системы АКП. Входной контроль антикоррозионных материалов осуществляет комиссия, в состав которой входят представители заказчика. Контроль включает проверку сопроводительной документации на предмет сроков хранения материалов и объемов поставки, установление соответствия условий хранения материалов, осмотр транспортной тары, установление соответствия свойств материала требованиям, указанным в технической документации на материал, сравнение сведений, указанных на транспортной таре, с требованиями, указанными в технической документации на материал. При превышении гарантийного срока хранения антикоррозионного материала партия подлежит замене. При нарушении целостности тары с потерей герметичности партия антикоррозионных материалов подлежит замене. При нарушении целостности тары без потери герметичности материал годен к применению. При входном контроле проводят контроль внешнего вида и цвета антикоррозионного материала, расслоение и посторонние включения не допускаются. Контроль цвета выполняется визуально, путем сравнения с эталонной шкалой RAL [9]. Если цвет основы отличается от заявленного цвета слоя, то после отверждения слоя его цвет должен соответствовать заявленному. Полученные показатели должны соответствовать требованиям технической документации поставщика/изготовителя материалов. Входной контроль абразивных материалов включает проверку сопроводительной документации, осмотр транспортной тары. В сопроводительной документации на абразивные материалы должны быть указаны значения: твердости согласно ISO 11127-4; фракционного состава согласно ISO 11127-2; плотности согласно ISO 11127-3; влажности согласно ISO 11127-6. Контроль производится для каждой партии абразивного материала. Небольшое количество абразива поместить в чистую емкость и залить дистиллированной водой, перемешать. Если вода стала мутной (наличие грубодисперсных неорганических и органических примесей) после оседания абразива или на поверхности воды видна масляная пленка, то абразив загрязнен и его применение не допускается. Контроль влажности абразива Средства контроля: шкаф сушильный, позволяющий автоматически поддерживать температуру (110 ± 5) °С, весы с погрешностью не более 0,1 г, противень металлический. Контроль влажности абразива выполняют один раз для каждой партии. Проведение испытания: абразив массой (500 ± 1) г насыпают на предварительно взвешенный сухой противень, помещают в сушильный шкаф, нагретый до температуры (110 ± 5) °С, и сушат в течение 2 ч, охлаждают и взвешивают. Обработка результатов: влажность абразива W, %, вычисляют по формуле  ,где m – масса навески абразива в состоянии естественной влажности, г; m1 – масса навески абразива, высушенного до постоянной массы, г. За влажность абразива принимают среднеарифметическое значение результатов двух определений. Результат вычисления округляют до 0,1 %. Определенная влажность абразива не должна превышать 0,2 %. При превышении нормативного значения требуется проведение сушки абразива. В сомнительных случаях (при появлении следов коррозии во время очистки, при нарушении целостности транспортной тары в процессе транспортирования к месту производства работ) проводятся лабораторные испытания по вышеуказанным характеристикам абразивных материалов с предоставлением протоколов лабораторных испытаний. По указанию СК заказчика производитель работ обязан провести дополнительные лабораторные испытания по вышеуказанным характеристикам абразивных материалов с предоставлением протоколов лабораторных испытаний. Сжатый воздух должен соответствовать требованиям ГОСТ 9.010 по содержанию влаги и минеральных масел. Контроль проводится визуально, путем направления струи воздуха на поверхность зеркала в течение 3 мин. Во время проверки абразивный клапан должен быть закрыт. Расстояние от торца шланга до поверхности зеркала устанавливают от 50 до 100 мм. Расход воздуха при диаметре шланга от 9 до 12 мм должен быть от 10 до 20 м3/ч. На зеркальной поверхности не допускается матовый налет и пятна от капель влаги и масла. Допускается вместо зеркала применять фильтровальную бумагу по ГОСТ 12026. Время обдувания от 10 до 15 мин. На поверхности бумаги не допускаются пятна от капель влаги и масла. 27. Гидравлические испытания Правила и нормы при проведении гидравлических испытаний на прочность и герметичность выполняются согласно: СНиП 3.05.04-85, ВСН 011-88. По окончанию ремонта резервуар подвергается гидравлическим испытаниям согласно ГОСТ Р 55990-2014. Гидравлические испытания резервуара производится силами Подрядчика в присутствии представителей строительного контроля Заказчика. Цель испытаний – проверить резервуара на прочность и плотность соединений и сварных швов. До начала испытаний приказом по организации, на которую возложено проведение испытаний, из числа ответственных руководителей назначается лицо, отвечающее за проведение испытаний – руководитель испытаний. Все работы по подготовке и проведению испытаний производятся только под непосредственным надзором руководителя испытаний. Осмотр состояния конструкций резервуара при испытаниях и проведения замеров производится только лицами, назначенными руководителем испытаний. Гидравлические испытания следует проводить при температуре окружающего воздуха +5оС и выше. При необходимости проведения гидравлических испытаний резервуара ниже +5оС решение об их проведении согласовывается с Заказчиком. Испытание крыши резервуара на герметичность во время дождя, снегопада не производятся. Для наблюдения за состоянием конструкции во время испытаний в ночное время сам резервуар, а также все места установки приборов, приспособлений, лестниц, проходы и т.п. должны хорошо освещаться. Испытания производятся в соответствии с требованиями нормативных документов и настоящего ППР. Основные эксплуатационные характеристики резервуара:
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||