ЧПУ. Диплом Дмитрий. В проектной части предложены станочное приспособление, выполнены силовые расчеты станочного приспособления
 Скачать 349.21 Kb.
|
|
2.3 Разработка маршрутного технологического процесса Учитывая недостатки заводского техпроцесса и руководствуясь требованиями чертежа детали, составляю маршрут обработки детали «Корпус». Технологический процесс механической обработки представлен в приложении. Таблица 2.2-Технологический маршрут обработки
Вывод: В результате выбранного маршрута обработки, по сравнению с базовым, сократилось общее количество операций с 56 до 22. Число операций механической обработки сокращено на 23 операции. Количество слесарных операций сокращено на 16 операций. Изменена заготовительная операция. 2.4 Выбор оборудования и его краткая характеристика Металлорежущее оборудование для изготовления детали «Корпус» выбираю из имеющегося на заводе прогрессивного оборудования, на основе целесообразности использования того или иного типа станка и отвечающего требованиям по точности, позволяющего с минимальными машинным временем и затратами по электроэнергии обработать деталь. Согласно принятому маршруту для обработки детали требуются станки следующего типа: 1. ленточно-пильный; 2. вертикально-фрезерный; 3. фрезерный обрабатывающий центр; 4. вертикально-фрезерный 5. вертикально-сверлильный; 6. резьбонарезное устройство; 7. доводочный станок; 8. шлифовально-полировальный. Выбираю следующие модели станков: 1. ленточно-пильный НА 250; 2. вертикально-фрезерный 6Н12; 3. фрезерный обрабатывающий центр MV-154E/12 QVAZER; 4. вертикально-фрезерный 6М13П; 5. вертикально-сверлильный ТСМ212; 6. резьбонарезное устройство БС2 959 022ПС; 7. доводочный станок БС38 013ТО; 8. шлифовально-полировальный ШП350М. Основные паспортные данные станков приведены ниже: 1. Ленточно-пильный автомат НА 250: Предназначен для резки круглого и профильного проката из цветных металлов, чугуна, легированной и нержавеющей стали, конструкционных материалов, углеродистой стали. Оснащен биметаллическими пилами производства немецких фирм с режущей кромкой из быстрорежущей стали (высоколегированные молибденом и кобальтом стали либо пружинные стали высокого качества), позволяющими увеличить стойкость инструмента и скорость резания. Конструктивно модель исполнена как консольный станок с принудительным опусканием пильной рамы гидравлическим приводом, что отличает ее от более простых станков, в которых пильная рама опускается под собственным весом. На станке данной конструкции возможно осуществлять распиловку заготовок под углом от 00 до 600 с высокой степенью точности (±20). Станок обеспечивает экономию металла за счет уменьшения припуска на обработку заготовок на 60%, так как минимальная ширина пропила ленточной пилы – 1-1,5мм. Предельные размеры устанавливаемых в тисках заготовок: - круглого сечения, диаметр, мм, не менее – 290, - квадратного сечения, сторона, мм, не менее – 250, - прямоугольного сечения (ширинахвысота), мм – 320х200 Перпендикулярность плоскости пропила цилиндрического образца – заготовки к его образующей: - допустимое отклонение, мм на длине 100мм – 0,1(что позволяет исключить торцевание заготовок). Параметр шероховатости обрабатываемой поверхности Ra по ГОСТ 2789 – не более 12,5мкм. 2. Вертикально-фрезерный 6Н12: Предназначен для фрезерования деталей из стали, чугуна и цветных металлов торцовыми, пальцевыми и другими фрезами. Повышенная мощность и широкий диапазон скоростей и подач позволяют полностью использовать преимущества быстрорежущего и твердосплавного инструмента. Поворотная головка с выдвижной пинолью дает возможность производить на станке фрезерование под различным углом. Привод шпинделя и стола осуществляется от отдельных электродвигателей. Характеристика
Таблица 2.3-Фрезерный обрабатывающий центр MV-154E/12 QVAZER:
Вертикально-сверлильный ТСМ212: Основные характеристики: Расстояние от торца шпинделя до стола, мм максимальное 500 минимальное 200 Максимальный диаметр сверления, мм 18 Количество частот вращения шпинделя 9 Пределы частот вращения шпинделя, об/мин 180-2800 Мощность электродвигателей, кВт 6,15 Габаритные размеры, мм 780*2100*2300 Масса, кг 2200 Вертикально-фрезерный 6М13П: Предназначен для обработки всевозможных деталей из стали, чугуна и цветных металлов торцовыми, пальцевыми, дисковыми, угловыми и фасонными фрезами. Поворотная шпиндельная головка станка смонтирована на консоли. Ее можно поворачивать в вертикальной плоскости, параллельной продольному ходу стола, на угол 45 в обе стороны. Раздельные электроприводы шпинделя и механизма подач обеспечивают применение рациональных режимов резания. Характеристика
Шлифовально-полировальный ШП350М: Станок с прямоугольным столом и горизонтальным шпинделем предназначен для шлифования периферией шлифовального круга плоских поверхностей Наибольшие размеры обрабатываемых изделий без электромагнитной плиты: Длина – 1250мм Ширина – 320мм Высота – 400мм На электромагнитной плите: Длина – 1250мм Ширина – 320мм Высота – 280мм Наибольшие размеры обрабатываемых изделий, закрепленных на электромагнитной плите: Длина – 50мм Ширина – 40мм Высота – 3мм Наибольшая масса обрабатываемых изделий: На плите – 400кг Без плиты – 600кг Расстояние от оси шпинделя до рабочей поверхности стола – 210-650мм Пределы скоростей перемещения стола – 2-35м/мин Частота вращения шпинделя – 1460мин-1 Скорость шлифования при наибольшем диаметре шлифовального круга – 34,4м/с Поперечное перемещение стойки – 430мм Вертикальное перемещение шлифовальной бабки: Наибольшее – 415мм На одно деление лимба – 0,002мм На один оборот лимба – 0,2мм При толчковой подаче – 0,002-0,128мм Ускоренное вертикальное перемещение шлифовальной бабки - 200±10%мм/мин Габариты станка – 4810х2630х2665 Масса станка – 7000кг Вывод: Выбранное металлообрабатывающее оборудования отвечает условиям механической обработки детали «Корпус», как по функциональному назначению так и по точностным характеристикам. 2.5 Выбор технологических баз В разрабатываемом технологическом процессе придерживаюсь основных принципов базирования: 1. Принцип единства баз предусматривает использование одной и той же технологической базы на основных операциях технологического процесса. Использование этого принципа сокращает погрешности базирования при выполнении операций. 2. Принцип совмещения баз состоит в том, что в качестве технологических баз следует назначать поверхности, которые одновременно являются конструкторскими и измерительными базами. Вывод: в разработанном технологическом процессе выполняются принципы единства и совмещения баз, а значит, погрешности базирования отсутствуют. 2.6 Определение последовательности обработки поверхностей детали М3-7Н  сверление нарезание резьбы   сверление зенкование   сверление зенкерование чистовое развертывание Остальные поверхности получаем после фрезерования, отверстия – после сверления. 2.7 Расчёт припусков Получение размера ø7,94+0,036  Технологический маршрут получения вышеуказанного размера состоит из трех операций: чистовое развертывание, зенкерование и сверление. Базой для сверлильной обработки служит опорная плоскость корпуса. Определим высоту микронеровностей Rz и величину дефектного слоя h ([2], т.1, стр.181): заготовки (прокат обычной точности) Rz=125мкм,h=120мкм; после сверления Rz=60мкм, h=63мкм; после зенкерования Rz=32мкм, h=30мкм. после чистового развертывания Rz=10мкм, h=12мкм. Определим суммарные значения пространственных отклонений  . Пространственные отклонения заготовки, прошедшей термическую обработку определяются по формуле: где  кривизна детали ( =0,2*(56-36) =0,004 , где  - кривизна профиля сортового проката, l – длина заготовки),  погрешность зацентровки ( .)Тогда  После сверления:  ,После зенкерования:  После чистового развертывания:  ,где ку – коэффициент уточнения [1]т.1 с.190 табл.29  Таблица 2.4-
На основании записанных в таблице данных приводим расчет минимальных значений межоперационных припусков, пользуясь основной формулой:  .Минимальный припуск под чистовое развертывание:  .Минимальный припуск под зенкерование:  Минимальный припуск под сверление:  .Рассчитаем минимальные размеры: для чистового развертывания: D3min=7,94 мм (по чертежу) для зенкерования: D2 min= D3 min -2  -T2=7,94 - 0,154 - 0,058=7,728 мм;для сверления: D1 min = D2 min -2  -T1=7,728 – 0,282 – 0,220 = 7, 226 мм; Направление обработки Рисунок 2.1- Схема припусков, допусков в мм. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
