ОТЧЕТ ПО ПРАКТИКЕ СПО. Введение я, Иванов Дмитрий Владимирович, студент 2 курса группы б31203 гапоу со

• Название: Введение я, Иванов Дмитрий Владимирович, студент 2 курса группы б31203 гапоу со
• Дата: 28.01.2021
• Размер: 283.27 Kb.
• Имя файла: ОТЧЕТ ПО ПРАКТИКЕ СПО.docx
• Тип: Документы; #171994
• страница: 2 из 3

3.2.Правка круглого стального прутка на плите с применением призм.

Правку металла круглого сечения осуществляют на плите, призмах или с помощью ручного пресса. Короткие концы правят на правильной плите. Работу выполняют в следующем порядке:

1. На глаз определяют границы изгибов и делают отметки мелом.

2. На левую руку надевают рукавицу. В правую руку берут молоток с мягкими вставками, в левую — круглый пруток и принимают рабочее положение.

3. Пруток укладывают на плиту так, чтобы изогнутая часть находилась выпуклостью вверх.

4. Удары молотком наносят по выпуклой части от краев изгиба к средней его части, регулируя силу удара в зависимости от диаметра прутка и величины кривизны. По мере выправления кривизны силу удара ослабляют. Правку заканчивают легкими ударами, поворачивая пруток вокруг своей оси. При наличии нескольких изгибов сначала правят ближние изгибы, а затем расположенные в середине.

5. Прямолинейность прутка проверяют на глаз или на просвет между плитой и прутком.

Правка на призмах. Пруток круглого сечения, расположенный на призмах, занимает устойчивое положение при правке. Этот способ правки используется для правки стальных труб. Для правки применяют деревянные молотки или применяют подкладки.

Последовательность правки заключается в следующем:

1. Определить границы изгиба и отметить их мелом.

2. На плите установить две призмы.

3. Пруток расположить в призмах так, чтобы его изогнутая часть была обращена вверх. Пруток должен плотно лежать в угловых выемках призм.

4.Удары молотком наносят по выпуклой части прутка от краев нагиба до средней его части.

3.3 Правка листовой стали
Наиболее распространенные поверхностные дефекты на листе, которые устраняются правильными операциями: волнистость, выпуклость или вогнутость. Причем на одном листе они могут находиться одновременно в разных местах — на краю и в середине.

Толстые и тонколистовые заготовки.Технология отличается инструментом, выбор которого регламентируется толщиной листа. Тонкие листы следует править специальными брусками, которыми проводят по поверхностям листа с обеих сторон.

При правке более толстых листов существуют определенный технологический порядок проведения работ. Если выпуклость находится в центре заготовки, следует начинать ее обстукивать с краев, уменьшая силу удара и увеличивая частоту по мере приближения к краям выпуклости.

Правка листового металла на механическом оборудовании. При имеющейся волнистости на краях следует наносить удары, наоборот, от центра к периферии. Возникающие при ударном воздействии растягивающие напряжения способны убрать ее, достигнув краев возникновения дефекта.

Цветной и черный металл.Из всего многообразия черных и цветных металлов технологической операции правка могут подвергаться только металлы с хорошими пластическими свойствами. Среди черных металлов это прежде всего малоуглеродистые стали. Алюминий, медь, титан и некоторые их сплавы (латунь, дуралюмин и другие) также хорошо поддаются рихтовке. При выполнении правки цветных металлов важно, чтобы боек молотка был выполнен из более мягкого материала, чем рихтуемый (дерево, свинец и другие).

3.4.Гибка полосовой стали под заданный угол.
Гибка под прямым углом

Полосовую сталь будем гнуть в слесарных тисках. Заготовку устанавливаем (зажимаем) в тиски.

Гибка в тисках .Выполняем это таким образом, чтобы сторона с риской места гиба была обращена к неподвижной губке тисков (от рабочего). При этом риска должна быть выше губки тисков примерно на 0,5 мм. Удары молотком следует наносить в направлении неподвижной губки тисков.

Гибка под острым углом.В этом случае используется оправка, имеющая требуемый угол. Она устанавливается в тиски вместе с заготовкой,. Заготовка деформируется ударами молотка до касания скоса оправки.

Для изготовление скобы следует применить брусок-оправу, толщина которого будет ровна проёму скобы. Далее, следует закрепить в тисках, , полосу с оправкой и изогнуть сначала одну сторону, а потом – другую.

Изготовление скоб и хомутов.Для изготовления хомута следует оправу закрепить в тисках и на ней изогнуть полосу. Затем, отогнуть концы хомута, оснастку освободить из тисков и на столе верстака придать молотком детали окончательную форму.Удары молотком не следует наносить по самому хомуту, чтобы не оставить на нем царапины, забои и вмятины. Их следует осуществлять через медную пластинку небольшой толщины, т. к. она хорошо перераспределит усилие удара.

Гибочное соединение.Полосовую гибку широко применяют при гибочных соединениях деталей. Соединение может быть полностью гибочным.. Здесь крепежное усилие создается изгибом одной детали.

Гибка на ребро.Операция выполняется на роликовом станке.Следует учитывать две особенности этого станка:верхняя направляющая бруска основания должна иметь паз, точно соответствующий размеру деформируемой металлической полосы;рабочий ролик и верхнюю часть полосы необходимо смазывать консистентной смазкой.

3.5. Гибка колец из проволоки и листовой стали.
Гибка полосы в кольцо- сложная операция. Здесь необходим небольшой станок.. Он состоит из опорной плиты на которой закреплены три ролика — два опорных и один приводной, на рукоятке длиной 30-40 мм. Приводной ролик может перемещаться вдоль горизонтальной оси и прижимать полосу к опорным. Один из опорных роликов должен иметь возможность сдвигаться перпендикулярно направлению прижима. Таким образом регулируется диаметр получаемого кольца. Полоса помещается между роликов и прижимается с помощью винтового механизма. При вращении приводного ролика полоса начинает двигаться между ним и опорными и загибаться в сторону привода. После полного прохода полосы получается практически идеальное кольцо. Если сделать рукоятку телескопической, чтобы можно были сделать длиннее плечо, то можно выполнять гибку на кольцо полосы практически любой толщины без особых физических усилий.

4.Опиливание, шабрение. Притирка и доводка
4.1 Опиливание широких и узких плоских поверхностей с проверкой

плоскостности по проверочной линейке.

Плитку зажимают в тисках так, чтобы широкая опиливаемая плоскость находилась в горизонтальном положении и выступала над губками тисков на 8—10 мм.

По мере опиливания напильник перемещают всей ширине опиливаемой плоскости. Его следует двигать не только вперед, но перемещать в стороны (вправо и влево) для снятия равномерного слоя металла со всей поверхности (рис. 2). Во время движения напильник все время должен оставаться в горизонтальном положений. Если это условие не соблюдается, то опиливаемая поверхность будет иметь «заваленные края». Для контроля необходимо периодически проверять правильность опиливания линейкой. Темп движения напильником 40—50 ходов в минуту. При этом способе опиливания напильник следует передвигать одновременно и вдоль детали, и вправо — для снятия равномерного слоя металла со всей поверхности. Правильность опиливания проверяют линейкой. Опиливание поверхности стальной плитки проводят драчевым и личным напильником с выполнением перекрестных штрихов. Прием опиливания перекрестным штрихом более производителен и позволяет получить правильную поверхность. Перекрестное опиливание выполняют драчевым напильником. Сначала всю поверхность опиливают слева направо, затем производят опиливание прямым штрихом и, не прерывая работу, переходят к опиливанию косым штрихом справа налево. Опиливание выполнено верно, если штрихи расположены только на выпуклостях и перекрывают друг друга. Такое опиливание производят до тех пор, пока не будет снят необходимый слой металла. Качество обработки проверяют линейкой. После опиливания поверхности драчевым напильником переходят к обработке (чистовой) личным напильником. Правильность опиленной плоскости проверяют линейкой. Для этого с поверхности заготовки щеткой или тряпкой удаляют опилки и вынимают заготовку из тисков. Затем, взяв линейку в правую руку, осторожно прикладывают ее перпендикулярно обработанной поверхности. (Перемещать линейку по поверхности не следует, так как рабочая кромка изнашивается и теряет прочность.) Контроль осуществляют в нескольких местах, держа заготовку на уровне глаз и проверяя равномерность просвета Если просвет узкий и равномерный, то поверхность опилена правильно. Опиливание плоских поверхностей, сопряженных под внешним углом 90°. Ранее обработанную поверхность принимаем за базу. Чтобы не повредить обработанную поверхность детали, ее зажимают в тисках с алюминиевыми или медными нагубниками. При зажиме следует обращать внимание на хорошее закрепление губок тисков, не допускать перекоса детали. Верхний горизонтальная поверхность детали должна находиться выше уровня губок тисков на 8— 10 мм. Крепление должно быть прочным и надежным. Опиливать поверхность драчевым напильником следует перекрестным штрихом, периодически контролируя прямолинейность плоскостей линейкой, а перпендикулярность к базовой поверхности — поверочным угольником. Чистовое опиливание личным напильником следует производить по разметке, проверяя правильность опиливания линейкой и угольником до тех пор, пока опиливаемая поверхность будет точно подогнана к базовой поверхности под углом 90°. В такой же последовательности опиливают вторую боковую сторону. Проверку внешнего угла сопряжения осуществляют угольником Для этого заготовку вынимают из тисков, с помощью щетки или тряпки удаляют с поверхности опилки; затем берут заготовку в левую, а угольник в правую руку. Далее внутреннюю рабочую грань угольника прикладывают к базовой поверхности так, чтобы между второй гранью и опиливаемой поверхностью оставался зазор 2—3 мм (за базу принимают более длинную сторону угольника).Приложенную к базовой поверхности грань угольника плавно, без нажима сдвигают до соприкосновения второй грани с опиливаемой поверхностью и на глаз определяют зазор. Если световой зазор будет равномерным и узким, то поверхность опилена правильно. Если зазор неравномерный, то на просвет определяют место, подлежащее дополнительному опиливанию Проверку на просвет производят в нескольких местах.(Положение угольника должно быть перпендикулярным к плоскости сечения изделия).
4.2 Шабрение плоских и криволинейных поверхностей.

Шабрение плоских поверхностей. Шабрение поверхности производят следующим образом. Сначала тщательно, насухо вытирают тряпками или ветошью рабочую поверхность проверочной плиты, затем наносят на нее тонкий и ровный слой краски. После этого, поверхность детали подлежащей шабрению, тщательно и насухо вытирают тряпкой, накладывают деталь на поверхность проверочной плиты и с легким нажимом передвигают ее в круговую два-три раза. Окрашенную таким образом деталь зажимают в тисках и шабером соскабливают окрашенные места. Шабрение плоских поверхностей производится плоскими шаберами с криволинейными режущими кромками. Шабрение поверхности, расположенной по краям (у кромок), выполняется шаберами с прямолинейными режущими кромками. Шабер при работе держат в правой руке. Головка рукоятки должна упираться в ладонь, большой палец наложен вдоль оси рукоятки, остальные пальцы обхватывают рукоятку снизу. Ладонь левой руки накладывают на инструмент посредине, поджав книзу четыре пальца. Шабер устанавливают на обрабатываемую поверхность под углом 30—40. При шабрении движениями вперед-назад снимают с окрашенных мест слой металла толщиной 0,01—0,02 мм. Движение вперед является рабочим ходом, при котором необходимо делать нажим левой рукой. В конце рабочего хода нажим ослабляют, чтобы избежать появления заусенцев. Заусенцы мешают детали плотно прилегать к плоскости проверочной плиты, что затрудняет дальнейшую обработку из-за неправильного окрашивания. Шабер двигают вперед каждый раз на расстояние 12—15 мм в различных направлениях, перекрещивая штрих под углом примерно 45—60°. Площадки, образуемые штрихами, должны иметь вид квадратиков или ромбиков. Продолговатые пятна удаляются в поперечном направлении. После соскабливания окрашенных мест поверхность очищают щеткой и тщательно вытирают сухой чистой тряпкой. Шабрение изделия выполняют за три перехода. За первый (черновой) переход производят грубую обработку шаберами шириной от 20 до 30 мм при длине рабочего хода 12—15 мм. Это предварительное шабрение заканчивают, когда вся шабруемая поверхность при нанесении на нее краски покроется крупными пятнами краски — до 4—6 пятен на участке 25x25 мм. За второй (первый чистовой) переход поверхность обрабатывают шаберами шириной не более 12—15 мм при длине рабочего хода от 5 до 10 мм. После этого перехода число пятен на шабруемой поверхности должно быть от 8 до 16 на площади 25x25 мм. Третий переход применяется при обработке очень точных плоскостей, которые шабруются шаберами шириной от 5 до 12 мм при мелком штрихе. После третьего перехода шабруемая поверхность должна иметь на участке размером 25x25 мм от 20 до 25 пятен. При окончательном (чистовом) шабрении отделяют шабер в конце рабочего хода от обрабатываемой поверхности, так что его холостой ход совершается по воздуху. Такой прием способствует получению более чистой поверхности. Весь процесс шабрения параллельных плоскостей выполняется в следующем порядке. Все плоскости, подлежащие шабрению, проверяют на: • соответствие всех размеров чертежу (припуски для шабрения не должны превышать 0,1 мм, при большем припуске на шабрение плоскости предварительно опиливают по краске); • прямолинейность — с помощью проверочной линейки; • перпендикулярность к базовой плоскости — угольником; • параллельность плоскостей — штангенциркулем. Шабрение криволинейных поверхностей. Кроме шабрения прямолинейных плоскостей, слесарю часто приходится выполнять работы по шабрению криволинейных поверхностей, в большинстве случаев на вкладышах подшипников. При изготовлении новых вкладышей, их внутренние цилиндрические отверстия растачивают на токарном или расточном станке с припуском на шабрение 0,1—0,2 мм. Рассмотрим, в качестве примера, подгонку вкладыша подшипника скольжения магистрального насоса по перекачке нефти. Для удаления рисок, а также высококачественной подгонки внутренней цилиндрической поверхности по шейке вала вкладыши обрабатывают трехгранным шабером. Работа по шабрению вкладыша производится в следующей последовательности. 1. Шейку вала и вкладыш подшипника (подшипник должен быть разобран) тщательно вытирают сухой чистой тряпкой. 2. На шейку вала с помощью тампона наносят тонкий равномерный слой краски. 3. Окрашенную шейку вала укладывают на нижний вкладыш подшипника, а сверху накладывают верхний вкладыш с крышкой. 4. Равномерно и поочередно крест-накрест подшипник затягивают гайками так, чтобы вал можно было провернуть с небольшим усилием. 5. Для окрашивания выступающих мест на поверхности вкладыша вал в подшипнике вручную поворачивают вправо и влево на два три оборота. 7. Нижний вкладыш зажимают в тисках с алюминиевыми или медными нагубниками и располагают его окрашенной поверхностью вверх. 8. Перемещая режущую кромку шабера по поверхности вкладыша вправо и влево средней частью режущей кромки шабера шабрят места покрытые краской, с косым направлением штрихов. 9. Верхний вкладыш пришабривают так же, как и нижний, до тех пор, пока большая часть поверхности вкладыша не окрасится. 10. Шабрение чередуют с нанесением краски до равномерного покрытия поверхности вкладышей пятнами на площади не менее 2/з поверхности вкладыша. 11. Шейку вала и обработанную поверхность вкладышей протирают тряпкой, смоченной в керосине. 12. Шейку вала и вкладыши смазывают машинным маслом и производят окончательную сборку подшипника. Вращают вал, проверяя работу подшипника (вал должен вращаться с небольшим трением). Шабрение подшипников с двойной опорой (рис. 9), выполняют в той же последовательности, но с некоторыми дополнениями. Окрашивают обе шейки вала, помещают его во вкладыши, переносят красу на нижние вкладыши подшипников. Шабрят нижние, а затем верхние поверхности вкладышей до равномерного расположения пятен на большей поверхности вкладышей. Шабрение заканчивают, когда пятна будут располагаться на большей части поверхности нижних и верхних вкладышей Далее собирают подшипники и регулируют их прокладками, чтобы вращение вала от руки осуществлялось с небольшим трением. Проверка качества шабрения производится: по равномерному покрытию поверхности вкладышей пятнами краски на площади не менее 2/з их поверхности; на отсутствие царапин, вмятин и глубоких следов шабера на обработанной поверхности; на равномерное трение при вращение вала в подшипниках при надежной затяжке подшипников гайками.

4.3. Проверка размеров деталей, подлежащих притирке

Притиркой называется обработка деталей, работающих в паре, для обеспечения наилучшего контакта их рабочих поверхностей.Доводка - это чистовая обработка деталей с целью получения точных размеров и малой шероховатости поверхностей.

Притирка и доводка осуществляются абразивными порошками или пастами, наносимыми на обрабатываемые поверхности, или специальный инструмент - притир.

Припуск на притирку составляет 0,01…0,02мм, на доводку - 0,001…0,0025мм.

Точность притирки - 0,001…0,002мм. Доводка обеспечивает точность по 5……6 квалитетам и шероховатость до Rz 0,05.

Притирке подвергают гидравлические пары, клапаны и сёдла в двигателях внутреннего сгорания, рабочие поверхности измерительных инструментов.

Притирочные материалы. Абразивные материалы (абразивы) - это мелкозернистые кристаллические порошкообразные или массивные твёрдые тела, применяемые для механической обработки материалов.

Абразивы делятся на природные и искусственные, и различаемые по твёрдости.

Твёрдые естественные абразивные материалы - это минералы, содержащие оксид алюминия (наждак) и оксид кремния (кварц, кремень, алмаз).

Твёрдые искусственные абразивы - получают в электропечах, имеют высокую твёрдость и однородность состава. К ним относятся: электрокорунды - нормальный (1А); белый (2А); хромистый (3А); монокорунд (4А); карбиды кремния (карбокорунд) зелёный (6С);чёрный (5С); карбид бора (КБ); кубический нитрид бора (КБН); эльбор (Л); алмаз синтетический (АС). Применяют при обработке чугуна, хрупких и труднообрабатываемых материалов.

Мягкие абразивные материалы - микро порошки М28, М20, М14, М10, М7, М5 и пасты ГОИ. Применяются для окончательных доводочных работ.

Алмазные пасты - природные и синтетические имеют двенадцать зернистостей делящихся на четыре группы имеющих каждая свой цвет:

крупной зернистости (АП100, АП80, АП60) красного цвета;

средней зернистости (АП40, АП28, АП20) зелёного цвета;

мелкой зернистости (АП14, АП10, АП7) голубого цвета;

тонкой зернистости (АП5, АП3 и АП1) жёлтого цвета.

Алмазные пасты применяют для притирки и доводки изделий из твёрдых сплавов, сталей, стекла, рубина, керамики.

Приёмы притирки и доводки. Для производительной и точной притирки необходимо правильно выбирать и строго дозировать количество абразивных материалов, а также смазки. При притирке необходимо учитывать давление на притираемые детали. Обычно давление при притирке составляет 150…400кПа (1,5…4кгс/см ). При окончательной притирке давление надо уменьшать.Доводка плоских поверхностей обычно производится на неподвижных чугунных доводочных плит. Доводка на плитах даёт очень хорошие результаты, поэтому на них обрабатывают детали, требующие высокую точность обработки (шаблоны, калибры, плитки и т.п.).Предварительную доводку ведут на плите с канавками, а окончательную - на гладкой плите на одном месте, используя лишь остатки порошка, сохранившегося на детали от предыдущей операции.Контроль качества доводки. После доводки поверхности проверяют на краску (на хорошо доведённой поверхности). Плоскость при доводке контролируют лекальной линейкой с точностью 0,001мм. Следует иметь в виду, что во избежание ошибок при контроле все измерения надо проводить при 20 С.
4.4.Машинно-ручная притирка
Машинно-ручная притирка производится на простейших станках, сообщающих вращательное движение притиру или изделию; остальные движения, необходимые для притирки, осуществляются вручную. Притиры для машинно-ручной притирки представляют собой разжимные кольца и пробки соответствующей формы и размеров. Притиры выполняют в виде раздвижных колец, пробок или брусков. Окончательная притирка наружных цилиндрических и конических поверхностей иногда производится плоскими притирами, типа напильников без насечки. Режим механической притирки определяется удельным давлением между притиром и деталью и относительной скоростью притира. Для предварительной обработки берут верхний предел, для окончательной - нижний. Скорость притира составляет: при ручной притирке 2 - 6 м / мин, примашинно-ручной притирке 10 - 30 м / мин, при машинной притирке 100 - 150 т / мин.  При подгонке сопряженных деталей прецизионных пар в ряде случаев требуется более высокая чистота поверхности, чем этого можно достигнуть шлифованием. С этой целью осуществляется притирка чугунными притирами с пастами ГОИ ( средней и тонкой), а также с микропорошками М7 - М20, смешанными с минеральным маслом. В этом случае может быть получен 11 - й класс шероховатости поверхности. Если же припуск на обработку составляет 0 03 - 0 05 мм на сторону, целесообразнамашинно-ручная притирка. Притир закрепляют в патроне токарного или шлифовального станка, деталь удерживают руками или при помощи приспособления. Число оборотов шпинделя станка 380 - 500 об / мин. Притирка в два этапа: предварительная - с использованием шлифовального порошка 320 или микропорошка М20; окончательная - с микропорошками М10 - М7 или пастой ГОИ. Такой порядок обработки сокращает время, потребное на весь процесс притирки. При притирке микропорошком М10 чистота поверхности соответствует 10-му, а с пастой ГОИ-11-му классу шероховатости. По трудоемкости процессы шлифования, полирования и притирки поверхности с № - Р покрытиями сравнимы с хромовыми покрытиями
4.5.Контроль обработанных деталей.
Контроль точности поверхностей обработанной детали производится с помощью контрольно-измерительных инструментов. В работе предлагается оценить точность путем измерения размеров универсальными инструментами.

Штангенинструменты. Это универсальные измерительные инструменты, предназначенные для измерения наружных и внутренних диаметров, длин, толщин, глубин и т.д. К ним относятся измерительные инструменты , имеющие штангу и отсчетное устройство - нониус. На головке микрометрического винта имеется устройство (трещетка), обеспечивающее постоянное измерительное давление. Трещетка прекращает вращать микрометрический винт и проворачивается при изменении давления. Стопор служит для фиксации полученного при измерении размера. Шаг микрометрического винта (продольное перемещение за один полный оборот) равен 0,5 мм, а цена деления нониуса равна 0,01 мм (0,5:50=0,01).Величина измеренного размера определяется суммой показаний основной шкалы и шкалы барабана.

Штангенциркуль ШЦ-1 с двусторонним расположением губок и глубиномером. Пределы измерения 0...125 мм, величина отсчета по нониусу 0,1 мм.Штангенциркуль ШЦ-II имеет также двустороннее расположение губок и предназначен для измерения и разметки. Пределы измерения 0...200 мм и 0...320 мм, величина отсчета по нониусу 0,05 мм и 0,1 мм.Штангенциркуль ШЦ-III с односторонними губками изображен на рис.2,.г. Он имеет пределы измерения 0...500 мм при величине отсчета 0,05 мм и 0,1 мм и до 2000 мм при величине отсчета 0,1 мм.

Микрометрические инструменты. Применяют для наружных измерений с точностью до 0,01 мм. Их выпускают с пределами измерений 0-25 мм, 25-50 мм, 50-75 мм и т.д. Микрометр состоит из скобы , имеющей на одном конце пятку , на другом - втулку-стебель , внутрь которой ввернут микрометрический винт . Торцы пятки и микрометрического винта являются измерительными поверхностями. Винт жестко связан с барабаном, на конической части которого нанесена шкала нониуса с 50 делениями.
4.6.Подготовка притир для сухой и мокрой доводки

Перед началом работы притир должен быть соответствующим образом подготовлен. Подготовка притира для обработки осуществляется двумя способами:Поверхность протирают керосином, наносят на нее абразивный порошок и смазочныйматериал или пасту со смазкой и шаржируют, то есть вдавливают зерна абразивногоматериала в поверхность притира, прокатывая по ней стальной валик.При шаржировании цилиндрических и конических притиров их прокатывают постальной плите с нанесенным на нее слоем абразивных зерен.

Поверхность притира покрывают порошком абразивного материала, не подвергая шаржированию, при этом обработка выполняется свободным абразивом.Правила выполнения работ при притирке зависят от этапа выполнения работ: начальная стадия, связанная с подготовкой рабочего места, определением доводочных материалов и оценкой качества подготовленной к притирке поверхности; непосредственное выполнение операции притирки и контроль качества обработанной детали.

Перед началом работы следует:

* проверить подлежащие притирке заготовки на прямолинейность;

* убедиться в качественном сопряжении притираемых заготовок;

* оценить качество подготовки поверхностей заготовок под притирку;

* снять заусенцы и удалить царапины.

В процессе притирки необходимо:

* использовать метод обработки свободным абразивом, нанося на одну из притираемых поверхностей смесь из машинного масла, керосина и абразивного порошка или пасту;

* совершать рабочее движение по часовой стрелке при притирке цилиндрических и конических пар;

* осуществлять обработку поворотом одной сопрягаемой заготовки относительно другой в разные стороны на 30…40 и 180º при притирке пробковых кранов;

* заменять периодически притирочную массу, контролируя визуально качество притирки.

Тщательно подготавливают притир для сухой или мокрой доводки

При сухой доводке абразивный порошок наносят на поверхность плоского притира тряпочным тампоном, как бы припудривая и равномерно распределяя его по всей поверхности притира. Притир шаржируют закаленным валиком или кубиком. Не допускается вдавливание зерен абразивного порошка в притир из-за дробления зерен.

Для мокрой доводки притирочную абразивную массу наносят на плоский притир равномерным и очень тонким слоем. Большее количество притирочного материала не обеспечивает плотного прилегания трущихся поверхностей, снижает качество и производительность. При доводке используют смазочный материал.

Качество притирки следует проверять:

* внешним осмотром – не допускаются царапины и блестящие пятна, притертые поверхности должны быть равномерно матовыми;

* «на карандаш» - карандашные риски, нанесенные на одну из сопрягаемых деталей, при поворотах детали в гнезде должны стираться равномерно;

«на керосин» - залитый в отверстие крана керосин при хорошем качестве притирки не должен проходить между притертыми поверхностями в течение 2 мин.

Доводка — это окончательная стадия притирки поверхностей по заданным размерам с получением точной формы обрабатываемых поверхностей. При обработке поверхностей доводкой получают размеры с точностью до 0,1 мкм и зеркальную поверхность. Эта операция является сложной и требует от работающего настойчивости и терпения.

Доводку выполняют на поверхностях, предварительно обработанных шлифованием. Припуск на доводку составляет 1—2 мкм.

Для предварительной и окончательной доводки применяют такие же абразивные порошки и пасты, как и для притирки. Чтобы получить зеркальную поверхность, используют тонкую пасту ГОИ, крокус, а также окись хрома или алюминиевую пудру, разведенные в бензине. Кроме того, зеркальную поверхность можно получить с помощью притира с остатками абразивного порошка от предыдущей доводки с применением смазочного