ДП РЕМСЛУЖБА. Задача ремонтной службы предприятия обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта,
 Скачать 301.12 Kb.
|
|
Примечание к таблице: -ТО - плановое техническое обслуживание, выполняемое в плановом порядке через определенные, установленные заводами-изготовителями, сроки. -СО - сезонное техническое обслуживание, выполняемое 2 раза в год, при подготовке машины к использованию в период следующего (летнего или зимнего) сезона. -Т - текущий ремонт. Текущий ремонт должен обеспечивать гаранти- рованную работоспособность машины до очередного планового ремонта путем восстановления и замены отдельных сборочных единиц (узлов) и деталей в объеме, определяемом техническим состоянием машины. -К - капитальный ремонт. Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность и полный или близкий к полному ремонт машины путем восстановления или замены отдельных сборочных единиц (узлов) и деталей, включая базовые. Таблица 5 - Нормативы по техническому обслуживанию и текущему ремонту автомашин определены согласно «Краткому автомобильному справочнику» НИИАТ
Примечание: - ЕО-ежедневное обслуживание; -ТО-1, ТО-2 - техническое обслуживание 1.8 Характеристика энергоснабжения предприятия Электроснабжение карьера осуществляется от подстанции Н-2 ЗЭС ф. «Шахта 15/2» по ВЛ-6 кВ. ВЛ выполнена на ж/б опорах проводом АС-70. В карьер сооружена отпайка, выполненная проводом АС-70 на железобетонных опорах. Для питания карьерных электроприемников смонтирована комплектная трансформаторная подстанция напряжением 6/0,4 кВ, мощностью 400 кВ-А. Подстанция подключается к ВЛ-6 KB через разъединитель РЛНД-1-10-400, установленный на концевой опоре ВЛ-6 кВ. Сооружение элементов внешнего электроснабжения, выбор и монтаж КТП выполнены по отдельному проекту. Основные показатели электроснабжения приведены в таблице 6. Таблица 6 - Основные показатели электроснабжения
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ 2.1 Выбор оборудования Учитывая наличие горнотранспортного оборудования, способ вскрытия и условия отработки принимается технологическая схема ведения горных работ «Цикличная-1» (экскаватор-транспорт-завод). При производстве горных работ применяется следующее оборудование: экскаваторы ЭО-5124 и UB-1233, бульдозеры ДЗ-171.1, буровые станки СБУ-100Г, компрессоры НВ-10. Транспортировка осуществляется авто самосвалами КамАЗ-5511 и КрАЗ-256. Для карьерного водоотлива используются электрические насосы К-160. Для электроснабжения используется передвижная КТПН. Все работы на карьере, кроме взрывных, производятся хозяйственным способом. В качестве погрузочных механизмов на добычных работах используются экскаваторы ЭО-5124. Применяемое буровое оборудование - буровые станки СБУ-100Г. Ширина рабочей площадки для гор. +81 м 24 м; Предварительное рыхление полезного ископаемого производится буровзрывным способом, методом наклонных скважинных зарядов. Бурение скважины производится станком СБУ-100Г с диаметром долота 105 мм. Подача воздуха предусматривается компрессором НВ-10. Буровзрывные работы выполняются в соответствии с типовым «Проектом № 496 производства буровзрывных работ в Бугултайском карьере песчаников ООО «НСМ-Юг», разработанным ГУП по производству буровзрывных работ «Волгоградвзрывпром». Годовой объем добычи по обуриваемой горной массе составляет 326586 м3. Для обеспечения бесперебойной работы карьера необходимо иметь 10-ти суточный запас взорванной горной массы, т.е. 12561 м3 Выемочно-погрузочные работы производятся экскаватором ЭО-5124, производительность составляет 564 м3/смену. Способ транспортировки пород в отвал (автотранспортом) предопределяет бульдозерный способ отвалообразования. Отсыпка внутреннего отвала предусматривается одним ярусом Высота отвала до 2010 года из-за нехватки площадей до 11 м, а затем 15,5 м. Устойчивый угол откоса отвала 45°, рабочий - 50°. 2.2 Транспорт на карьере Выемочно-транспортирующие машины предназначены для разработки и перемещения малосвязанных или хорошо разрыхленных скальных пород. Выемочно-транспортирующие машины состоят из базовых тракторов, тягачей или специальных шасси и навесного, прицепного, полуприцепного рабочего оборудования. К рабочему оборудованию выемочно-транспортирующих машин относятся: бульдозеры, скреперы, грейдер элеваторы, струги, одноковшовые погрузчики. К характерным особенностям выемочно-транспортирующих машин относятся: - разработка и перемещение пород за счет тяговых усилий ходовых механизмов базовых тракторов (тягачей), обеспечивающих также движение самих тяговых машин вместе с рабочими органами; - разработка пород тонкими горизонтами или наклонными слоями мощностью от нескольких сантиметров до 0,5-1м; - сравнительно легкая автоматизация машин, так как они имеют простые, последовательно выполняемые операции; - высокая мобильность машин; При равной производительности в сравнении с экскаваторами выемочно-транспортирующие машины имеют в 3-10 раз меньшую металлоемкость, в 3-5 раз меньшую стоимость, а также обеспечивают снижение затрат на выполнение работ в 3-4 раза. При использовании нескольких видов выемочно-транспортирующих машин может быть обеспечена комплексная механизация основных: и вспомогательных работ на карьере. Выемочно-транспортирующие машины позволяют успешно обрабатывать сложно структурные месторождения полезных ископаемых, а также осуществлять разработку месторождения со сложными горно-геологическими условиями, вести работы в суровых климатических условиях, интерфицировать горные работы при строительстве и эксплуатации карьеров. 2.2.1Автомобильный транспорт Достоинства: гибкость, манёвренность, независимость работы авто самосвалов, радиус разворота до 25 м, подъём и уклон до 100о, на 50 % меньше объёмы наклонных траншей, меньше затраты и сроки введения карьера в эксплуатацию, эффективен при строительстве карьеров, увеличивается темп углубления карьера, может применяться при раздельной выемке горной массы. Недостатки: высокая стоимость большегрузных автомобилей, большие эксплуатационные расходы, жёсткая зависимость от климатических условий и состояния дорог, загазованность атмосферы, дефицитность топлива, большая себестоимость перевозимого груза. В зависимости от конструктивного исполнения и условий эксплуатации, выемочно-транспортирующие машины могут применятся различные типы ходовых устройств. Ходовые устройства выемочно-транспортирующих машин с навесным рабочим оборудованием определяется ходовыми устройствами базовых тракторов и тягачей. У полуприцепных и прицепных машин ходовые устройства могут быть различными. Гусеничные ходовые устройства, благодаря лучшему сцеплению с породами, развивают значительно лучшие тяговые усилия, чем пневмоколесные, а буксование гусеничного хода значительно меньше. Однако гусеничный ход имеет сложную конструкцию, большую массу(в 3-4 раза большую чем пневмоколесный), более высокую стоимость, высокое внутренние сопротивление движению, малый срок службы, низкий КПД и сравнительно низкие скорости движения. 2.2.2Конвейерный транспорт Транспортирование горной массы конвейерами получает на открытых горных разработках широкое распространение. Объясняется это основными преимуществами конвейерного транспорта: немногочисленный обслуживающий персонал, непрерывность транспортирования груза, небольшие габариты конвейерных установок. К недостаткам конвейерного транспорта относятся: быстрый износ дорогостоящей ленты, зависимость работы от климатических условий. 2.2.3Бульдозеры Бульдозер - самоходная землеройная машина, представляющая собой гусеничный и пневматический трактор, тягач, с навесным рабочим оборудованием в виде отвала расположенным вне базы ходовой части машины. Бульдозеры классифицируются по следующим признакам: - номинальному тяговому усилию базовой машины на сверх тяжелые, тяжелые, средние, легкие, сверхлегкие или малогабаритные; - мощности базовой машины - сверхмощные, мощные, средней мощности, малой мощности, сверхмаломощные; - способу подвода энергии- с автономным источником энергии и с внешним подводом; - типу ходового устройства - гусеничные и пневматические; - способу управления - с канатным и гидравлическим управлением; - способу перемещения призмы волочения - толкающего и тянущего типов; - способу установки рабочего оборудования - одно и двустороннее; - типу рабочего оборудования - неповоротные, поворотные, универсальные и специальные; - характеру движений при выполнении рабочих операций; - назначению - общего и специального назначения. С учетом условий работы карьера принимаем один бульдозер. 2.3 Организация подготовки ремонтных работ 2.3.1 Проектирование ремонтной службы Структура ремонтного цеха имеет комплексный характер и обеспечивает выполнение всех ремонтных работ и их обслуживание. К числу отделений и участков ремонтной службы относятся демонтажное, заготовительное, механическое, слесарно–сборочное, кузнечное, сварочное, жестяницкое, восстановления деталей, окрасочное и др. В состав цеховой ремонтной базы входят механическая мастерская, слесарный участок, ремонтные бригады, кладовая. Техническая база ремонтного хозяйства определяется Типовой системой технического обслуживания и ремонта металлобрабатывающего оборудования, а также общемашиностроительными нормативами технологического проектирования РМЦ и ЦРБ и предусматривает количество и структуру оборудования, производственные площади, средства механизации ремонтных работ и технологию их выполнения. Состав и количество основного оборудования в ремонтном хозяйстве должны обеспечивать выполнение всех видов ремонтных работ, изготовление запасных частей и не стандартизованного оборудования, а также его модернизацию. Основное оборудование ремонтных служб – универсальные станки для обработки металла резанием (токарно–револьверные , фрезерные, шлифовальные и др.). Вспомогательное и слесарно–сборочное оборудование определяется в виде комплекта Принимаем к выбору токарно - винторезный станок - это универсальное оборудование, на котором кроме точения, возможно осуществлять разные виды работ такие как: -обтачивание наружных цилиндрических поверхностей; -обтачивание наружных конических поверхностей; -обработку торцов и уступов; -прорезание канавок и отрезание деталей; -растачивание отверстий (цилиндрических и конических); -сверление, зенкерование и развертывание отверстий; -нарезание наружной и внутренней резьбы резцом, 14. 12. 22 Нарезание внутренней резьбы">метчиком и плашкой; -фасонное обтачивание; -накатывание рифленых поверхностей. 2.3.2 Обоснование системы планово-предупредительных ремонтов оборудования Длительная и достаточно эффективная работа машин обеспечивается не только технически грамотной эксплуатацией, но и своевременными и качественными ремонтами, т.е. регулированием зазоров в соединениях трущихся деталей, заменой износившихся деталей новыми или восстановленными. Если при ремонте будут восстановлены первоначальные условия работы машины (зазоры, удельное давление, чистота трущихся поверхностей и др.), то и эффективность ее работы бу-дет восстановлена. Очевидно, что система ремонтов машин должна строиться по принципу предупреждения аварийных поломок деталей путем правильного ухода за оборудованием, замены подношенных деталей прежде, чем они окончательно выйдут из строя. Такой системой является система планово-предупредительных ремонтов (ППР). Под системой планово-предупредительных (профилактических) ремонтов понимается совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору за правильной эксплуатацией и ремонту оборудования, направленных на предупреждение окончательного износа узлов и механизмов с целью обеспечения работоспособности машин в течение заданного времени при минимальных затратах труда и материальных средств. Возможны три метода организации планово-предупредительных ремонтов: послеосмотровой, периодический и стандартный. Метод послеосмотровых ремонтов основан на периодических осмотрах машин. Если состояние машины окажется неудовлетворительным, то ее останавливают на ремонт. Элементы, подлежащие замене, определяют в процессе осмотра машины. Недостатком этого метода ремонтов является невозможность заранее предусмотреть сроки и длительность ремонтов. Метод периодических ремонтов заключается в том, что очередные осмотры и ремонты машин производят согласно заранее составленному графику. Необходимость замены тех или иных элементов также устанавливают в процессе осмотра машины. Следовательно, при этом методе также невозможно заранее получить достаточно точные данные о сроках замены элементов, что необходимо для определения объема работ, потребного количества рабочей силы, запасных частей, инструментов и станочного оборудования. Метод стандартных ремонтов, называемый иначе планово-принудительным, основан на обязательном периодическом обновлении машины путем замены части элементов. Для этого по известным срокам службы заранее устанавливают сроки замены элементов и объем работ для каждого из ремонтов Элементы заменяют в предусмотренный планом срок независимо от их со-стояния. В виде исключения могут быть оставлены только те, которые в момент ремонта оказались настолько исправными, что гарантируют нормальную работу вплоть до следующего ремонта. Для внедрения метода стандартных ремонтов необходимо знать точные сроки службы всех элементов машины. Рассмотренные особенности каждого из методов организации ремонта определяют области их применения. После осмотровой и периодический методы дают широкую возможность усилить наблюдение за правильной эксплуатацией машин. Поэтому их рекомендуется применять к машинам, работающим при переменном режиме нагрузки и обслуживаемым недостаточно квалифицированным персоналом. Эти методы незаменимы и в период освоения новых типов и конструкций машин, в период изучения особенностей работы и установления сроков службы элементов. Метод стандартных ремонтов наиболее применим к оборудованию, работающему при установившемся режиме. 2.3.3 Положение о планово-предупредительных ремонтах Каждое положение является обобщающим руководящим документом для руководителей и главных механиков предприятий, механиков цехов и участков и преследует цель предупреждения преждевременного износа; аварий и внеплановых простоев оборудования, проведения ремонтов по плану, согласованному с планом производства, в минимальные технически оправданные сроки. Положение содержит руководящий материал о структуре ремонтных служб предприятий, устанавливает сущность системы планово-предупредительных ремонтов, правила ухода за оборудованием, а также устанавливает наиболее целесообразные виды ремонтов, их периодичность, продолжительность, основы организации и планирования. Приведены рекомендации о путях повышения качества ремонтов и сокращения простоев машин в ремонтах. Положение содержит формы ремонтной документации (графиков ремонтов, актов приемки оборудования после ремонта, отчетов о ремонтах и пр.) и инструкции по их заполнению. 2.3.4 Основные ремонтные нормативы Практикой установлено, что скорость изнашивания даже однотипных деталей горной машины порой бывает неодинаковой. Она зависит от условий смазки, начальных зазоров, состояния окружающей среды (наличия пыли, влаги, кислотности) и других факторов. Разница же в скоростях изнашивания или ресурсах работы элементов различного назначения бывает весьма значительной. Под ресурсами работы элемента понимают наработку машины от момента его установки на машину до предельного износа, при котором может возникнуть угроза аварии, снижается эффективность или безопасность эксплуатации. Ресурс может быть выражен как в единицах времени, так и в единицах выпускаемой машиной продукции (выполняемой работы). Сроки службы машины и ее элементов являются важнейшими ремонтно-нормативными показателями (нормативами). Они служат исходными данными для составления научно обоснованных графиков ремонтов, заявок на запасные части, штатов ремонтных рабочих и т. п. Плановый срок службы машины (в годах) равен частному от деления числа 100 (%) на утвержденную норму годового амортизационного отчисления (в %). Фактический срок службы машины может быть больше или меньше планового. Определение плановых сроков службы всего многообразия деталей, узлов и агрегатов машин является довольно серьезным, длительным и сложным процессом. Их определяют преимущественно опытным путем на основе анализа фактических сроков службы. С этой целью в течение длительного времени тщательно анализируют каждый случай выхода из строя того или другого элемента. Если причина выхода из строя элемента является случайной (дефект материала, неправильная эксплуатация элемента и т. п.), то разрабатывают мероприятия по предупреждению подобных поломок. Фактический срок службы этих элементов в дальнейший расчет не принимают. Плановый срок службы элемента определяют как среднее арифметическое фактических сроков службы многих аналогичных элементов. После этого все элементы машины разбивают на группы стойкости. К одной группе относят элементы с разницей в сроке службы до 1 мес. Причем с целью избежания аварий, плановые сроки службы элементов округляют в сторону уменьшения до целого числа месяцев. Например, шпонку зубчатого колеса со сроком службы 6 мес, лопастной насос — 6,5 мес и шатун — 6,3 мес объединяют в одну группу стойкости со сроком службы 6 мес. Другими важными ремонтными нормативами являются межремонтный период и ремонтный цикл. Межремонтным периодом машины называется промежуток времени между двумя ее любыми очередными ремонтами. Его всегда принимают численно равным плановому сроку службы группы наименее износостойких элементов. Длительность ремонтного цикла, т. е. периода между двумя очередными капитальными ремонтами, принимают, как правило, равной плановому сроку службы наиболее износостойкой детали. 2.3.5Определим нормативы токарного станка Элементы станка имеют четыре группы стойкости: с ресурсом 135, 400, 830 и 1700 ч. Станок работает в двухсменном режиме при восьмичасовой продолжительности рабочей смены и пятидневной рабочей неделе. Коэффициент ее использования равен 0,4. Срок службы наименее износостойких элементов, рассчитанный по приведенной выше формуле, и, следовательно, межремонтный период равен одному месяцу. Это значит, что станок будет ежемесячно подвергаться ремонту. Сроки службы всех четырех групп узлов, рассчитанные по той же формуле, соответственно равны: 1, 3, 6 и 12 мес. Следовательно, длительность ремонтного цикла равна 12 мес. Для компоновки структуры ремонтного цикла, т. е. для установления видов ремонтов и последовательности их чередования, составляем таблицу 7, в которой время замены элементов различных групп стойкости обозначим знаком X. Т а б л и ц а 7 - Определение видов ремонтов и числа замен элементов с различными сроками службы
Сложность ремонта (Т1, Т2 и т. д.) устанавливают в зависимости от количества групп элементов, заменяемых во время его выполнения: чем больше трупп элементов, подлежит замене во время ремонта, тем выше его сложность. Таким образом, в течение ремонтного цикла будет проведено всего 12 ремонтов, из них: текущих первых Т1—8, вторых Т2—2, третьих Т3—1 и капитальных К—1. 2.3.6 Планирование ремонтов Планирование ремонтов охватывает весь комплекс мероприятий по ремонтам оборудования. Существует годовое (перспективное) и текущее планирование. Годовое планирование ремонтов включает составление на планируемый год: - плана ремонтов; - графика ремонтов; - заявки на сменные детали и узлы; - заявки на материалы и инструменты; - штатного расписания ремонтных рабочих. Годовой план ремонтов представляет собой перечень всего парка машин по типам с обязательным указанием способа (подрядный или хозяйственный), сложности, длительности и ориентировочной стоимости ремонтов, а также его исполнителей. Причем годовые планы составляют отдельно для машин, при остановке которых на плановый ремонт производят корректировку плана выпуска продукции, и отдельно для машин, остановку которых в плане производства не учиты-вают. Первые планы утверждаются руководством министерств или главных производственных управлений, а вторые — главными инженерами предприятий. Перечень оборудования, подлежащего включению в тот или другой годовой план ремонтов, утверждается министерством. К числу оборудования, остановку которого учитывают в плане производства, относят основное и крупное технологическое оборудование: экскаваторы, буровые станки, насосные установки и прочее. Остановку оборудования, предназначенного для выполнения вспомогательных работ (тракторы, бульдозеры), а также основного, но мелкого (перфораторы, отбойные молотки и т. п.) обычно не учитывают при составлении производственных планов. Эти остановки компенсируют за счет ввода в работу резервных единиц. Годовые графики, текущих и капитальных ремонтов оборудования составляют с таким расчетом, чтобы ремонтные службы (бригады, участки, цехи или предприятия) были загружены равномерно в течение всего года. Графики составляют на основании годового плана ремонтов. Они служат основой для планирования работы ремонтных служб, цехов и предприятий. Для составления заявок на запасные части, т. е. на элементы, изготовляемые для установки на машины взамен изношенных, необходимо знать плановый годовой их расход, а также резерв для образования неснижаемого запаса и выполнения аварийных ремонтов Годовые заявки на материалы и инструменты рассчитывают , исходя из их расхода на изготовление сменных деталей или ремонт машины и срока их службы. Порядок планирования годовых ремонтов (составление планов, графиков и заявок) обычно ступенчатый. Он сводится к следующему. Ремонт оборудования производственного участка планирует механик участка. На основе этих планов старший (главный) механик цеха (шахты, карьера и т. п.) составляет план ремонта оборудования своего производственного подразделения. После утверждения плана начальником цеха его представляют в отдел (управление) главного механика предприятия, который увязывает планы ремонта оборудования цехов и составляет сводный годовой план ремонта машин всего предприятия. Текущее планирование ремонтов осуществляют на месяц. Оно включает составление месячных графиков ремонтов и заявок на материалы и сменные детали. Текущее планирование основывается на годовых планах и преследует цель их уточнения и конкретизации применительно к производственно-техническим условиям, создавшимся к моменту составления текущего плана. При составлении текущих планов учитывают фактически состояние технологического оборудования, изменившиеся возможности ремонтных подразделений , наличие необходимых для ремонта материалов, сменных деталей и ремонтного оборудования и другие факторы организационного или техническое характера. Месячный график планово-предупредительных ремонтов составляет заместитель начальника цеха (участка) по оборудованию (механик) и согласует с исполнителем ремонтов. Утверждает его главный механик предприятия. При составлении месячного графика уточняют даты начала ремонта машин в планируемом месяце и их продолжительность. В виде исключения в него могут быть включены ремонты, проведение которых не предусматривалось годовым графиком, и, наоборот, в зависимости от состояния оборудования, ремонты некоторых машин могут быть опущены. В месячных графиках фиксируются плановые и фактические сроки остановок машин на ремонт, а также длительность ремонтов. Утвержденный месячный график ремонтов должен быть передан исполнителю не позднее, чем за 10 дней до начала планируемого месяца. Для выполнения текущего ремонта каждой машины составляют ремонтную ведомость (ведомость дефектов) и план организации работ (ПОР). На все ремонты машины (Т1, Т 2, Т3 и т. д.) составляют типовые сметы. На ремонты крупных машин составляют оперативные графики. Таблица 8 - Нормативы по техническому обслуживанию и текущему ремонту автомашин, определены согласно «Краткому автомобильному справочнику» НИИАТ
Ремонтная ведомость преследует цель установления объема ремонтных работ, типов и количества элементов, подлежащих замене в процессе ремонта, потребности в материалах, рабочей силе и рационального распределения работ между исполнителями. Данные ремонтной ведомости являются основанием для составления планов организации ремонтных работ и оперативных графиков ремонтов. Ремонтную ведомость составляет помощник начальника или механик цеха (участка) в двух экземплярам, один из которых передают исполни-телю ремонта, а второй оставляют в цехе для контроля. Планы организации работ составляют в соответствии с Положением о планово-предупредительных ремонтах. Ими предусматривают последовательность выполнения и продолжительность каждой работы, определяют необходимое число рабочих различных специальностей и средства механизации ремонтных работ, предусматривают меры предосторожности 2.3.7 Категории ремонтных рабочих На современной механизированном карьере роль ремонтных рабочих в выполнении производственного плана не менее важна, чем роль рабочих основных профессий . В том случае, если централизация ремонтов проведена в пределах одного предприятия, на нем, как правило, имеются такие категории ремонтных рабочих: - по изготовлению новых сменных деталей и узлов; - по ремонту деталей и узлов; - по текущим ремонтам горного оборудования; - по капитальным ремонтам; - дежурно-ремонтный персонал; - вспомогательные рабочие. Рабочие первых четырех категорий находятся в штатах ремонтных цехов и мастерских предприятия. Дежурно-ремонтный персонал распределен по производственным участкам, а вспомогательные рабочие (рабочие складов, кладовых, рабочие по ремонту и обслуживанию вспомогательного оборудования и т. п.) есть в штатах основных и ремонтных цехов. В случае централизации ремонтных работ в ремонтных трестах, объединениях или заводах определенные категории рабочих передают в штат этих предприятии. Основной формой организации труда ремонтных рабочих горнодобывающих предприятий является производственная бригада. Бригада — группа рабочих, объединенная единым производственным планом, взаимосвязанностью процессов труда и общностью места работы. Во главе бригады стоит бригадир из числа наиболее опытных и квалифицированных рабочих. Бригадир работает наравне с другими членами бригады. Одновременно он является непосредственным организатором работы, низовым администратором, которому подчинены все члены бригады. Он несет административную ответственность за выполнение бригадой плановых заданий, трудовую и производственную дисциплину и качество выполняемых работ. При производственных участках (добычных, проходческих транспортных и т. д.) организуют бригады по техническому осмотру оборудования участка. При шахтных или карьерных мастерских - по централизованному текущему и капитальному ремонтам оборудования. Причем каждая бригада специализируется по ремонту только определенного вида машин: пневматических молотков, погрузочных машин, буровых кареток т. д. Количественный состав ремонтных бригад формируют в зависимости от объема работ, который должна бригада выполнять в течение месяца при условии выполнения норм выработки всеми ее членами. Обычно в бригаде насчитывается от 5 до 20 человек. Профессиональный состав ремонтных бригад определяется конструктивными особенностями ремонтируемого оборудования. В связи с тем, что на текущие и капитальные ремонты поступают готовые узлы и детали, основной профессией ремонтных бригад является слесарь и в меньшей мере сварщик и газорезчик. В свою очередь, среди слесарей должны быть специалисты по ремонту и наладке гидроаппаратуры, компрессоров и других агрегатов, имеющих свою специфику. Широко практикуется совмещение некоторых профессий, например слесаря и стропальщи-ка, электросварщика и газорезчика и т. п. Рабочие, занимающиеся выполнением ремонтных работ, должны владеть комплексом определенных знаний и практических навыков. Основными из них являются: - закономерности и пределы износа деталей; - техника измерения износов; - смазочные материалы и смазочные устройства машин; - технология выполнения ремонтов и восстановления деталей; - техника осмотра и испытания машин после ремонта. - Учет оборудования. 2.3.8 Инвентаризация оборудования Наиболее полное использование горного оборудования, своевременное и качественное его обслуживание и ремонт, а также создание условий для правильной расстановки рабочей силы вызывают необходимость тщательного учета оборудования, его перемещений с участка на участок и периодической инвентаризации. Текущий учет наличия оборудования ведется постоянно по единой инвентарной карточке учета основных средств. В ней указаны наименование машины, дата ее поступления на предприятие, первоначальная стоимость, сумма затрат на капитальный ремонт и данные о месте нахождения машины (в работе на таком-то участке, в капитальном ремонте, в резерве и т. п.). При сдаче машины в капитальный ремонт, выполняемый специализированным ремонтным заводом, ее необ-ходимо снимать с баланса предприятия и передавать на баланс завода. Инвентаризация представляет собой переучет фактического наличия оборудования с записью всех данных о нем непосредственно с имеющихся на машинах этикеток. Во время инвентаризации отмечают наименование, заводской и инвентарный номера каждой машины, тип или систему, завод-изготовитель и место ее нахождения. В процессе инвентаризации ликвидируют возможные неточности в бухгалтерском учете, а также выявляют оборудование, пришедшее в негодность или оставшееся в завалах, но числящееся за участком. Инвентаризацию оборудования, как правило, проводят один раз в год — перед началом нового календарного года. По данным инвентаризации составляют годовую книгу учета оборудования, в которой имеются необходимые сведения по каждой машине, механизму, установке или аппарату. 2.3.9Паспортизация оборудования Для правильного руководства работой энергомеханического хозяйства, большое значение имеет паспортизация оборудования. Паспорта заводят на все машины, линии передач, трубопроводы, кабельную сеть и другое энергомеханическое оборудование и установки, находящиеся в эксплуатации. Технический паспорт машины должен содержать следующие данные: - название машины, ее тип, модель, заводской номер, год изготовления и завод-изготовитель; - инвентарный номер; - общий вид машины; 2.3.10 Учет оборудования Наиболее полное использование горного оборудования, своевременное и качественное его обслуживание и ремонт, а также создание условий для правильной расстановки рабочей силы вызывают необходимость тщательного учета оборудования, его перемещений с участка на участок и периодической инвентаризации. Текущий учет наличия оборудования ведется постоянно по единой инвентарной карточке учета основных средств. В ней указаны наименование машины, дата ее поступления на предприятие, первоначальная стоимость, сумма затрат на капитальный ремонт и данные о месте нахождения машины (в работе на таком-то участке, в капитальном ремонте, в резерве и т. п.). При сдаче машины в капитальный ремонт, выполняемый специализированным ремонтным заводом, ее необ-ходимо снимать с баланса предприятия и передавать на баланс завода. Инвентаризация представляет собой переучет фактического наличия оборудования с записью всех данных о нем непосредственно с имеющихся на машинах этикеток. Во время инвентаризации отмечают наименование, заводской и инвентарный номера каждой машины, тип или систему, завод-изготовитель и место ее нахождения. В процессе инвентаризации ликвидируют возможные неточности в бухгалтерском учете, а также выявляют оборудование, пришедшее в негодность или оставшееся в завалах, но числящееся за участком. Инвентаризацию оборудования, как правило, проводят один раз в год — перед началом нового календарного года. По данным инвентаризации составляют годовую книгу учета оборудования, в которой имеются необходимые сведения по каждой машине, механизму, установке или аппарату. Паспортизация оборудования. Для правильной руководства работой энергомеханического хозяйства большое значение имеет паспортизация оборудования. Паспорта заводят на все машины, линии передач, трубопроводы, кабельную сеть и другое энергомеханическое оборудование и установки, находящиеся в эксплуатации. Технический паспорт машины должен содержать следующие данные: - название машины, ее тип, модель, заводской номер, год изготовления и завод-изготовитель; - инвентарный номер; - общий вид машины; В паспорт обязательно вносят все изменения, происходящие с машиной в процессе эксплуатации (аварии, поломки, замена износившихся крупных деталей, узлов и агрегатов и т. п.). При отсутствии паспорта его составляют на основании рабочих чертежей и фактических данных машины. Данные технического паспорта являются основными показателями, на основании которых планируют производительность машины и сроки ее капитального ремонта. Сдача оборудования в капитальный ремонт и получение его с ремонта обязательно должны производиться при наличии паспорта, где ремонтное предприятие записывает все основные работы, выполненные во время ремонта. Кроме того, к паспорту машины, прошедшей капитальный ремонт, должен быть приложен акт испытаний после ремонта. Передача оборудования в ремонт и приемка его после ремонта. Остановку оборудования на ремонт производят в строгом соответствии с утвержденным месячным графиком ремонтов. Отклонения от графика могут допускаться только в случае особой необходимости и только по разрешению организации или лица, утвердившего график. Передача крупных машин в ремонт, приемка из ремонта, а также передача их от одной бригады (смены) к другой во время ремонта должны проводиться в строгом соответствии с системой нарядов-допусков и бирок. Допуск и бирка всегда должны находиться у старшего производителя работы (бригадира, мастера) на рабочем месте. Они выдаются перед началом ремонта и сдаются после его окончания. Наряд- допуск представляет собой документ, выдаваемый производственным цехом (участком), в ведении которого находится подлежащее ремонту оборудование (заказчиком), исполнителю ремонта. В наряде-допуске указывается: - предприятие и цех-заказчик; - организация — исполнитель ремонта; - состав ремонтной бригады; - наименование, тип, инвентарный и заводской номер подлежащего ремонту оборудования; - перечень мероприятий по технике безопасности, которые необходимо выполнить перед началом ремонта, а также отметки о их выполнении; - время начала и окончания ремонтных работ; - отметки о передаче наряда-допуска по смене; - подпись лица, разрешившего ведение ремонтных работ; - подпись производителя работ о том, что подготовка к ремонту проведена и рабочие ознакомлены с безопасными условиями ведения работ; - подпись производителя работ об окончании ремонта машины и сдаче наряда-допуска; - подпись лица, принявшего машину и разрешившего ее эксплуатацию после ремонта. Бирочная система состоит в том, что бригадиру (старшему рабочему), ответственному за включение и выключение силовых систем и коммуникаций (электроэнергии, пара, сжатого воздуха и пр.), выдается бирка — знак, дающий право на включение и выключение этих систем. Никто другой, кроме обладателя бирки, не имеет права выполнять эти работы. 2.3.11 Передача оборудования в ремонт и приемка его после ремонта. Остановку оборудования на ремонт производят в строгом соответствии с утвержденным месячным графиком ремонтов. Отклонения от графика могут допускаться только в случае особой необходимости и только по разрешению организации или лица, утвердившего график. Передача крупных машин в ремонт, приемка из ремонта, а также передача их от одной бригады (смены) к другой во время ремонта должны проводиться в строгом соответствии с системой нарядов-допусков и бирок. Допуск и бирка всегда должны находиться у старшего производителя работы (бригадира, мастера) на рабочем месте. Они выдаются перед началом ремонта и сдаются после его окончания. Наряд- допуск представляет собой документ, выдаваемый производственным цехом (участком), в ведении которого находится подлежащее ремонту оборудование (заказчиком), исполнителю ремонта. В наряде-допуске указывается: предприятие и цех-заказчик; организация — исполнитель ремонта; состав ремонтной бригады; наименование, тип, инвентарный и заводской номер подлежащего ремонту оборудования; перечень мероприятий по технике безопасности, которые необходимо выполнить перед началом ремонта, а также отметки о их выполнении; время начала и окончания ремонтных работ; отметки о передаче наряда-допуска по смене; подпись лица, разрешившего ведение ремонтных работ; подпись производителя работ о том, что подготовка к ремонту проведена и рабочие ознакомлены с безопасными условиями ведения работ; подпись производителя работ об окончании ремонта машины и сдаче наряда-допуска; подпись лица, принявшего машину и разрешившего ее эксплуатацию после ремонта. Бирочная система состоит в том, что бригадиру (старшему рабочему), ответственному за включение и выключение силовых систем и коммуникаций (электроэнергии, пара, сжатого воздуха и пр.), выдается бирка — знак, дающий право на включение и выключение этих систем. Никто другой, кроме обладателя бирки, не имеет права выполнять эти работы. Если с прибывшей из ремонта машиной не поступила необходимая документация, машины подлежат технической приемке. В этом случае в акте приемки указывают все обнаруженные недостатки. Копию акта отправляют предприятию, ремонтировавшему машину. При наличии в поступившей из ремонта машине повреждений, некомплектности или укомплектования ее несоответствующим оборудованием вызывают представителя ремонтного предприятия, вместе с ним со-ставляют двусторонний акт технической приемки и устраняют имеющиеся недостатки. Если оборудование прибыло в поврежденной упаковке, от станции назначения следует потребовать составление коммерческого акта, в котором указывают, какое повреждение нанесено оборудованию, а также стоимость исправления повреждении. Оценку качества ремонта узлов или отдельных работ (сварочных, клепальных и пр.) фиксируют в ремонтной ведомости, а общую оценку ремонта машины указывают в акте приемки оборудования после ремонта. 2.3.12Порядок списания оборудования Оборудование, пришедшее в негодность вследствие физического или морального износа, если его ремонт или модернизация экономически нецелесообразны, подлежит списанию. Для обследования технического состояния подлежащего списанию оборудования назначается комиссия в составе директора или главного инженера предприятия (председатель), главного механика или энергетика, главного бухгалтера и начальника цеха (участка), в ведении которого находится оборудование. После обследования машины комиссия составляет акт утвержденного образца. После утверждения акта вышестоящей инстанцией машину снимают с бухгалтерского учета. Части машин, пригодные для использования, оценивают и сдают на склад, а лом в установленном порядке отправляют на переработку. Оборудование, акты на списание которого не утверждены, подлежит восстановлению. 2.4 Характеристика электроприемников Все потребители горных предприятий по требуемой степени бесперебойности электроснабжения в соответствии с требованиями ПУЭ подразделяют на три категории. К потребителям первой категории относятся такие, для которых перерыв в подаче электроэнергии может повлечь за собой: опасность для жизни людей, значительный ущерб народному хозяйству, связанный с повреждением оборудования, массовым браком продукции, расстройством сложного технологического процесса. Потребители первой категории должны быть обеспечены 100 % -ным резервным питанием от двух независимых источников электроэнергии, а перерыв в подаче электроэнергии допускается только на время необходимое для ввода резервного питания (АВР). К электроприемникам второй категории относят такие, у которых перерыв в подаче электроэнергии связан с массовым недоотпуском продукции, простоем рабочих, механизмов и транспорта. Перерыв в подаче электроэнергии допускается только на время, необходимое для включения резервного питания дежурным персоналом или выездной оперативной бригадой. Электроприемники второй категории рекомендуется обеспечивать электроэнергией от двух независимых взаимно резервирующих источников питания. Для потребителей третьей категории перерыв в подаче электроэнергии допустим на время необходимое для ремонта или замены поврежденного оборудования, это время не должно превышать одни сутки. Характеристику потребителей электроэнергии заносим в таблицу 9: Таблица 9- Характеристика электроприемников
2.5 Расчет освещения Продолжительность темного времени суток зимой и летом в зависимости от расположения района открытых горных разработок колеблется в широких пределах. Поэтому необходимо правильно организовать электрическое освещение при этом возрастает производительность труда и повышается качество выполняемых работ, улучшаются условия труда, сокращаются аварии и травматизм, повышается безопасность перемещения людей и всех видов транспорта в карьере. Кроме того, нормальное освещение создает хорошую обозреваемость всей территории карьера, отдельных забоев, отвалов. При устройстве электрического освещения на карьерах необходимо учитывать большие пространства, особенности погоды (дождь, снег, туман и т.д.) и большую запыленность воздуха. При расчете освещения на карьере необходимо учитывать такие величины как световой поток - лучистый поток, оцениваемый по его действию на глаз; сила света - угловая пространственная плоскость светового потока, излучаемая источником; а также освещенность на карьере должна быть не менее 0,2 лк. Применяем систему общего равномерного освещения. Освещение рабочее. Подлежат освещению рабочие площадки машин и механизмов, а также карьерные автодороги. Нормируемая освещенность принимаем следующую: - автодорог внутри карьера - 0,5 лк; - рабочих площадок экскаваторов на погрузке полезного ископаемого - 5 лк (горизонтальная плоскость); - мест производства буровых работ - 10 лк (вертикальная плоскость).Для расчета освещения сначала необходимо рассчитать площадь карьера и суммарный световой поток. В качестве светильников приняты прожекторы ПКН-1500-1-У1 с кварцевыми лампами КГ 220-1500. Напряжение ламп 220 В, мощность 1500Вт. Расчет количества прожекторов произведен из условия создания на рабочих площадках минимальной освещенности 5 лк. Для создания дополнительной освещенности используются светильники и прожекторы, расположенные на самих механизмах. Необходимое количество прожекторов Для освещения карьера выбираем в качестве светильников приняты прожекторы ПКН-1500-1-У1 с кварцевыми лампами КГ 220-1500. Напряжение ламп 220 В, мощность 1500Вт. Определяем количество светильников на западном участке | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||