курсовой проект по оборудованию. Задача ремонтной службы предприятия
 Скачать 1.48 Mb.
|
|
1.6 Технологический процесс ремонта машины Разборка – это зеркальное отражение сборки машины. Деталь, установленная при сборке последней, будет сниматься первой при разборке. При разборке машину разбирают на сборочные единицы, а их на детали. В зависимости от ремонта разборка бывает полной и частичной. Перед разборкой парных деталей, которые располагаются определенным образом, необходимо нанести определенную метку. Разбираться должна только та сборочная единица или тот механизм, который подлежит ремонту, так как подетальная разборка ведет к нарушению прирабатываемости и плотности соединений деталей. Для промывания деталей существуют следующие способы: ручная промывка, в моечных камерах в одно-, двух- и трехкамерных моечных машинах. При разборке и сборке оборудования применяют следующий инструмент: стальные молотки с деревянной ручкой, специальные «мягкие» молотки, универсальные отвертки, универсальные и специальные гаечные ключиразличных конструкций, сверлильные электро и пневмомашины, электрошаберы, электрогайковерты, резьбонарезатели, электроножницы. Производственный процесс ремонта оборудования состоит из подготовительных, основных технологических и сопутствующих процессов. Технологические процессы ремонта, несмотря на большое разнообразие оборудования, обычно представляются в общей структуре производственного процесса в такой последовательности: 1) приемка в ремонт; 2) наружная очистка и мойка оборудования; 3) разборка оборудования на агрегаты, сборочные единицы и детали; 4) мойка сборочных единиц и деталей; 5) контроль и дефектовка деталей; 6) ремонт деталей; 7) комплектование сборочных единиц и агрегатов; 8) сборка, регулировка, обкатка и испытание агрегатов; 9) сборка, регулировка, обкатка и испытание оборудования целиком; 10) окраска оборудования; 11) сдача отремонтированного оборудования в эксплуатацию. Разборка оборудования является начальным этапом производственного процесса ремонта. Правильная организация и высокое качество выполнения разборочных работ оказывают значительное влияние на продолжительность, трудоемкость и качество ремонта. В зависимости от характера износа и повреждения деталей оборудования и номенклатуры деталей, требующих дефектации, ремонта или замены, разборка может быть частичная (с различной глубиной) или полная. Частичная разборка имеет место при текущем и среднем ремонтах, полная – при капитальном ремонте. Исходной документацией для проектирования технологического процесса разборки являются: – сборочные чертежи; – монтажные схемы; – руководство по ремонту; – руководство по эксплуатации; – дефектная ведомость; – нормы времени на выполнение отдельных операций, приемов, переходов. Рабочей документацией для разборки являются: – схемы разборки; – технологические карты; – руководство по ремонту. Технологические карты и схемы разборки устанавливают последовательность и уровень глубины разборки. В технологической карте указываются: 1) последовательность операций, переходов, приемов (в повелительном наклонении); 2) применяемое оборудование, инструмент, приспособления; 3) основные технические условия, которые необходимо выполнять при разборке: требования к комплектации; требования к необезличиванию; указания о нанесении меток, рисок или других пометок, используемых при последующей сборке; указание об удалении смазок; технологические усилия, моменты, направления приложения сил и т. п.; порядок откручивания крепежных деталей и др.; 4  ) нормы времени на операции, приемы. Рисунок 5 – Схема разборки Схемы разборки составляются в случае ремонта сложного или нового для данного предприятия оборудования, а также в случае недостаточной квалификации ремонтных рабочих. Схема разборки изделия представляет собой иерархическое дерево состояний объекта разборки. Составляется схема слева направо от изделия в сборе до базовой детали (базовой сборочной единицы). Схема разборки используется также для сборки изделия. В этом случае последовательность сборки определяется движением по схеме справа налево. Для обеспечения требуемого качества разборочных работ необходимо, чтобы рабочие знали и соблюдали основные требования и правила: 1. Слесари, выполняющие разборку оборудования, должны хорошо знать его конструкцию и принцип действия. 2. Разборку следует вести строго по схеме или карте, а при их отсутствии – в таком порядке: – сначала изделие разделяют на составные части – крупные сборочные единицы; – одновременно с этим с изделия снимают детали, не входящие ни в одну составную часть (крышки, кожухи, ремни и др.); – затем составные части разбирают на более мелкие сборочные единицы и крупные детали; – мелкие сборочные единицы разбирают, по мере надобности, на детали (при участии в процессе разборки нескольких рабочих разборка мелких сборочных единиц может происходить параллельно). 3. Применение приемов и инструмента, приводящих к повреждению деталей, недопустимо. 4. Сборочные единицы, требующие специфическую технологию ремонта, после снятия с оборудования должны направляться в ремонт в комплектном виде. 5. Все крепежные детали следует складывать и хранить на время ремонта отдельно от других деталей по возможности, видам и размерам. 6. Детали, которые при изготовлении обрабатывают в сборе (совместно), а также приработавшиеся во время эксплуатации и годные к дальнейшей работе, не следует разукомплектовывать. 7. При разборке следует соблюдать чистоту, монтажные метки и риски тщательно оберегать от уничтожения. Я хочу представить свою схему разборки механизма челнока машины Jack JK F4h-7 Р  исунок 6 – Схема разборки механизма челнока машины Jack JK F4h-7 Приемка оборудования из ремонта Из среднего и капитального ремонта оборудование принимают в два приема - предварительно и окончательно. Предварительно оборудование принимают после завершения ремонта во время обкатки заправленной машины на ходу, при этом устанавливают пригодность машины к пуску в эксплуатацию. Окончательно машину принимают после устранения дефектов, выявленных в ходе предварительной приемки. Из капитального ремонта машину принимают на ходу при полной ее заправке по истечении девяти смен работы, а из среднего - по истечении трех смен. Обкатку машины после ремонта должны производить квалифицированные рабочие, и время, затраченное на эту работу, не входит в нормы времени на ремонт. Ответственность за нормальное обслуживание машины, в период от предварительной до окончательной приемки из ремонта, несет цеховой персонал. Акт приемки машины из ремонта должен быть оформлен сразу после окончательной приемки. Машину после капитального ремонта сдает в эксплуатацию начальник РМЦ, а принимает начальник производственного цеха; после среднего ремонта машину сдают и принимают соответственно мастера РМЦ и производственного цеха. Качество ремонта оценивают оценками «хорошо» и «отлично». Отличная оценка дается в том случае, если ремонт выполнен в строгом соответствии с техническими условиями и машина имеет высокие технологические показатели. Хорошая оценка дается, если в отремонтированной машине обнаружены небольшие отклонения от утвержденных технических условий в допусках отдельных деталей, не оказывающих прямого влияния на работу машины и на качество выпускаемой продукции. К технологическим показателям относятся производительность машины и качество производимой на ней продукции, а так же специфические параметры, характеризирующие работу машины. Технологические показатели работы отремонтированной машины должны сопоставляться с показателями работы той же машины до ремонта при одинаковой заправке. Производительность отремонтированной машины устанавливают согласно плановым нормам, а качество продукции - по фактическому среднему качеству вырабатываемой на предприятии продукции данного сорта и ассортимента. Если состояние машины после ремонта не соответствует установленным требованиям, машина не принимается в эксплуатацию. Ремонтная бригада, допустившая некачественный ремонт, должна устранить дефекты, обнаруженные при приемке, без дополнительной оплаты. Начальнику производственного цеха запрещается принимать и пропускать в эксплуатацию некачественно отремонтированное оборудование, а начальнику РМЦ - давать задание бригаде на ремонт других машин до полного устранения дефектов. 1.8 Расчет трудоемкости производственной программы 1.8.1. Наименование и количество технологического оборудования Таблица 1 – Суммарная трудоемкость проведения капитальных и средних ремонтов технологического оборудования
1.8.2. Определение трудоемкости производственной программы РМЦ. Используя исходные данные предприятия по номенклатуре и количеству оборудования, категории сложности, норматив периодичности капитальных и средних ремонтов, определить число ремонтов в планируемом году по формулам: Ккр=(12∙n)/(60мес.),Кср=(12∙n)/(6мес.)-Ккр, где: Ккр (Кср) – количество капитальных/средних ремонтов в год; 12 – количество месяцев в году; п – количество оборудования данного класса, модели; 60мес. – межремонтный цикл для капитальных ремонтов; 6мес. – межремонтный период для средних ремонтов. Трудоемкость капитального ремонта механической части швейной машины, ремонтная сложность которой принята за единицу (1022М-кд. 97А-кл и др.) принята 18-ти человеко-часам. При этом объем работ по среднему ремонту устанавливается в процентах от объема капитального ремонта и составляет для швейной отрасли 20-40%. Отсюда норма времени на ремонт определяется: Нкр=18∙Rм, Нср=0,3∙Нкр, где: Нкр(Нср) – норма времени на капитальный/средний ремонт, чел.-ч.; Трудоемкость проводимых в РМЦ ремонтов определяется по формулам: Ткр=Ккр∙Нкр, Тср=Кср∙Нср, где: Ткр(Тср)-трудоемкость капитальных/средних ремонтов, чел.-ч.; Суммарная трудоемкость определяется по сумме Ткр + Тср и вносится в Таблицу 1 (пункт 12). Для определения общей трудоемкости производственной программы необходимо определить дополнительно трудоемкость изготовления запасных частей, нестандартного оборудования, средств малой механизации и автоматизации производственных процессов, восстановление изношенных деталей и другие виды работ. Из опыта работы предприятий швейной отрасли приняты следующие нормативы затрат времени в процентах от суммарной трудоемкости капитального и среднего ремонтов: Таблица 2 – Наименования работ и затрат времени
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||