ДП. Задачей дипломная проекта в связи с указанной целью являются

• Название: Задачей дипломная проекта в связи с указанной целью являются
• Дата: 16.05.2023
• Размер: 256.73 Kb.
• Имя файла: ДП.docx
• Тип: Диплом; #1134891
• страница: 1 из 3

Введение
Железнодорожному транспорту принадлежит первостепенная роль в осуществлении перевозок. Железные дороги связывают все области и районы нашей огромной страны, имеющей территорию площадью 17,8 млн. км, и в условиях недостаточности хороших автомобильных дорог обеспечивают потребности населения в перевозках и нормальное обращение продукции промышленности и сельского хозяйства.

Актуальность дипломная проекта заключается в том, что Российские железные дороги являются ключевыми, а в некоторых случаях предоставляют единственную возможность для перевозки грузов и передвижения пассажиров.

Железные дороги на 2019 г. выполняют около 12% всего грузооборота и более 10,5% пассажирооборота. Железная дорога очень важна для страны, поэтому нужно улучшать её составляющие, в том числе и текущий ремонт приборов безопасности. Так как, приборы безопасности работают на тепловозах в тяжелых условиях, поэтому они должны удовлетворять не только общим (надежность, простота конструкции, взаимозаменяемость, стабильность характеристик), но и особым требованиям: выдерживать вибрации, значительные колебания температуры и напряжения, воздействия влаги, пыли, грязи, масла.

Ведь улучшив качество ремонта, можно уменьшить: время простоя тепловозов; поломки в пути следования, увеличив этим: грузооборот, пассажирооборот, качество выполняемой работы, экономику предприятия.

Цель дипломная проекта – подробно рассмотреть планирование, организацию и экономическое обоснование работы производственного участка по ремонту приборов безопасности.

Задачей дипломная проекта в связи с указанной целью являются:

- Описать участок по ремонту приборов безопасности.

- Произвести технико-экономический расчет по ремонту приборов безопасности

1.2 Организация технического обслуживания и ремонта приборов безопасности
Настоящее Руководство устанавливает общие положения системы технического обслуживания и ремонта тепловозов, требования к организации технического обслуживания и текущего ремонта, объёмы обязательных работ при техническом обслуживании и текущем ремонте, объёмы обязательных работ, браковочные признаки деталей и сборочных единиц тепловоза, порядок контроля их состояния и допускаемые методы восстановления, а также порядок испытаний тепловоза и его узлов.

Выполнение требований и положений, изложенных в настоящем Руководстве, обязательно для работников, связанных с техническим обслуживанием и ремонтом тепловозов. Настоящее Руководство должна использоваться при определении трудоемкости технического обслуживания и текущего ремонта тепловозов, при разработке проектов развития и реконструкции объектов, связанных с техническим обслуживанием и ремонтом тепловозов.

Система технического обслуживания и ремонта тепловозов предусматривает следующие виды планового технического обслуживания и ремонта:

техническое обслуживание ТО-1;

техническое обслуживание ТО-2;

техническое обслуживание ТО-3;

техническое обслуживание ТО-4;

техническое обслуживание ТО-5;

текущий ремонт ТР-1;

текущий ремонт ТР-2;

текущий ремонт ТР-3;

средний ремонт СР;

Технические обслуживания ТО-1, ТО-2, ТО-3 предназначены для предупреждения неисправностей тепловозов в эксплуатации, поддержания их работоспособности и надлежащего санитарно-гигиенического состояния,
обеспечения пожарной безопасности и безаварийной работы. Порядок организации технического обслуживания ТО‑1 и ТО‑2 определяется

Инструкцией по техническом у обслуживанию электровозов и тепловозов в эксплуатации, утвержденной МПС России 27 сентября 1999 г. № ЦТ-685.

Техническое обслуживание ТО-4 предназначено для обточки бандажей колесных пар без выкатки из-под тепловоза с целью поддержания оптимальной величины проката и толщины гребней.

Техническое обслуживание ТО-5 предназначено для подготовки тепловоза в запас ОАО "РЖД" (с консервацией для длительного хранения) и резерв управления железной дороги, подготовки к эксплуатации после изъятия из запаса ОАО "РЖД" и резерва управления железной дороги, или тепловозу прибывшему в недействующем состоянии после постройки, ремонта или передислокации, подготовки к отправке на капитальный и средний ремонт на другие дороги.

Основное назначение ремонта тепловозов заключается в том, чтобы в установленный срок произвести в ус­ловиях депо тщательный осмотр, ревизию и проверку работы основных узлов локомотива и выполнить ремонт, необходимый для бесперебой­ной и безаварийной работы тепловоза до следующего планового ремонта.

При ремонте тепловозов производят очистку, осмотр и ревизию основных узлов и деталей механическо­го, пневматического и электрического оборудования непосредствен­но на самом тепловозе, а также проверяют правильность работы электрической аппаратуры, вспомогательных машин, автотормозов, песочниц и звуковых сигналов, устраняют обнаруженные неисправ­ности и выполняют ремонт по записи в журнале технического состоя­ния и книге ремонта тепловоза.

Детали тепловоза, имеющие неисправности или износы более допустимых по нормам или близкие к ним и не обеспечивающие ра­боту тепловоза до следующего планового ремонта, заменяют или восстанавливают.

При ремонте детали восстанавливают в тех случаях, когда требуется небольшой ремонт, исполнение которого не влечет за собой перепростой.
К ремонту приурочивается ревизия ряда узлов тепловоза, которая связана, как указывалось, с обязатель­ной разборкой узлов для тщательного осмотра,

проверки размеров, регулировки, смены смазки и других работ, обеспечивающих их ис­правное состояние. По существующей системе ревизия того или иного узла тепловоза в зависимости от сроков ее производства приурочивается к опре­деленному виду ремонта что обеспечивает строгое соблюдение сроков ревизии и облегчает учет их выполнения.

Ревизии оборудования тепловозов на ремонтах чередуются в определенной последовательности.

Снять электропневматический клапан автостопа с локомотива.

Отвернуть болты с гайкой и снять ЭПК-150 с кронштейна, и доставить в цех для ремонта.

Установить ЭПК-150 на кронштейн стенда и произвести его подключение под воздух.

Испытать ЭПК-150 на индивидуальном стенде типа А 1173 для определения причин и характера неисправности, а также для определения объема предстоящих работ.

При установке электропневматического клапана на кронштейн, необходимо проверить целостность резиновой прокладки, после чего надежно закрепить электропневматический клапан автостопа.

Ключ ЭПК-150 вставить в замок и повернуть вправо до упора.

Зазор между контактами контактной системы замка типа ВПК 4040 должен быть не менее 1,5 мм. При меньшем зазоре между контактами отрегулировать кулачок

Произвести зарядку электропневматического клапана автостопа воздухом, давлением 0,7-0,8 МПа (7-8 кгс/см2). В заряженном состоянии ЭПК верхние

контакты концевого переключателя должны быть замкнуты, при этом не должно происходить изгибание контактных пластин. При не замыкании верхних контактов концевого переключателя, или изгибании контактных пластин.

Проверить плотность клапана.

Вывернуть свисток и обмылить резьбовое соединение. Допускается образование мыльного пузыря с его удержанием не менее 4 секунд. При недостаточной плотности клапан заменить.

После проверки свисток ввернуть на место

Проверить отпадание якоря и открытие клапана ЭПК-150.

Отпадание якоря и открытие клапана ЭПК-150 при давлении сжатого воздуха 0,7 МПа (7 кгс/см2) должно происходить при напряжении в катушке не менее 8В (согласно инструкции ЦТ-ЦШ-857). Притяжение якоря и полное закрытие клапана ЭПК-150 при давлении сжатого воздуха 0,7 МПа (7 кгс/см) должно произойти при напряжении не более 30В.

При не выдерживании выше указанных норм подобрать по упругости пружину.

Проверить работу электропневматического клапана автостопа.

Обесточить катушку электромагнита. При обесточивании катушки должен раздаваться свисток. Звук свистка должен быть хорошо слышен. Время падения давления в камере выдержки времени с 0,8+-0,02 МПа до 0,13-0,2 МПа (с 8+-0,2 кгс/см2 до 1,3-2 кгс/см2) должно происходить не более и не менее 7+1,5 секунды при снижении давления в камере выдержки времени до 0,13-0,2 МПа (1,3-2 кгс/см2) должен открываться возбудительный клапан и вызвать подъем поршня срывного клапана и разрядку тормозной магистрали. В момент открытия возбудительного клапана размыкаются верхние контакты концевого переключателя.

При разрядке тормозной магистрали до 0,13-0,2 МПа (1,3-2 кгс/см2) срывной поршень садится на своё место и прекращается разрядка тормозной магистрали, при этом замыкаются нижние контакты концевого переключателя. Зазор между нормально разомкнутыми контактами должен быть не менее 2 мм. Остаточное давление в камере выдержки после ее разрядки не должно быть не более 0,06 МПа (0,6 кгс/см2). После разрядки тормозной магистрали повернуть

ключ ЭПК в крайнее правое положение до упора и зарядить тормозную
магистраль и камеру выдержки времени от 0,15 МПа до 0,7 МПа ( от 1,5 кгс/см2 до 7 кгс/см2) не более 10 с.

Разобрать электропневматический клапан автостопа.

Отсоединить провода на двухштырных клеммах контактной системы замка и концевом переключателе;

- Отвернуть четыре винта М-10 и снять панель с варисторами;

- Отвернуть два болта М-8 и снять замок;

- Отвернуть два болта М-10 крепления электромагнита и снять электромагнит;

Снять кронштейн с клеммами, контактную систему замка, концевой переключатель.

Проверка работы свистка

Снять свисток с ЭПК-150 и начать проверку. Установить свисток на стенд, работа свистка производится сухим сжатым воздухом давлением 0,7-0,8 МПа (7-8 кгс/см2). Начало и прекращение действия свистка должны быть четкими, а звук свистка хорошо слышен.

Осмотр и ремонт замка.

Разобрать замок ЭПК-150 

отвернуть два болта М-6, вынуть из корпуса замка накладку, муфту, два шарика и пружины;

а) отвернуть гайку М-6, снять кулачок;

б) отвернуть спецключом опору и вынуть из корпуса замка эксцентрик 1;

в) вынуть буфер 5 в сборе.

Прокалибровать резьбу М42х2 в корпусе замка для опоры, резьбу М-8 для крепления кожуха и резьбу М-6 для крепления накладки. Сорванную или забитую резьбу М-6, М-42 и М-8 поправить метчиком.

Осмотреть эксцентрик замка и опору

Осмотреть эксцентрик замка и опору. Сорванную или забитую резьбу

эксцентрика и опоры поправить плашкой. При наличии рисок на рабочей

поверхности эксцентрика и опоры произвести их опиловку надфилем с
последующей шлифовкой шлифовальной шкуркой 3М 735х50Л1 МБ ГОСТ

5009-75 и протереть салфеткой без ворса. Эксцентрик заменить при износе толщины плоского конца до размера менее 4,1 мм, а наибольшего диаметра эксцентрика до размера менее 27 мм. Эксцентрик смазать смазкой ЖТ-72.

Осмотреть шарики корпуса и пружин.

Шарики диаметром 7,938 мм ГОСТ 3722-60 не должны иметь вмятин, трещин и рисок. Пружину с изломом витков заменить. Пружины должны иметь высоту в свободном состоянии 18-19 мм, после предварительного сжатия пружин до соприкосновения витков.

Осмотреть буфер замка.

Нажать на толкатель буфера и сжать пружину, после отпуска толкателя он должен возвратиться в исходное положение. При неисправности пружину заменить. При исправности пружины внутреннюю часть буфера смазать индустриальным маслом ЖТ-72 (ЦИАТИМ-221Д).

Осмотреть муфту и ключ замка.

Муфту замка заменить новой при трещинах, отколах и выработке отверстий под штифты ключа более 0,4 мм. Штифты ключа должны быть не погнуты и не иметь трещин, задиров. Длина штифта ключа должна быть 5,5-6,2 мм, а диаметр 6,0-5,25 мм.

Собрать замок ЭПК-150, для чего необходимо:

- вставить эксцентрик в опору;

- на эксцентрик надеть шайбу, кулачок, шайбу, гроверную шайбу и закрепить при помощи гайки;

другой конец эксцентрика вставить в корпус и завернуть опору; в корпус вставить пружины, шарики и муфту;

установить накладку и закрепить двумя болтами М-6;

в нижнюю часть корпуса вставить муфту.

Проверить работу замка. Поворот ключа в замке должен быть легким без заеданий.
При положении ключа в крайнем правом положении должна быть исключена возможность его изъятия из замка, а кулачок находиться в положении разъединения контактов контактной системы замка.

Осмотр и ремонт электромагнита.

Отвернуть четыре винта М-8, снять шайбу с прокладкой и из корпуса и катушки электромагнита вынуть сердечник с прокладкой в сборе с якорем и штоком. Из корпуса вынуть катушку электромагнита. Зажать шток в тиски с медными губками и ключом отвернуть гайку с контргайкой, после чего снять со штока якорь с шайбой и вытащить шток из сердечника.

Протереть все металлические детали электромагнита технической салфеткой без ворса, смоченной в керосине ГОСТ 18499-73, а затем протереть сухой салфеткой. Катушку электромагнита протереть ветошью, смоченной в бензине ГОСТ 1012-72.

Замерить активное сопротивление обмотки катушки.

Замер производить мультиметром DT9205A. Сопротивление катушки при температуре 20⁰С должно быть 135-155 Ом. Корпус катушки с изломом или другими повреждениями заменить. Катушка с повреждением наружной изоляции заменить.

Проверить резьбовые отверстия в основании корпуса калибрами.

Забитую резьбу поправить метчиком М-3.

Осмотреть шток электромагнита.

Длина штока должна быть 120,5 мм. Поврежденную резьбу поправить плашкой, а при срыве резьбы шток заменить. При наличии на штоке задиров и рисок допускается их запиловка надфилем с последующей шлифовкой шлифовальной шкуркой 3М 725х50Л1 15А 25 ААБ ГОСТ 5009-75 с последующей протиркой сухой салфеткой. Толщина шайбы должна быть не менее 0,4 мм. Трещины, вмятины и прогнутость шайбы не допускаются. Прокладки не должны

иметь язвин, наплывов и пузырей на наружных слоях, а в местах обреза –

отслаивания. Паронитовые прокладки при наличии обрыва более двух отверстий.

Сборка электромагнита.

Производить в последовательности обратной разборке. Поверхность штока в месте прохода через отверстие в корпусе сердечника смазать смазкой ЖТ -72 (ЦИАТИМ-221Д). В собранном виде ход якоря должен быть 1,3-1,7 мм.

Осмотр и ремонт кронштейна с клеммами.

Осмотреть колодки и их крепление к кронштейну. Колодку заменить при сквозных трещинах, отколах и клеммы при сорванной резьбе. Ослабшие по месту постановки клеммы закрепить. Гайки с сорванной резьбой заменить.

Осмотреть контактную систему замка.

При трещинах и отколах корпус контактной системы замка заменить. Лопнувшие пружины заменить. Мелкие раковины и наплывы на контактах устранить опиловкой надфилем. Не допускается зачистка контактов наждачной бумагой. Толщина контактов должна быть не менее 0,7 мм. При меньшей толщине, контакт заменить. Зазор между нормально разомкнутыми контактами и контактной пластиной должны быть не менее 1,5 мм. Регулировку контактов производить подгибанием контактных пластин. С тем, чтобы контакты касались всей поверхностью контакта.

Осмотр и ремонт электропневматической части.

Вынуть и осмотреть клапан. На клапане не должно быть заусенцев и задиров. Резиновое уплотнение клапана, имеющее надрывы или износ, заменить. Посадка новых резиновых уплотнений производится на клей № 88М (ТУ М ХП-ТУ-880-58). Спецключем вывернуть седло поршня и вынуть поршень с пружиной. Отвернуть гайку со стержня срывного поршня и вынуть стержень. Снять со срывного поршня резиновую прокладку и манжету. Осмотреть срывной поршень. Трещины, задиры и заусеницы не допускаются. Толщина резиновой прокладки должна быть не более 5 и не менее 3 мм. Прочистить калибром и продуть сухим сжатым воздухом калибровочное отверстие в поршне срывного клапана, диаметр

которого должен быть 0,8 мм (калибр имеет две стороны проход и непроход, если в калибровочное отверстие при проверке заходит сторона непроход, то срывной
клапан бракуется). Изменение сечения калибровочного отверстия не допускается.

При порыве, отслаивании или по истечению срока службы (5 лет) манжету и резиновую прокладку срывного поршня заменить. При износе стержень заменить, поврежденную резьбу на стержне поправить плашкой М-8.

Высота пружины в свободном состоянии должна быть 46-49 мм, после предварительного сжатия до соприкосновения витков. Лопнувшую пружину заменить. Седло поршня не должно иметь отколов и трещин. При срыве резьбы, выработке отверстия под спецключ, седло поршня заменить. Одеть на срывной поршень манжету и вставить резиновую прокладку. Посадка манжета и резиновой прокладки производится на клей № 88М (ТУ МХП-ТУ-880-58).

Ввернуть в срывной поршень стержень, предварительно одев на стержень шайбу, одеть с другой стороны стержня металлическую шайбу, гроверную шайбу и завернуть винт.

Проверка калибровочного отверстия под клапаном.

Прочистить калибром и продуть сухим сжатым воздухом калибровочное отверстие под клапаном, которое должно быть диаметром 0,9-1,0 мм.

Ремонт переключателя

На крышке переключателя трещины и отколы не допускаются. Высота пружины в свободном состоянии должна быть 66-69 мм, после предварительного сжатия до соприкосновения витков. Лопнувшую пружину заменить. Переключатель не должен иметь трещин и отколов. При выработке с обоих сторон переключателя в местах касания штока возбудительного клапана и концевого переключателя более 1 мм, переключатель заменить. Отвернуть пробку и прочистить калибром и продуть сухим сжатым воздухом калибровочное отверстие под клапаном, которое должно быть не менее 1 мм, после чего ввернуть пробку, предварительно поставить исправную пружинную шайбу.

Ремонт средней части ЭПК-150

Снять промежуточную часть диафрагму и толкатель. Изношенное резиновое уплотнение на клапане заменить. Задиры, риски и трещины на клапане не
допускаются. При износе верхнего конца хвостика возбудительного клапана более 1,5 мм, клапан заменить. Лопнувшую пружину заменить. Высота пружины в свободном состоянии должна быть 13-15 мм, после предварительного сжатия до соприкосновения витков. При трещинах, сорванной резьбе и выработке паза под отвертку упорку заменить. Забитую резьбу поправить плашкой. При порыве, распаивании или истечении срока службы(3 года) диафрагму заменить. При трещинах, раковинах промежуточную часть или корпус со втулками заменить. Вставить возбудительный клапан на место, вставить пружину и завернуть при помощи отвертки упорку. Хвостик возбудительного клапана должен выступать из корпуса промежуточной части не менее 3,5 мм.

Собрать электропневматическую часть ЭПК для чего необходимо:

положить диафрагму в корпус со втулками, при этом особое внимание обратить на правильное положение диафрагмы относительно клапана;

поставить на диафрагму толкатель;

одеть промежуточную часть;

вставить в промежуточную часть переключатель, обратив особое внимание на положение хвостика относительно возбудительного клапана;

вставить в переключатель пружину;

одеть на пружину крышку с регулирующей упоркой;

корпус со втулками, промежуточную часть и крышку с регулирующей упоркой стянуть при помощи четырех болтов с винтами М-10. Затяжку болтов с винтами производить постепенно, крест накрест, во избежании перекоса и негерметичного закрытия крышки и промежуточной части;

вставить в поршень пружину и вместе вставить на место, после чего при помощи спецключа завернуть седло поршня;

вставить клапан на место.

В корпусе переключателя не допускается наличие трещин и отколов. Лопнутую или просевшую пружину заменить. Поверхность контактов должна быть ровной и обеспечить их соприкосновение по всей поверхности. Мелкие
раковины или наплывы на контактах устранить опиловкой надфилем.

Не допускается зачищать контакты наждачной бумагой. Зазор между нормально разомкнутыми контактами должен быть не менее 2 мм.

Испытать электропневматический клапан на индивидуальном стенде для испытания тормозов типа А 1173.

Испытание производить согласно пунктов 2-7 данной технологической карты.

После проверки ЭПК-150 на стенде, установить его на локомотиве и подвергнуть проверке.

Проверить время разрядки камеры выдержки времени ЭПК-150 до начала выпуска воздуха из тормозной магистрали. Повернуть ключ ЭПК-150 в

крайнее левое положение (включить ЭПК). При возбужденном электромагните не должно быть утечки воздуха через свисток. Поставить ручку крана машиниста в третье положение. Нажать на рукоятку бдительности и одновременно включить секундомер. При нажатии на рукоятку бдительности должен раздаться свисток. Начало и прекращение действия свистка должны быть четкими, а звук свистка – хорошо слышен. Следить по секундомеру за временем до начала выпуска воздуха из тормозной магистрали. Время разрядки камеры времени должно быть 7+1,5 с.

После начала разрядки тормозной магистрали отпустить рукоятку бдительности, при этом начавшаяся разрядка тормозной магистрали не должна прекратиться

После срабатывания ЭПК и разрядки тормозной магистрали должен происходить до снижения давления в тормозной магистрали до 0,13-0,2 МПа (1,3-2 кгс/см2). При завышении или занижении времени разрядки камеры выдержки времени или неправильном снижении давления в тормозной магистрали, ЭПК-150 заменить исправным, испытанном на стенде и произвести вновь проверку.

2. 
   Назначение и характеристика проектируемого участка
   

Текущий ремонт ТР-1 проводится в основном депо и предназначен для

восстановления основных эксплуатационных характеристик, исправности и
работоспособности электропоездов в соответствующих межремонтных периодах

путем ревизии, ремонта и замены отдельных деталей, узлов и агрегатов, регулировки и испытания, а также частичной модернизации. Под термином «ревизия» в данном случае понимается проверка состояния деталей, недоступных для наружного осмотра и требующих для этого подъемки кузова, разборки узла, снятия кожухов, корпусов, крышек и устранения обнаруженных дефектов, ненормальных износов, добавление или замену смазки. При данном виде ремонта также производится санитарно-гигиеническая обработка кузовов и пассажирских помещений вагонов, их уборка и экипировка.

Этот вид ремонта является наиболее сложным и трудоемким из ремонтов, выполняемых в депо.

Перед постановкой на текущий ремонт ТР-1 технологи и инженеры по ремонту производят сбор информации о состоянии локомотива по Журналу технического состояния локомотива ТУ-152, книге ремонта и журналам

участков технического обслуживания и текущего ремонта.

На основании технического паспорта определяется пробег основного орудования и устанавливается объем работ,

Участок ТР - 1 связан со всеми участками депо.

Производственный процесс текущих ремонтов и технического обслуживания локомотивов состоит из технологических процессов представляющих собой определенную часть производственного процесса. Технологический процесс в свою очередь подразделяется на целый ряд технологических операций, законченных частей технологического процесса.

Участок ТР - 1 рассматривается, как одно из подразделений производственного процесса ремонтного депо, выполняющих текущий ремонт ТР - 1 и имеющего в своем составе все основные и вспомогательные участки и

отделения по номенклатуре производства. В общем технологическом процессе ремонта локомотивов участка ТР - 1 имеет технологическую связь со всеми

участками и отделениями депо. Компоновка отделений или участков депо должна
учитывать взаимную технологическую связь между ним и участками текущих ремонтов и технического обслуживания с короткими путями транспортировки ремонтируемых агрегатов, узлов, запасных частей.

Текущий ремонт локомотива — ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности локомотива и состоящий в замене и восстановлении отдельных узлов и систем.

Текущие ремонты ТР-1, ТР-2, ТР-3 выполняются, как правило, в специализированных по видам ремонта и сериям локомотивов ремонтных локомотивных депо.

Основными работами текущего ремонта ТР-3 являются: переборка дизеля со снятием его с тепловоза, ремонт тележек с выкаткой и полной разборкой, освидетельствование колесных пар с обточкой бандажей, ремонт тяговых электродвигателей, тягового генератора, возбудителя и вспомогательного генератора, а также вспомогательных электродвигателей с разборкой.

Технологический процесс участка, как правило, организуют по поточно-агрегатному методу. Участок проектируют на два пути, один из которых —

сквозной длиной 108 м, другой — тупиковый длиной на одну секцию локомотива. На сквозном пути размещают позиции поточной линии ремонта локомотивов, на тупиковом — рабочие места для непланового ремонта локомотивов с завышенным объемом. Ширина участка принимается равной 30 м из условий размещения поточных линий ремонта сборочных единиц локомотивов (тележек, колесных пар, дизелей и т. д.).