Дополнительно FMEA. 7 fmea Анализ характера и последствий отказов

Название	7 fmea Анализ характера и последствий отказов
Анкор	Дополнительно FMEA.docx
Дата	12.03.2019
Размер	80.7 Kb.
Формат файла
Имя файла	Дополнительно FMEA.docx
Тип	Документы #25609

7.5. FMEA – Анализ характера и последствий отказов

FMEA – Potential Failure Mode and Effects Analysis – систематический метод предупреждения у потребителей возможных дефектов продукции и процессов ее производства [91].

Метод FMEA применяют на ранних стадиях планирования и создания, как продукции, так и производственных процессов. Это один из наиболее эффективных методов аналитической оценки результатов конструкторской деятельности, процессов на таких важнейших стадиях жизненного цикла продукции, как ее создание и подготовка к производству. Этот метод нацелен на обеспечение качества продукции, поэтому он должен применяться как можно раньше, по крайней мер, до начала производства. Метод определяет технический уровень продукции с точки зрения предотвращения ошибок, выявления потенциальных ошибок и оценки тяжести последствий для заказчика (внешней стороны), а также устранения ошибок или уменьшение степени их влияния на качество. Анализ основан на теоретических знаниях и информации о прошлом опыте.

На этапе создания процессов методом FMEA решаются задачи:

обнаружение «слабых» мест и принятие мер по их устранению при планировании производства;
подготовка серийного производства;
исправление процессов серийного производства, которые оказываются нестабильными или неспособными.
Наиболее часто метод FMEA применяют:
при разработке новых изделий;
при разработке новых материалов и методов;
при изменении продукции или операции;
в новых условиях применения существующей продукции;
в условиях недостаточных возможностей технологического процесса;
в условиях ограниченных возможностей контроля;
при использовании новых установок, машин и инструментов;
при высокой доле брака;
в случае возникновения риска загрязнения окружающей среды, нарушении норм технической безопасности;
в случае существенных изменений организации работы.

Метод FMEA позволяет выявить потенциальные несоответствия, их причины и последствия, оценить риск предприятия и принять меры для устранения или снижения опасности.

Этот метод, позволяет исключить ошибки на ранней стадии создания продукции и процессов, исходит, прежде всего, из их детализации и строгого учета всех исполняемых функций. Он обладает значительной эффективностью при создании конкурентоспособной продукции в короткие сроки и значительно экономит время и средства. Применение метода FMEA исключает ошибки и связанные с ними отказы, а следовательно, избавляет от значительных затрат на устранение несоответствий.

Основными задачами FМЕА являются определение:

возможных отказов (дефектов) продукции и/или процесса ее изготовления, их причин и последствий;
степени критичности (тяжести) последствий для потребителей (S), вероятностей возникновения причин (дефектов) (О) и выявления их (D) до поступления к потребителю;
обобщенной оценки качества (надежности, безопасности) объекта анализа – «приоритетного числа риска» (ПЧР) и сравнение его с предельно допустимым значением ПЧР_кр ;
мероприятий по улучшению объекта анализа, обеспечивающих соблюдение условия

ПЧР < ПЧР_кр,

для объекта в целом и его компонентов.

Для проведения FМЕА создается специальная команда. Значения S, О, D ПЧР, ПЧР_кр определяются экспертным или расчетным методами.

Объектами FМЕА - анализа могут быть:

• конструкция изделия (FМЕА - анализ конструкции);

• процесс производства продукции (FМЕА - анализ процесса производства);

• бизнес-процессы (документооборот, финансовые процессы и т. д.) (FМЕА - анализ бизнес-процессов);

• процесс эксплуатации изделия (FМЕА - анализ процесса эксплуатации).

FМЕА - анализ конструкции может проводиться как для разрабатываемой конструкции, так и для существующей. В рабочую группу по проведению анализа обычно входят представители отделов разработки, планирования производства, сбыта, обеспечения качества, представители опытного производства. Целью анализа является выявление потенциальных дефектов изделия, вызывающих наибольший риск потребителя, и внесение изменений в конструкцию изделия, которые бы позволили снизить такой риск.

FМЕА - анализ процесса производства осуществляется ответственными службами планирования производства, обеспечения качества или производства с участием соответствующих специализированных отделов изготовителя и при необходимости – потребителя. FМЕА - анализ процесса производства начинается на стадии технической подготовки производства и заканчивается до начала основных, монтажно-сборочных и т.п. работ. Целью FМЕА - анализа процесса производства является обеспечение выполнения всех требований по качеству процесса производства и сборки путем внесения изменений в план процесса для технологических процессов с повышенным риском.

Методы выполнения FМЕА. Анализ возможных отказов (дефектов) изучаемой системы (объекта) и их последствий для потребителей производится, как отмечалось выше, экспертным (наиболее распространенным) или расчетным методами. Ограниченность распространения расчетного метода вызвана необходимостью для его реализации информации о модели изучаемого объекта, взаимосвязях между его элементами, понимания природы происходящих в нем процессов.

Если рассматривать структуру объекта как иерархическую систему взаимосвязанных элементов, возможны 3 стратегии (последовательности) изучения объекта: «снизу вверх» – то есть от отдельных элементов к объекту в целом; «сверху вниз» – то есть от объекта в целом к его элементам; комбинированный. Эти методы называют также соответственно структурным, функциональным и комбинированным [44].

Рис. 7.5. Структура изучаемого объекта
Структурные методы FМЕА относят к классу индуктивных методов (анализ «снизу вверх»), применяемых для относительно простых объектов, отказы которых могут быть четко локализованы, а последствия каждого отказа элементов выбранного начального уровня разукрупнения могут быть прослежены на всех вышестоящих уровнях структуры объекта.

Уровень разукрупнения объекта, начиная с которого (до которого) проводят FМЕА на определенном этапе его разработки, устанавливают, исходя из требуемых результатов анализа; степени отработанности конструкторской, технологической и эксплуатационной документации; наличия необходимых исходных данных; степени новизны конструкции объекта и его составных частей, технологий их изготовления, условий эксплуатации.

При прочих равных условиях, чем выше уровень отработанности конструкции и технологии изготовления объекта и его составных частей, тем меньший уровень детализации допускается при анализе, и, наоборот, объекты, содержащие принципиально новые конструктивно-технологические решения, построенные на новой элементной базе, требуют углубленного, более детализированного анализа.

Основная цель анализа «снизу вверх» — оценка степени влияния отказов составных частей системы на выполнение ею своих функций.

Последствия отказов элементов по влиянию на единицы более высокого уровня деления классифицируются как:

локальные, не вызывающие отказы элементов более высокого уровня;
промежуточные, связанные с отказами элементов следующего уровня деления объекта;
конечные, приводящие к отказу объекта.

По степени тяжести конечных последствий отказы подразделяют на 4 категории:

категория I – катастрофический отказ;
категория II – существенный отказ, приводящий к невыполнению объектом своих функций;
категория III – промежуточный (маргинальный) отказ, приводящий к экономическим потерям;
категория IV – несущественный (незначительный) отказ, который не относится к вышеперечисленным категориям.

Общая схема (алгоритм) FМЕА структурным методом включает следующие основные операции:

в соответствии с планом анализа устанавливают минимальный уровень разукрупнения, с которого начинают FМЕА;
на основе функциональной блок-схемы объекта идентифицируют все элементы выбранного уровня разукрупнения;
для каждого идентифицированного элемента данного уровня на основе имеющихся классификаторов отказов, инженерного анализа, имеющихся априорных данных, опыта и знаний исследователя составляют перечень возможных видов отказов данного элемента;
для каждого вида отказа выбранного элемента определяют его возможные последствия на рассматриваемом и следующих уровнях структуры объекта;
для элементов, отказы которых определенного вида непосредственно приводят к отказу объекта или снижению качества его функционирования, оценивают категорию тяжести последствий отказов или рассчитывают показатели критичности;
повторяют описанные выше операции последовательно для элементов всех вышестоящих уровней разукрупнения. Последствия отказов элементов нижестоящего уровня, которые не могут быть выражены в виде влияния на функционирование элементов рассматриваемого уровня, рассматривают как самостоятельные виды отказов на этом уровне;
выделяют отказы, категория тяжести последствий или оценки показателей критичности которых превосходят пределы, установленные планом анализа, а элементы, соответствующие этим отказам, включают в перечень критичных элементов.

Для каждого критичного элемента:

определяют наличие и оценивают достаточность предусмотренных среде и методов обнаружения, локализации и индикации отказов;
определяют возможные меры, обеспечивающие сохранение работоспособности объекта при возникновении данного отказа (введение резервирования, перестраиваемая структура, изменение алгоритма функционирования), и оценивают целесообразность их введения;
определяют возможные меры по снижению вероятности отказов (применение в облегченном режиме, введение защиты от перегрузок, дополнительных проверок и испытаний в процессе изготовления и эксплуатации, введение дублирования элементов, профилактического обслуживания и плановых замен в эксплуатации и т. п.) и оценивают их эффективность;
определяют возможные способы предупреждения наиболее опасных последствий отказов (аварийная защита и сигнализация, специальные правила поведения персонала при возникновении отказов и т. п.).

Функциональные методы FМЕА относят к классу дедуктивных (анализ по схеме «сверху вниз») методов, применяемых для сложных многофункциональных объектов, отказы которых трудно априорно локализовать и для которых характерны сложные зависимые отказы.

Основная цель анализа «сверху вниз» – определить критические отказы элементов и критические элементы объектов. Такой подход целесообразен при проведении анализа закупаемого оборудования, выбора поставщиков комплектующих элементов, анализе запасных частей.

Общая схема (алгоритм) FМЕА функциональным методом включает следующие операции:

идентифицируют все функции, выполняемые объектом;
для каждой функции на основе априорных данных, опыта исследователя, инженерного анализа и другими доступными способами определяют перечень возможных нарушений (отклонений) данной функции;
для каждого нарушения функции оценивают качественно тяжесть возможных последствий этого нарушения или количественно — ожидаемый ущерб;
выделяют критические нарушения функции, тяжесть возможных последствий которых или ущерб от которых превосходит пределы, установленные планом анализа;
для каждого выделенного критического нарушения, принимая его возникновение в качестве «вершинного события», строят дерево отказов, охватывающее отказы элементов всех уровней разукрупнения, вплоть до нижнего уровня, установленного планом анализа;
с помощью построенного дерева выделяют одиночные элементы, приводящие к критическому нарушению функции изделия, и сочетания элементов, совместные отказы которых ведут к указанному нарушению;
оценивают вероятности отказов одиночных элементов и вероятности выделенных комбинаций отказов элементов, с использованием которых при проведении FМЕА рассчитывают показатели критичности соответствующих отказов (сочетаний отказов);
составляют перечни критичных элементов.

Для сложных объектов FМЕА проводят, как правило, комбинированными методами, сочетающими элементы структурных и функциональных методов.

Последовательность проведения FМЕА. Организация и содержание работ при проведении FМЕА рассмотрены в [91]. В ГОСТ Р 51814.2-2001 обобщен современный опыт применения FМЕА.

Алгоритм работы FМЕА - команды представлен на рис. 7.6 [91].

Оценка комплексного риска дефекта по критериям S, O, D

Составление перечня дефектов

с последствиями и причинами

. . . . . . . . . .

. . . . . . . . . .

. . . . . . . . . .

Образование FMEA-команды.

Выбор ведущего

Ознакомление с предложенными проектами конструкции и (или) технологического процесса

Экспертное определение потенциальных дефектов данной конструкции и (или) технологического процесса

Причина 1

Причина m

Причина 2

Последствие 1

Последствие 2

Последствие m

Дефект

Выбор наихудшего последствия с максимальным баллом S

Оценка для данного дефекта/причины баллов О и D

Вычисление приоритетного числа риска (ПЧР) для данного дефекта/причины

ПЧР = SOD

Следующий дефект/

причина

Доработка конструкции и/или технологического процесса по коллективной идее FMEA-команды

Решение: конструкция и (или)

технологический процесс удовлетворяют требованиям

Составление окончательного протокола по результатам работы FMEA-команды и его подписание

Последний по списку дефект/причина

Сравнение ПЧР

с критической границей ПЧР _гр

Нет

Да

ПЧР < ПЧР _гр

ПЧР  ПЧР_гр

Рис. 7.6. Алгоритм работы FМЕА
Планирование FМЕА осуществляют по п. 5.3 ГОСТ 27.310.

План проведения FМЕА должен устанавливать:

стадии жизненного цикла объекта и соответствующие им этапы видов работ, на которых проводят анализ (в дальнейшем — этапы анализа, или этапы);
виды и методы анализа на каждом этапе со ссылками на соответствующие нормативные документы и методики;
уровни разукрупнения объекта, начиная с которого (до которого) проводят анализ на каждом этапе;
сроки проведения анализа на каждом этапе, распределение ответственности за его проведение и реализацию результатов, сроки, формы и правила отчетности по результатам анализа;
порядок контроля над проведением и реализацией результатов анализа со стороны руководства организации-разработчика и заказчика (потребителя). На всех этапах анализ начинают с проведения FМЕА объекта, по результатам которого принимают решения о необходимости углубленного количественного анализа и оценки критичности отдельных видов отказов.

Для обеспечения полноты и объективности анализа возможные виды отказов составных частей и объекта в целом при FМЕА целесообразно первоначально устанавливать на основе существующих для объекта данного вида классификаторов отказов и неисправностей, дополняя их при необходимости видами отказов, специфичными для рассматриваемого объекта.

Рассмотрим основные этапы FМЕА в соответствии с приведенным выше рисунком.

Ознакомление с предложенными проектами конструкции и/или технологического процесса. Ведущий FМЕА - команды представляет для ознакомления членам своей команды комплект документов по предложенному проекту конструкции или (и) проекту технологического процесса.

Определение видов потенциальных дефектов, их последствий и причин. Для конкретного технического объекта и/или производственного процесса с его конкретной функцией определяют (пользуясь имеющейся информацией и предшествующим опытом) все возможные виды дефектов. Описание каждого вида дефекта заносят в протокол анализа видов, причин и последствий потенциальных дефектов, составленный, например, в виде таблицы (табл. 7.1).

Таблица 7.1

Бланк FMEA

Фирма		FMEA – системы (Идентификация продукта или процесса)				Регистрационный номер
Ответственный		Элемент системы				Страница Всего страниц
Отдел		Функция				Дата
Номер отказа	Возможный отказ	Возможные последствия отказа	Меры по обнаружению	Возможная причина отказа	Меры по предупреждению	Исполнитель Срок исполнения

В головной части формуляра последовательно в графах трех строк указывают следующее:

предприятие (фирма) и название анализируемого продукта или процесса;
регистрационный номер формуляра;
ответственный исполнитель;
элемент исследуемой системы;
номер страницы и полное число страниц документа;
отдел или подразделение, в котором проводится анализ FMEA;
функция анализируемого объекта;
дата заполнения формуляра.

Примеры видов дефектов технического объекта: растрескивание, деформация, люфт, течь, прокол, короткое замыкание, окисление, перелом.

Примеры видов дефектов технологического процесса: недостаточная толщина покрытия, пропуск операции установки шплинта, применение другого материала.

Для всех описанных видов потенциальных дефектов определяют их последствия на основе опыта и знаний FМЕА - команды. Примеры последствий дефектов: шум, неправильная работа, плохой внешний вид, неустойчивость, прерывистая работа, шероховатость, неработоспособность.

Последствия для каждого дефекта экспертно определяют балл значимости S при помощи таблицы баллов значимости. Балл значимости изменяется от 1 для наименее значимых по ущербу дефектов до 10 – для наиболее значимых. Для конкретного предприятия эта таблица должна быть пересмотрена в соответствии со спецификой предприятия и конкретными последствиями дефектов. Типовые значения баллов значимости приведены в табл. 7.2. В дальнейшем при работе FМЕА - команды и выставлении ПЧР используют один максимальный балл значимости 5 из всех последствий данного дефекта.

Таблица 7.2

Оценка последствий отказов (дефектов) [6]

Описание последствий отказов	Оценка последствий в баллах S
Отказ не приводит к заметным последствиям, потребитель, вероятно, не обнаружит наличие неисправности	1
Последствия отказа незначительны, но потребитель может выразить недовольство его появлением	2-3
Отказ приводит к заметному для потребителя снижению эксплуатационных характеристик и/или к неудобству применения изделия	4-6
Высокая степень недовольства потребителя, изделие не может быть использовано по назначению, но угрозы безопасности отказ не представляет	7-8
Отказ представляет угрозу безопасности людей или окружающей среды	9-10

Для каждого дефекта определяют потенциальные причины. Для одного дефекта может быть выявлено несколько потенциальных причин, все они должны быть по возможности полно описаны и рассмотрены отдельно.

Примеры причин дефектов: использован другой материал, неадекватное предположение о жизнеспособности конструкции, перегрузка, неполные инструкции по обслуживанию, слабая защита от неблагоприятных условий среды. Причинами (механизмами) дефектов могут быть, например: текучесть, ползучесть, нестабильность материала, усталость, износ, коррозия.

Для каждой потенциальной причины дефекта экспертно определяют балл вероятности возникновения О. При этом рассматривается предполагаемый процесс изготовления и экспертно оценивается частота данной причины, приводящей к рассматриваемому дефекту.

Балл возникновения изменяется от 1 для самых редко возникающих дефектов

до 10 — для дефектов, возникающих почти всегда.

Типовые значения балла вероятности возникновения приведены в табл. .

Для данного дефекта и каждой отдельной причины определяют балл вероятности обнаружения D данного дефекта или его причины в ходе предполагаемого процесса изготовления.

Балл обнаружения изменяется от 10 для практически не обнаруживаемых дефектов (причин) до 1 – для практически достоверно обнаруживаемых дефектов.

Таблица 7.3

Оценка вероятностей возникновения отказов (дефектов) [6]

Виды отказов по вероятности возникновения за время эксплуатации	Ожидаемая вероятность отказов,	Оценка вероятности отказа в баллах О
Отказ практически невероятен	Менее 0,00005	1
Отказ маловероятен	От 0,00005 до 0,001	2
Отказ имеет малую вероятность, обусловленную только точностью расчета	От 0,001 до 0,005	3
Умеренная вероятность отказа	От 0,005 до 0,001	4
Отказы возможны, но при испытаниях или в эксплуатации аналогичных изделий не наблюдались	От 0,001 до 0,005	5
Отказы возможны, наблюдались при испытаниях и в эксплуатации аналогичных изделий	От 0,001 до 0,005	6
Отказы вполне вероятны	От 0,005 до 0,01	7
Высокая вероятность отказов	От 0,01 до 0,10	8
Вероятны повторные отказы	Более 0,11	10

Типовые значения балла обнаружения приведены в табл. 7.4.

Таблица 7.4

Оценка вероятностей обнаружения отказов (дефектов)

Виды отказов по вероятности обнаружения до поставки	Вероятность обнаружения отказа	Оценка вероятности отказа в баллах D
Очень высокая вероятность выявления отказа при контроле, сборке, испытаниях	Более 0,95	1
Высокая вероятность выявления отказа при контроле, сборке, испытаниях	От 0,95 до 0,85	2-3
Умеренная вероятность выявления отказа при контроле, сборке, испытаниях	От 0,85 до 0,45	4-6
Высокая вероятность поставки потребителю дефектного изделия	От 0,45 до 0,25	7-8
Очень высокая вероятность поставки потребителю дефектного изделия	Менее 0,25	9-10

После получения экспертных оценок S, О, D вычисляют приоритетное число риска ПЧР по формуле:

ПЧР = S∙O∙D

Для дефектов, имеющих несколько причин, определяют соответственно несколько ПЧР. Каждое ПЧР может иметь значения от 1 до 1000.

Для приоритетного числа риска должна быть заранее установлена критическая граница (ПЧР_гр) в пределах от 100 до 125. По усмотрению службы маркетинга и других служб предприятия для некоторых возможных дефектов значение ПЧР может быть установлено менее 100. Снижение ПЧР_гр соответствует созданию более высококачественных и надежных объектов и процессов. Некоторые зарубежные предприятия-лидеры, давно использующие методологию FМЕА, сейчас работают с ПЧР_гр = 30–50.

Количественному анализу последствий отказов с помощью ПЧР может предшествовать их качественный анализ с помощью рекомендованной МЭК классификационной матрицы оценки частоты и значимости отказов по категориям I—IV (табл. 7.5).

Отнесение отказов к одной из групп (А, В, С, D) требует следующих действий FМЕА- команды:

• А – обязателен углубленный количественный анализ критичности;

• В – желателен количественный анализ критичности;

• С – можно ограничиться качественным анализом;

• D – анализ не требуется.

Причины отказов, попавших в группу А, подлежат безусловному устранению при проектировании путем изменения конструкции, увеличения соответствующих запасов прочности, устойчивости и т. п., смягчения условий эксплуатации и пр. Причины отказов, попавших в группы В и С, требуют дальнейшего анализа, уточнения механизмов отказов, характера деградационных процессов и других факторов, важных для более полного описания отказа.

Таблица 7.5

Матрица «вероятность отказа — тяжесть последствий»

для ранжирования отказов при РМЕА

Ожидаемая частота отказа	Категория отказа
	Катастрофический отказ (категория I)	Существенный отказ (категория II)	Промежуточный отказ (категория III)	Несущественный отказ (категория IV)	Вероятность наступления отказа, Р
Частый	А	А	А	С	Р≥0,2
Вероятный	А	А	В	С	0,1≤ Р≤0,2
Редкий	А	В	В	Б	0,01≤ Р≤0,1
Очень редкий	А	В	В		0,001≤ Р≤0,01
Невероятный	В	С	с	О	Р≤0,001

В результате могут быть приняты решения о доработке оборудования, изменении регламента технического обслуживания и ремонта, увеличении частоты и глубины диагностирования или другие корректирующие меры. Отказы групп В и С вносятся в специальный перечень для последующего анализа и контроля. Причины отказов группы D не требуют дополнительного анализа.

После расчетов ПЧР составляют перечень дефектов (причин), для которых значение ПЧР превышает ПЧР_гр. Именно для них и следует далее вести доработку конструкции и/или производственного процесса.

Для каждого дефекта (причины) с ПЧР > ПЧР_гр команда должна прилагать усилия для снижения этого расчетного показателя посредством доработки конструкции и/или производственного процесса.

После того как действия по доработке определены, необходимо оценить и записать значения баллов значимости S, возникновения О и обнаружения D для нового предложенного варианта конструкции и/или производственного процесса. Следует проанализировать новый предложенный вариант и подсчитать и записать значение нового ПЧР по схеме в соответствии с приведенным выше рисунком.

Все новые значения ПЧР следует рассмотреть, и, если необходимо дальнейшее их снижение, повторить предыдущие действия.

Ответственный за разработку конструкции и/или производственного процесса инженер должен подтвердить, что все предложения членов команды по доработке были рассмотрены.

В конце работы FМЕА- команды должен быть составлен и подписан протокол, в котором отражают основные результаты работы команды, включающие как минимум:

состав FМЕА - команды;
описание технического объекта и его функций;
перечень дефектов и/или причин для первоначально предложенного варианта конструкции и/или производственного процесса;
экспертные баллы S, О, D и ПЧР для каждого дефекта и причины первоначально предложенного варианта конструкции и/или технологического процесса;
предложенные в ходе работы FМЕА - команды корректирующие действия по доработке первоначально предложенного варианта конструкции и/или производственного процесса;
экспертные баллы S, О, D и ПЧР для каждого дефекта и причины доработанного варианта конструкции и/или производственного процесса.

Рекомендуемая форма протокола приведена в ГОСТ Р 51814.2-2001. При необходимости к протоколу работы FМЕА - команды прилагают соответствующие чертежи, таблицы, результаты расчета и т. д.

Работа FМЕА - команды дает несколько эффектов. Во-первых, идет интенсивный обмен информацией, то есть взаимообучение и повышение квалификации членов команды в смежных областях. Во-вторых, при работе команд часто рождаются новые технические идеи, патенты. В-третьих, в результате время проектирования сокращается, если, конечно, окончанием проектирования считать вполне доработанные конструкцию и технологию. В-четвертых, суммарные затраты с учетом необходимых изменений и потерь после запуска в производство резко сокращаются. В-пятых, потребитель не будет ждать год, пока запущенное в производство «сырое изделие» будет «доведено до ума» и его можно будет покупать; а репутация у потребителя – наверняка важнее всего остального.

Проведение FМЕА предотвращает появление катастрофических отказов и уточняет возможные пути протекания нарушений. Самый главный эффект от применения FМЕА – сокращение потерь, обусловленных низким качеством, за счет предотвращения отказов (дефектов, несоответствий) на ранних стадиях проектирования.

FМЕА отражает современную тенденцию к постепенному переходу от формальных статистико - вероятностных методов анализа надежности объектов к инженерным подходам обеспечения надежности.

В силу простоты и наглядности результаты FМЕА выглядят для администрации предприятия - поставщика более убедительными, нежели сложные математические модели расчета надежности [91].