курсовая работа. Печь ДСП-120. Механическая трансмиссия привода дуговой сталеплавильной печи дсп120
 Скачать 1.57 Mb.
|
|
Министерство образования и науки Российской Федерации Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Национальный минерально-сырьевой университет «Горный» Кафедра машиностроения КОМПЛЕКСНАЯ КУРСОВАЯ РАБОТА ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА Тема: Механическая трансмиссия привода дуговой сталеплавильной печи ДСП-120 Выполнил: студент гр. ММ-09 _____________ / Ермаков А.В./ (подпись) (Ф.И.О.) ОЦЕНКА: _____________ Дата: ____________________ Проверил: профессор _____________ / Иванов С.Л./ (подпись) (Ф.И.О.) Санкт-Петербург 2013 Министерство образования и науки Российской Федерации Национальный минерально-сырьевой университет «Горный» УТВЕРЖДАЮ Заведующий кафедрой машиностроения _______________ Максаров В.В. «12» марта 2012 г. Кафедра машиностроения КОМПЛЕКСНАЯ КУРСОВАЯ РАБОТА ЗАДАНИЕ Студенту гр. ММ-09 Ермакову А.В. 1. Тема проекта: Механическая трансмиссия привода дуговой сталеплавильной печи ДСП-120. «Модернизация привода сталеплавильной печи ДСП-120 ». 2. Исходные данные: 2.1. Конструкция дуговой сталеплавильной печи ДСП-120. 2.2. Механическая трансмиссия привода печи ДСП-120. 2.3. Технология плавки стального сырья в дуговых печах. 3. Содержание пояснительной записки: 3.1 Технология производства стали. Технологическая цепь аппаратов. 3.2 Описание конструкции и принципов работы дуговой сталеплавильной печи ДСП-120. 3.3 Описание работы механизма приводов печи. 3.4 Расчет закрытой зубчатой передачи, кинематический расчет привода. 4. Срок сдачи курсовой работы: ___31_____ мая 2013 г. Задание получил 12 марта 2013 г. Ермаков А.В. Руководитель курсовой работы: проф. Иванов С. Л. ________________ Дата выдачи задания: 12 марта 2013 г. ОГЛАВЛЕНИЕ Для венца червячного колеса примем бронзу Бр010Ф1, отлитую в кокиль; для червяка – углеродистую сталь с твердостью HRC>45. В этом случае основное контактное напряжение [σH]’= 221 МПа. Расчетное допускаемое напряжение [σН]= [σН]’KFL тогда [σН]= 221*0,67=148 МПа. 48 Число зубьев червячного колеса 48 Z2=Z1*u=2*25=50 48 Модуль 48 Делительный диаметр червяка 49 Делительный диаметр червячного колеса 49 Коэффициент неравномерности распределения нагрузки 50 Расчетное допускаемое напряжение [σ-1F]= [σ-1F]’KFL 50 Коэффициент долговечности примем по его минимальному значению KFL=0,543 50 Таким образом [σ-1F]= [σ-1F]’0,543=51*0,543=27,6 МПа. 50 Прочность обеспечена, так как [σF]< [σ-1F] 50 Расчет валов редуктора 50 ВВЕДЕНИЕ Совершенствование оборудования, технологии и улучшение организации производства стали широкого сортамента на слитки и фасонное литье предопределили преимущественное развитие электроплавки стали. В настоящей работе изложены методика расчетов основных параметров механизмов электродуговой сталеплавильной печи ДСП 120. Приведен расчет трансмиссии привода подъема свода печи.  Рис.1.1 Технологический процесс «прямого» и «двухстадийного» получения стали ТЕХНОЛОГИИ ПОЛУЧЕНИЯ СТАЛИ 1.1 Двухстадийное получение стали Технологический процесс двух стадийного получения стали является классическим, который совершается в два этапа: выплавка передельного чугуна в доменной печи и последующая его переплавка в сталеплавильных агрегатах. В доменной плавке в результате протекания восстановительных процессов из железных руд получают чугун - сплав железа с углеродом, в котором присутствуют кремний, марганец, сера, фосфор. В сталеплавильных печах происходит избирательное окисление примесей, входящих в состав чугуна, с переводом их в шлак или газы и получают низкоуглеродистый расплав - сталь. На рисунке 1.1 изображена технологическая схема получения стали путем переплавки передельного чугуна. 1.1.1 Процесс подготовки железных руд От подготовки железной руды к плавке зависят технико-экономические показатели работы доменных печей. Чем выше содержание железа в подготовленных материалах и выше их газопроницаемость, тем выше производительность печи, ниже расход флюсов и кокса, выше качество чугуна. Основными видами подготовки являются обогащение руд и окускование рудной мелочи, которые осуществляют только после целого ряда предшествующих операций: дробления, грохочения, усреднения и обжига. На этапе дробления происходит измельчение руды в дробилках и мельницах. После дробления следует грохочение - разделение или сортировка измельченных материалов на классы крупности при помощи решеток или механических сит. Сортировка осуществляется на грохотах. Для повышения содержания железа и снижения содержания вредных примесей проводят обогащение сырой руды путем отделения рудного минерала от пустой породы, в результате чего получают концентрат и остаточный продукт - «хвосты». Обогащение осуществляется несколькими способами и основано на использовании различия в плотности, поверхностных и магнитных свойствах материалов. Различают такие способы как промывка (промывка руды водой), гравитация (метод, разделения в жидкой среде рудных минералов и пустой породы, имеющих различную плотность частиц), флотация (метод, основанный на различии поверхностных свойств частиц рудного минерала и пустой породы), магнитное обогащение (метод, основанный на различии магнитных свойств железосодержащих минералов и частиц пустой породы). Окускование железных руд. Для использования в доменной печи полученный в результате обогащения мелкий железорудный концентрат должен быть превращен в прочный кусковой материал, который не истирался бы при опускании в печи и не забивал бы проходы для поднимающихся газов. Наиболее распространенными способами окускования являются агломерация и производство окатышей (окомкование). Агломерация - процесс окускования мелких железорудных материалов - осуществляется путем сжигания топлива в слое спекаемого материала или за счет подвода тепла извне. При агломерации в шихту можно ввести .флюсы и другие полезные добавки, удалить вредные примеси (серу и частично мышьяк) и получить пористый, прочный и хорошо восстанавливаемый в доменной печи материал – агломерат. Процесс агломерации производится на агломерационных машинах. Производство окатышей. Процесс производства окатышей состоит из получения сырых (мокрых) окатышей и их упрочнения путем подсушки и обжига. Рудный концентрат увлажняют, в шихту добавляют связующее вещество - бентонит (мелкодисперсную глину), а при производстве офлюсованных окатышей - известь и после перемешивания окомковывают в грануляторе. Шихтовый материал слипается в комья и при вращении комки окатываются до сферической формы. 1.1.2 Процесс доменной плавки Сырыми материалами доменной плавки являются топливо, железные, марганцевые руды и флюсы. Топливом служит получаемый из каменного угля кокс. Кокс получают в шахтных печах. Сжигание кокса в струе горячего воздуха обеспечивает доменный процесс теплом и компонентами, необходимыми для восстановления оксидов железа и образования чугуна. С железными рудами в доменную печь вносится химически связанное с другими элементами железо, которое восстанавливается, науглероживается и образует чугун. Чугун выплавляют в доменных печах, представляющих собой агрегаты шахтного типа. Процесс выплавки чугуна непрерывный. Сверху в доменную печь загружают шихтовые материалы (агломерат, окатыши, кокс, флюсы), а в нижнюю часть печи вдувают воздух, нагретый до 1100 - 1300 °С, с добавками кислорода, а иногда природного газа и мазута. результате сгорания кокса в нижней части печи образуются газы, состоящие из оксидоуглерода в смеси с азотом и водородом. Расплав скапливается в нижней части печи, в него переходят частично восстановившиеся кремний, марганец и некоторые другие элементы, а так же фосфор, сера. Этот расплав - чугун, содержащий более 92 % Fe; 3,5- 4,3 % С, остальное Мп, Si, Р, S. Из печи чугун периодически выпускается. В результате доменной плавки, получают передельный чугун, который загружается в кислородную печь. 1.1.3 Кислородно-конверторный процесс Конвертерное производство — получение стали в сталеплавильных агрегатах-конвертерах путём продувки жидкого чугуна воздухом или кислородом. Превращение чугуна в сталь происходит благодаря окислению кислородом содержащихся в чугуне примесей (кремния, марганца, углерода и др.) и последующему удалению их из расплава. Сущность этого способа получения стали заключается в том, что через расплавленный чугун продувается технически чистый (95,5 %) кислород, который, соединяясь с примесями, уводит их в шлак и отходящие газы, очищая тем самым металл. Процесс производства стали в кислотном конвертере состоит из следующих основных периодов: загрузки металлолома, заливки чугуна, продувки кислородом, загрузки шлакообразующих, слива стали и шлака. Жидкий чугун, который производят в доменной печи, с помощью транспортной системы в специальном ковше подают в конвертерный цех и с помощью мостового крана заливают чугун в конвертер через горловину. Кроме чугуна в конвертер через горловину подают и другие ингредиенты процесса: металлический скрап, известь. Загрузка конвертера начинается с завалки стального лома. Лом завалочных машин лоткового типа. Затем с помощью заливочных кранов загружают в наклоненный конвертер через горловину при помощи заливают жидкий чугун, конвертер устанавливают в вертикальное положение вводят фурму и включают подачу кислорода с чистотой не менее 99,5 % О2. Одновременно с началом продувки загружают первую порцию шлакообразующих и железной руды (40 - 60 % от общего количества). Остальную часть сыпучих материалов подают в конвертер в процессе продувки одной или несколькими порциями, чаще всего через 5 - 7 мин после начала продувки. Конструктивно, по способу осуществления продувки расплава кислородом, существуют: конверторы с поверхностной продувкой, с донной продувкой и с комбинированной. 1.1.4 Разливка стали Из сталеплавильного агрегата сталь выпускается в сталеразливочный ковш, предназначенный для кратковременного хранения и разливки жидкой стали. Сталеразливочный ковш имеет форму усеченного конуса с большим основанием вверху. Ковш имеет сварной кожух, изнутри футеруется огнеупорным шамотным кирпичом. Перемещают ковш с помощью мостового крана или на специальной железнодорожной тележке. Сталь из ковша разливают через один или два стакана, расположенных в днище ковша. Отверстие в стакане закрывают и открывают изнутри огнеупорной пробкой при помощи стопора. В последние годы получили распространение бесстопорные устройства шиберного типа: разливочный стакан снаружи закрыт огнеупорной плитой с отверстием; при перемещении плиты отверстие в ней совпадает с отверстием в стакане и сталь вытекает из ковша. Емкость сталеразливочных ковшей достигает 480 т. В сталеплавильных цехах сталь из ковша разливают либо в изложницы, либо на машинах непрерывной разливки. Далее, жидкий металл разливается металлургический ковшом в ваккууматор. Вакууматор — технологическая установка для вакуумирования стали. Типы вакууматоров: - циркуляционного рафинирования (используется инертный газ аргон, для перемешивания жидкого расплава стали); - порцевого рафинрования; - ковшевой с донной продувкой аргоном. В данном агрегате происходит дегазация стали, для улучшения свойств металла. В сталеплавильных цехах сталь из ковша разливают либо в изложницы, либо на машинах непрерывной разливки. Изложница представляет собой пустотелую вертикальную металлическую форму, служащую для получения стальных слитков. Изложницы выполняют из чугуна, и они рассчитаны на получение слитков массой от 100 кг до 20 т. Внутреннее сечение изложниц может иметь форму квадрата, шести-, восьмигранника, многогранника, прямоугольника и т.п. По конструкции изложницы подразделяются на глуходонные и сквозные; могут быть расширяющимися книзу или кверху, в зависимости от сортамента разливаемой стали: расширяющиеся кверху - для разливки спокойной стали, расширяющиеся книзу - для разливки кипящей стали. В обоих случаях конусность облегчает извлечение слитков из изложниц. Непрерывная разливка стали, насчитывает в своем развитии более полувека, но и в настоящее время эта технология является прогрессивной и совершенствующейся. Главное ее достоинство – увеличение производительности, повышение качества конечного продукта, снижение затрат. Во всех случаях, где стала появляться непрерывная разливка, затраты на производство конечного продукта снижались не менее чем на 30%. Кроме того, непрерывная разливка стали позволяет автоматизировать процесс получения заготовки, что в свою очередь позволяет создавать автоматизированные металлургические комплексы, включающие производство жидкой стали и проката. В конечном счете, непрерывная разливка стали, позволяет облагородить труд человека, сделав его высококомфортным и высокопроизводительным. На рис. 2 приведена схема машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ). Стальковш, наполненный жидкой сталью, произведенной в конверторе с помощью специального сталеразливочного крана поднимают на рабочую площадку МНЛЗ и устанавливают на стенд. Открывают шибер и наполняют промковш до заданного уровня, после чего шиберную заслонку закрывают, открывают стопор промковша и подают металл в кристаллизатор. Предварительно дно кристаллизатора закрыто головкой затравки, представляющей собой длинный стержень, состоящий из звеньев, соединенных между собой шарнирами. Хвостовая часть затравки удерживается в валках тянуще – правильной машины. После заполнения кристаллизатора металлом до заданного уровня включают тянуще – правильную машину на вытягивание затравки и одновременно включают механизм качания, который сообщает кристаллизатору движение по технологической линии машины с малым ходом и большой частотой, что позволяет снизить трение между стенками кристаллизатора и корочкой затвердевающей заготовки. В кристаллизаторе осуществляется первичное, закрытое охлаждение слитка через контакт с холодной медной стенкой, интенсивно омываемой водой по предусмотренным в ней каналам. Постепенно скорость вытягивания доводят до номинальной. Заготовка в двухфазном состоянии (сердцевина жидкая) попадает в зону вторичного охлаждения, где охлаждается в расчетном режиме открытой подачей воды с помощью форсунок. Когда место стыка головки затравки и заготовки выходит за ось последнего валка ТПМ, затравка отделяется от заготовки с помощью механизма отделения затравки и далее заготовка перемещается в зону режущего устройства, где осуществляется порезка на мерные длины. Современная технология непрерывной разливки предусматривает разливку методом «ковш – на – ковш». В этом случае производится замена прежнего стальковша на новый, наполненный, без прекращения процесса вытягивания заготовки. Для реализации такой технологии применяют подъемно – поворотные стенды для стальковша и тележки для промковша с механизмом подъема и передвижения. На машинах непрерывной разливки отливают заготовки квадратного сечения до 350x350 мм, плоские слябы толщиной 50 - 300 мм и шириной 300 - 2000 мм, круглые заготовки диаметром до 500 мм (сплошные и с внутренней полостью). Большая степень химической однородности по длине и поперечному сечению непрерывнолитых заготовок обеспечивает стабильные механические свойства метало-изделий, изготовленных из этих заготовок. Благодаря своим преимуществам способ непрерывной разливки стали принят в качестве основного во всех вновь сооружаемых сталеплавильных цехах.  Рис. 1.2 Схема МНЛЗ 1- стальковш; 2- шиберный затвор; 3-промежуточный ковш; 4-кристаллизатор; 5-механизм качания кристаллизатора; 6-секции вторичного охлаждения; 7-поддерживающие роликовые секции; 8-тянуще-правильная машина (ТПМ); 9-режущее устройство; 10-заготовка; 11-механизм отделения затравки. По типу МНЛЗ подразделяют на а) слябовые: а = 700÷2000мм b = 150300мм  б) блумовые а = 200400мм b = 150300мм  в) сортовые а = b = 100÷150мм  Рис. 1.3 Типоразмеры заготовок 1.2 Прямое получение железа Основные причины возникновения новых процессов получения железа вытекают из недостатков классической схемы: стремление сократить технологическую цепочку и снизить зависимость от использования кокса – основного восстановителя и источника тепла в классической схеме производства стали. Как следствие – в обозначении новых процессов часто используются термины «прямое получение железа» и «бескоксовая металлургия». По виду производимого полупродукта новые процессы получения железа разделяют на твердофазные и жидкофазные. Доля последних крайне мала (5-6% от всей бескоксовой металлургии) и их полупродукт не может выступать в составе металлошихты в качестве полновесной альтернативы лому. В качестве восстановителя в твердофазных процессах используют продукты конверсии (перевода в CO и H2) природного газа или продукты газификации углей. Вследствие относительно низкой эффективности применение газификации углей ограничено. В последнее время процессы, связанные с газификацией углей, наиболее активно развиваются в Индии. В жидкофазных процессах основным восстановителем и источником тепла является уголь. Процессы прямого получения железа, которые в последнее время привлекают все большее внимание, позволяют получить железо прямым восстановлением вне доменной печи без применения кокса. В этих процессах не только исключается использование кокса для производства, но и получается металл высокой степени чистоты, поскольку не происходит загрязнения его серой из золы кокса и другими примесями, переходящими в жидкий чугун при выплавке в доменной печи. Испробовано большое число способов прямого восстановления железа, но в промышленном масштабе осуществлены лишь немногие. В результате прямого восстановления получают твердый железорудный продукт, в котором большая часть железа находится в металлическом виде. При большой степени металлизации продукт прямого восстановления называется губчатым железом, при меньшей — металлизированным сырьем. Металлизированный продукт предназначен для переплава в сталь в элекгродуговых сталеплавильных печах. При этом обеспечивается получение сталей с высокими механическими, антикоррозионными, электротехническими и другими ценными свойствами. В процессе прямого восстановления исходным сырьем служат агломерат или железорудные окатыши, в качестве восстановителя используют твердое топливо или газ, содержащий Н2 и СО. Процесс производства металлизированных окатышей, осуществленный на проводится в шахтных печах с использованием восстановительного газа, получаемого путем конвертирования природного газа. Природный газ, как известно, состоит из метана, пропана и других углеводородов. Конверсия заключается в разложении метана и других углеводородов при неполном сжигании природного газа с помощью CO колошникового газа, отходящего из шахтной печи. Конвертирование проводится в специальном конвертере, в который подается природный и очищенный колошниковый газ. В результате конверсии образуется восстановительный газ, состоящий из СО и Н2. Шахтная печь самостоятельными оборотными газовыми циклами. Сверху в печь загружаются железорудные окатыши, из нижней части непрерывно выгружаются готовые металлизированные окатыши. В верхний газовый цикл подается восстановительный газ, получаемый в результате конверсии природного газа в специальном конвертере. Этот восстановительный газ состоит из 30 % СО и 70 % Hj и имеет температуру 800 - 950 °С. В верхней части печи под воздействием восстановительного газа происходит восстановление железа из оксидов. Процесс восстановления и продолжительность пребывания окатышей в верхней половине печи составляют 4 - 6 ч; температура окатышей в зоне восстановления 760 "С. Опускаясь в нижнюю часть печи, металлизированные окатыши попадают в нижний газовый цикл, где осуществляется их охлаждение. Для этого в нижнюю часть печи подается смесь восстановительного и изолирующего газа. Изолирующим газом служит часть охлажденных продуктов сгорания, получаемых при конверсировании природного газа. При выгрузке из печи окатыши имеют температуру около 40 "С. Суммарное время пребывания окатышей в шахтной печи составляет 8 - 12 ч. Готовые металлизированные охлажденные окатыши непрерывно выгружают в бункер, где их хранят в атмосфере инертного газа, так как эти окатыши имеют склонность к вторичному окислению. В полученных металлизированных окатышах содержание металлического железа 90 - 93%. Эти окатыши являются сырьем для последующего получения стали в электропечах. Дуговые сталеплавильные печи 2.1. Классификация и Принцип действия ДСП Основное назначение дуговой сталеплавильной печи (ДСП) – производство стали из металлолома (скрапа). В отличие от мартеновских печей и конверторов, работающих на природном топливе, в ДСП происходит выделение энергии за счёт горения электрической дуги между электродом и переплавляемым металлом. Такой способ нагрева позволяет достигнуть более высокой концентрации энергии по сравнению с традиционным топливом. Процесс производства электростали весьма энергоёмок. Расход электроэнергии составляет (500-1000) кВт.ч/т. В связи с тем, что электроэнергия, как правило, дороже, чем эквивалентное количество природного топлива, себестоимость электростали получается выше, чем себестоимость мартеновской стали. Однако плавка в дуговой печи позволяет получать высококачественную легированную сталь, а так же перегретую сталь для фасонного литья, что не возможно при мартеновском производстве. В последнее время, по мере уменьшения стоимости электроэнергии и увеличения мощности ДСП, происходит снижение разницы в стоимости передела металла в дуговой и мартеновской печах. Сейчас в мощных дуговых сталеплавильных печах получают и низколегированные стали, в этом случае ДСП лучше приспосабливается к характеру скрапа. В России дуговые сталеплавильные печи изготовляют с номинальной ёмкостью от 0,5 до 200 тонн. Растущий спрос на специальные виды сталей и развитие мини-миллов (небольших прокатных заводов, имеющих в составе электропечи) упрочил позиции этого способа производства стали. Развитие основных процессов производства стали с середины XX века представлено на диаграмме рис. 2.1. Доля мартеновского производства по итогам 2008 года в мире составляла 2,2%. Мартеновское производство сосредоточено в основном в странах СНГ (23,4% от общего производства стали по итогам 2008 года). В связи с закрытием избыточных и малоэффективных производств на фоне мирового финансового кризиса доля мартеновского производства по итогам 2009 года значительно сократилась. Так, на российских предприятиях о закрытии мартеновских цехов объявили Череповецкий МК (Северсталь) и Нижнетагильский МК (Евраз). Таким образом, по итогам 2010 года доля мартеновского производства составляла уже 14,3% в странах СНГ и 1,3% - в мире. Соотношение между конвертерным и электросталеплавильным процессами в общем объеме производства стали в ближайшей перспективе сохранится: с одной стороны растет количество предприятий неполного цикла (мини-миллы) с использованием электрометаллургии, с другой стороны – ведущий мировой производитель стали Китай наращивает производство именно конвертерной стали (доля кислородно-конвертерной стали в КНР по итогам 2010 года составляет 90,2%).  Рис. 2.1 Развитие основных процессов производства стали с середины XX Основные технические данные отечественных печей приведены в таблицах 1.1 и 1.2.. Таблица 1.1 - Технические данные отечественных дуговых электропечей для фасонного литья
Таблица 1.2 - Технические данные отечественных дуговых электропечей для слитковой стали
2.1.1 Классификация дуговых печей Понятие «дуговые печи» включает в себя собственно дуговые и руднотермичсские печи (рис. 2.2). В дуговой печи основная часть энергии выделяется в одной или нескольких электрических дугах, горящих внутри печного пространства. О  сновным назначением дуговых печей является плавка различных металлов и сплавов.И Рис. 2.3 Принцип действия дуговых печей а – прямого действия; б – косвенного действия меются две основные разновидности дуговых плавильных печей — печи прямого нагрева, обычно трехфазные, в которых дуги горят между электродами и расплавляемым металлом (рис. 2.3, а), и печи косвенного нагрева, в которых дуга горит между двумя электродами над поверхностью металла (рис. 2.3, б). Наибольшее распространение получили дуговые печи прямого нагрева, применяемые для плавки стали.  Рис. 2.2 Классификация дуговых печей Дуговые печи косвенного нагрева применяются для плавки цветных металлов, иногда — чугуна. Конструктивно дуговая печь косвенного действия (рнс. 2.4) представляет собой цилиндрический или бочкообразный футерованный кожух, уложенный горизонтально на роликовые опоры. Через отверстия в торцевых стенках в печь входят два угольных или графит и рованных электрода, между которыми горит электрическая дуга. В боковой стенке печи имеется окно, через которое производится загрузка шихты, а также слив расплавленного металла и шлака.  Рис. 2.4 Эскиз дуговой медеплавильной печи После расплавления некоторой части загрузки кожух печи приводится в непрерывное качание с автоматическим реверсированием, причем угол качания постепенно увеличивается по мере дальнейшего расплавления металл. Помимо ускорения расплавления вследствие омываиия жидким металлом нерасплавленной части шихты качание ванны. печи обеспечивает защиту огнеупорной кладки жидким металлом от перегрева излучением электрической дуги. Механизм качания служит также для слива расплавленного металла. По мере сгорания закрепленные в электрододержателях электроды должны постепенно подаваться внутрь печи, для чего в конструкции печи имеются два механизма перемещения электродов с ручным или электромеханическим приводом. В современных дуговых печах косвенного действия применяется механизированная подача электродов. В отечественной промышленности наибольшее распространение получили дуговые печи косвенного действия емкостью 0,25 и 0,5 т с трансформаторами мощностью 175 и 250 кВ-A с цилиндрической формой кожуха и ручной системой перемещения электродов. Модернизированные печи отличаются бочкообразной формой кожуха и рабочего пространства, повышенной мощностью трансформаторов (250 н 400 кВ-А) и наличием системы автоматического регулирования мощности. По способу загрузки дуговые сталеплавильные печи разделяются па печи с боковой загрузкой через рабочее окно и печи с верхней загрузкой (рис. 2.5).  Рис. 2.5 Способы загрузки дуговой сталеплавильной печи Боковая загрузка может осуществляться либо вручную (рис. 2.5, а), либо мульдами при помощи напольных или подвесных мульдозавалочных машин (рис. 2.5 ,б), либо краном с помощью приспособлений в виде загрузочных лотков (рис. 2.5, в). Верхняя загрузка осуществляется краном при помощи специальных загрузочных корзин с раскрывающимися днищами (рис. 2.5, г). В руднотермических (рудовосстановительных) электрических печах (рис. 2.6) тепловая энергия выделяется и в электрических дугах, и при протекании тока через слой загрузки (шихты). В этих печах осуществляется получениеразличного вида ферросплавов, карбида кальция, кремния и его сплавов с кальцием и хромом, чугуна, медных и медно-никелевых штейнов, свинцовых шлаков, желтого фосфора и других продуктов. Р  уднотермические печи выполняются различной формы и с различным числом электродов, они могут быть стационарными и наклоняющимися.Рис. 2.6. Принцип действия руднотермической печи: 1 — электрод: 2 —область дугового разряда; 3 — область выделения мощности п сопротивлении шнхтм; 4 шихта; 5 — расплав; 6 — выпускное отверстие (летка). Характерной особенностью, присущей дуговым печам, является система их питания от специальных трансформаторов с высоким напряжением на первичной стороне и широким диапазоном регулирования вторичного напряжения. 2.1.2. Процесс плавки металла В дуговых сталеплавильных печах (ДСП) осуществляется выплавка стали двоякого назначения:
Дуговые печи могут иметь основную или кислую футеровку. Металлургическая электросталь обычно выплавляется в ДСП с основной футеровкой. Наиболее характерным способом работы печи с основной футеровкой является плавка с окислением, в процессе которой производятся обезуглероживание и дефосфорация, затем раскисление и обессеривание, а при необходимости — легирование стали. Повышенные затраты на выплавку стали в печах с основной футеровкой компенсируются возможностью получения высококачественного металла при использовании дешевого металлолома. В электропечах с кислой футеровкой выплавляется сталь для литья. Эти печи характеризуются повышенной производительностью и низкими издержками производства в результате большей стойкости футеровки, выполняемой из более дешевых материалов. Недостатком печей с кислой футеровкой является невозможность существенного снижения содержания серы и фосфора в сравнении с исходной шихтой, ввиду чего приходится ориентироваться на применение чистой по сере фосфору шихты. В печах с кислой футеровкой успешно выплавляется сталь методом переплава. При этом плавка может производиться с кипением и без него. При ведении плавки с интенсивным кипением материал кислой подины принимает непосредственное участие в проходящих реакциях и образует около половины общего количества шлака.
Существует несколько разновидностей плавки в дуговых сталеплавильных печах: с полным окислением примесей; переплав легированных отходов без окисления; плавка на жидком полупродукте (дуплекс-процесс) и др. Шихта при плавке с полным окислением состоит, главным образом, из стального лома и чугуна, а также шлакообразующих (известь, известняк, плавиковый щпат, шамотный бой). Плавка включает следующие основные периоды (рис. 2.7): заправка печи, загрузка шихты, плавление, окислительный период, восстановительный период, выпуск. Плавка в дуговой печи начинается с заправки печи. Заправка печи выполняется для поддержания футеровки плавильного пространства в рабочем состоянии. Для этого после выпуска очередной плавки на поврежденные места подины и откосов – места перехода подины печи в стены - с помощью заправочной машины забрасывают сухой магнезитовый порошок, а в случае больших повреждений - порошок с добавками пека или смолы. Жидкоподвижные нагретые шлаки сильно разъедают футеровку, которая может быть повреждена и при загрузке. Если подина печи во время не будет закрыта слоем жидкого металла и шлака, то она может быть повреждена дугами. Поэтому перед началом плавки производят ремонт – заправку подины. Перед заправкой с поверхности подины удаляют остатки шлака и металла. Заправку производят заправочной машиной, выбрасывающей через. насадку при помощи сжатого воздуха заправочные материалы, или, разбрасывающей материалы по окружности с быстро вращающегося диска, который опускается в открытую печь сверху. Для наиболее полного использования рабочего пространства печи в центральную ее часть ближе к электродам загружают крупные куски (40 %), ближе к откосам средний лом (45%), на подину и на верх загрузки мелкий лом (15%). Мелкие куски должны заполнять промежутки между крупными кусками. Завалкашихты начинается сразу после окончания заправки. Завалку шихты осуществляют сверху с помощью загрузочной корзины (бадьи). Плавление. После окончания завалки свод с электродами устанавливают на печь, электроды опускают и включают ток. Под действием высокой температуры электрической дуги шихта плавится сначала под электродами, жидкий металл стекает вниз и накапливается в центральной части подины. Постепенно происходит полное расплавление шихты. Для ускорения плавления куски переплавившейся шихты с откосов печи сталкивают в зону электрических дуг. Характерной особенностью первого периода плавления является проплавление «колодцев» в шихте, в которые опускают электроды (или одного «колодца» в сверхмощных печах). В период плавления происходит образование шлака как за счет присадок извести, так и за счет окисления элементов, входящих в состав шихты. За время плавления полностью окисляется кремний, 50 - 60 % марганца, частично окисляются углерод и железо, окисляется фосфор. Часто для ускорения плавления используют поворот корпуса печи на ±40°, подогрев шихты вне печи (в загрузочной бадье), или в печи с помощью топливных горелок, применяют продувку кислородом, вводимым в металл после расплавления большей части шихты, с помощью фурм и трубок. Окисление железа, марганца, кремния протекает с выделением значительного количества тепла, что ускоряет расплавление остатков металлического лома. Окислительный период плавки предназначен для уменьшения содержания в металле фосфора до 0,01 - 0,015 %, уменьшения содержания в металле водорода и азота, нагрева металла до требуемой температуры (на 120 – 130 выше температуры плавления). Для окисления примесей используют твердые окислители (железная руда, агломерат), а также газообразный кислород. После окончания периода расплавления начинается окислительный период, задачи которого заключаются в следующем: окисление избыточного углерода, окисление и удаление фосфора; дегазация металла; удаление неметаллических включений, нагрев стали.Окислительный период плавки начинают присадкой железной руды, которую дают в печь порциями. В результате присадки руды происходит насыщение шлака FeO и окисление металла по реакции: (FeO)=Fe+[O]. Растворенный кислород взаимодействует с растворенным в ванне углеродом по реакции [C] +[O]=CO. Происходит бурное выделение пузырей CO, которые вспенивают поверхность ванны, покрытой шлаком. Поскольку в окислительный период на металле наводят известковый шлак с хорошей жидкоподвижностью, то шлак вспенивается выделяющимися пузырями газа. Уровень шлака становится выше порога рабочего окна и шлак вытекает из печи. Выход шлака усиливают, наклоняя печь в сторону рабочего окна на небольшой угол. Шлак стекает в шлаковик, стоящий под рабочей площадкой цеха. За время окислительного периода окисляют 0,3—0,6 % C со средней скоростью 0,3—0,5 % С/ч. Для обновления состава шлака одновременно с рудой в печь добавляют известь и небольшие количества плавикового шпата для обеспечения жидкоподвижности шлака. Непрерывное окисление ванны и скачивание окислительного известкового шлака являются непременными условиями удаления из стали фосфора. Для протекания реакции окисления фосфора 2[P]+5[O]=(P2O5); (Р2O5)+4(СаО)=(СаО)4*P2O5 необходимы высокое содержание кислорода в металле и шлаке, повышенное содержание CaO в шлаке и пониженная температура. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||